一种自动切水口的注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种自动切水口的注塑模具。


背景技术：

2.注塑模具一般由上模和下模两部分组成，上模安装在注射成型机的移动模板上，下模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时上模与下模闭合构成浇注系统和型腔，开模时上模和下模分离以便取出塑料制品。常规的注塑模具，为了提高塑料制品的生产效率，通常在模仁中设置多个型腔，一次注塑即完成多个产品的生产。注塑产品完成脱模后，需要人工将水口切除，切除效率低，人工成本高。


技术实现要素：

3.针对以上问题，本实用新型提供的一种自动切水口的注塑模具，完成注塑后，能够自动水口，无需后续人工切水口工序，提高了生产效率。
4.为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案来解决：
5.一种自动切水口的注塑模具，包括上模组件、下模组件；
6.所述上模组件包括上模座板、固定在所述上模座板下端的上模垫板、固定在所述上模垫板下端的上模压板，所述上模压板中部设有第一凹槽，所述上模垫板下端固定有上压块，所述第一凹槽内设有上模仁，所述上模仁中部设有第一通孔，所述上压块穿过所述第一通孔，所述上模仁与所述上模垫板之间还设有弹簧；
7.所述下模组件包括下模座板、固定在所述下模座板上端的两个下模垫座、固定在所述下模垫座上端的下模载板、固定在所述下模载板上端的下模垫板、固定在所述下模垫板上端的下模压板，所述下模垫板中部设有第二凹槽，所述下模压板中部设有第三凹槽，所述下模载板上端固定有下压块，所述下压块位于所述第二凹槽、第三凹槽内侧，所述第三凹槽内设有下模仁，所述下模仁中部设有供所述下压块穿过的第二通孔，所述第二凹槽内设有推压装置，所述推压装置位于所述下模仁下侧；
8.所述上模座板上端设有注塑口，所述注塑口下端连接有主流道，所述主流道下端连接有分流道，所述分流道位于所述上压块下端，所述下压块上端设有供所述分流道容置的避让槽，所述下模仁上端设有多个型腔，所述分流道与所述型腔贯通连接。
9.具体的，所述上模仁上端连接有t形杆，所述上模垫板上设有供所述t形杆活动的第一阶梯孔。
10.具体的，所述上模仁下端设有限位块，所述下模仁上端设有与所述限位块相配合的限位槽。
11.具体的，所述型腔底部设有第二阶梯孔，所述第二阶梯孔内设有t形顶针，所述t形顶针下侧设有推杆，所述推杆下端固定在推板上，所述推板位于两个所述下模垫座之间。
12.具体的，所述上模压板下端连接有导向杆，所述下模压板上端设有与所述导向杆相配合的导向孔。
13.本实用新型的有益效果是：
14.本实用新型的注塑模具，将上模仁、下模仁设计成可上移的结构，完成注塑后，通过推压装置将上模仁、下模仁向上推压，从而使型腔与分流道错位，使得型腔中的塑料制品水口切除，无需后续人工切水口，结构简单，提高了塑料制品的生产效率。
附图说明
15.图1为本实用新型的一种自动切水口的注塑模具的俯视图。
16.图2为图1中a-a面的剖面图。
17.附图标记为：上模组件1、上模座板11、上模垫板12、第一阶梯孔121、上模压板13、第一凹槽131、上压块14、上模仁15、限位块151、弹簧16、t形杆17、下模组件2、下模座板21、下模垫座22、下模载板23、下模垫板24、下模压板25、第二凹槽241、下压块26、下模仁27、型腔271、t形顶针28、推压装置3、注塑口4、主流道41、分流道42、推杆51、推板52。
具体实施方式
18.下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
19.如图1-2所示：
20.一种自动切水口的注塑模具，包括上模组件1、下模组件2；
21.上模组件1包括上模座板11、固定在上模座板11下端的上模垫板12、固定在上模垫板12下端的上模压板13，上模压板13中部设有第一凹槽131，上模垫板12下端固定有上压块14，第一凹槽131内设有上模仁15，上模仁15中部设有第一通孔，上压块14穿过第一通孔，为了使上模仁15具有自动复位的功能，上模仁15与上模垫板12之间还设有弹簧16；
22.下模组件2包括下模座板21、固定在下模座板21上端的两个下模垫座22、固定在下模垫座22上端的下模载板23、固定在下模载板23上端的下模垫板24、固定在下模垫板24上端的下模压板25，下模垫板24中部设有第二凹槽241，下模压板25中部设有第三凹槽，下模载板23上端固定有下压块26，下压块26位于第二凹槽241、第三凹槽内侧，第三凹槽内设有下模仁27，下模仁27中部设有供下压块26穿过的第二通孔，第二凹槽241内设有推压装置3，推压装置3位于下模仁27下侧；
23.上模座板11上端设有注塑口4，注塑口4下端连接有主流道41，主流道41下端连接有分流道42，分流道42位于上压块14下端，下压块26上端设有供分流道42容置的避让槽，下模仁27上端设有多个型腔271，分流道42与型腔271贯通连接。
24.优选的，上模仁15上端连接有t形杆17，上模垫板12上设有供t形杆17活动的第一阶梯孔121。
25.优选的，上模仁15下端设有限位块151，下模仁27上端设有与限位块151相配合的限位槽。
26.优选的，型腔271底部设有第二阶梯孔，第二阶梯孔内设有t形顶针28，t形顶针28下侧设有推杆51，推杆51下端固定在推板52上，推板52位于两个下模垫座22之间。
27.优选的，上模压板13下端连接有导向杆，下模压板25上端设有与导向杆相配合的导向孔。
28.塑料制品的生产过程如下：
29.上模组件1与下模组件2合模后，由注塑机挤出的原料经过注塑口4、主流道41、分流道42进入到型腔271中成型；启动推压装置3，推压装置3将上模仁15、下模仁27上推，使得型腔271与注塑口4错位，从而实现自动切水口功能；冷却一段时间后，型腔271中制得塑料制品；上模组件1与下模组件2开模，利用推杆51推动t形顶针28上移，t形顶针28将型腔271中的塑料制品顶出。
30.以上实施例仅表达了本实用新型的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。


技术特征：
1.一种自动切水口的注塑模具，包括上模组件(1)、下模组件(2)，其特征在于；所述上模组件(1)包括上模座板(11)、固定在所述上模座板(11)下端的上模垫板(12)、固定在所述上模垫板(12)下端的上模压板(13)，所述上模压板(13)中部设有第一凹槽(131)，所述上模垫板(12)下端固定有上压块(14)，所述第一凹槽(131)内设有上模仁(15)，所述上模仁(15)中部设有第一通孔，所述上压块(14)穿过所述第一通孔，所述上模仁(15)与所述上模垫板(12)之间还设有弹簧(16)；所述下模组件(2)包括下模座板(21)、固定在所述下模座板(21)上端的两个下模垫座(22)、固定在所述下模垫座(22)上端的下模载板(23)、固定在所述下模载板(23)上端的下模垫板(24)、固定在所述下模垫板(24)上端的下模压板(25)，所述下模垫板(24)中部设有第二凹槽(241)，所述下模压板(25)中部设有第三凹槽，所述下模载板(23)上端固定有下压块(26)，所述下压块(26)位于所述第二凹槽(241)、第三凹槽内侧，所述第三凹槽内设有下模仁(27)，所述下模仁(27)中部设有供所述下压块(26)穿过的第二通孔，所述第二凹槽(241)内设有推压装置(3)，所述推压装置(3)位于所述下模仁(27)下侧；所述上模座板(11)上端设有注塑口(4)，所述注塑口(4)下端连接有主流道(41)，所述主流道(41)下端连接有分流道(42)，所述分流道(42)位于所述上压块(14)下端，所述下压块(26)上端设有供所述分流道(42)容置的避让槽，所述下模仁(27)上端设有多个型腔(271)，所述分流道(42)与所述型腔(271)贯通连接。2.根据权利要求1所述的一种自动切水口的注塑模具，其特征在于，所述上模仁(15)上端连接有t形杆(17)，所述上模垫板(12)上设有供所述t形杆(17)活动的第一阶梯孔(121)。3.根据权利要求1所述的一种自动切水口的注塑模具，其特征在于，所述上模仁(15)下端设有限位块(151)，所述下模仁(27)上端设有与所述限位块(151)相配合的限位槽。4.根据权利要求1所述的一种自动切水口的注塑模具，其特征在于，所述型腔(271)底部设有第二阶梯孔，所述第二阶梯孔内设有t形顶针(28)，所述t形顶针(28)下侧设有推杆(51)，所述推杆(51)下端固定在推板(52)上，所述推板(52)位于两个所述下模垫座(22)之间。5.根据权利要求1所述的一种自动切水口的注塑模具，其特征在于，所述上模压板(13)下端连接有导向杆，所述下模压板(25)上端设有与所述导向杆相配合的导向孔。

技术总结
本实用新型提供的一种自动切水口的注塑模具，包括上模组件、下模组件；所述上模组件包括上模座板、上模垫板、上模压板，所述上模压板中部设有第一凹槽，所述上模垫板下端固定有上压块，所述第一凹槽内设有上模仁，所述上模仁与所述上模垫板之间还设有弹簧；所述下模组件包括下模座板、下模垫座、下模载板、下模垫板、下模压板，所述下模垫板中部设有第二凹槽，所述下模压板中部设有第三凹槽，所述下模载板上端固定有下压块，所述第三凹槽内设有下模仁，所述下模仁中部设有第二通孔，所述第二凹槽内设有推压装置。本实用新型的注塑模具，完成注塑后，能够自动水口，无需后续人工切水口工序，提高了生产效率。提高了生产效率。提高了生产效率。


技术研发人员：李荣洲 谭沿河 姚雅兰
受保护的技术使用者：东莞晶彩光学有限公司
技术研发日：2021.10.29
技术公布日：2022/4/29