一种筒膜自动生产线的制作方法

1.本技术涉及筒膜生产设备领域，尤其是涉及一种筒膜自动生产线。


背景技术：

2.薄膜袋广泛应用于食品包装、医药包装、饮料包装等行业。现有的薄膜袋主要有：输血袋、输液袋、eva营养袋、引流袋、冲洗袋、食品包装袋或者饮料包装袋等。薄膜袋一般要求：整体光洁、透明、塑化均匀、洁净度好。
3.吹塑薄膜是塑料薄膜成型方法之一，其过程是将树脂利用挤出机熔融塑化挤成筒膜，利用聚合物此时具有较好的流动状态，采用压缩空气将筒膜吹胀成所要求的厚度，经冷却定型，然后通过压平得到筒膜，筒膜依次经过印刷、分切、高频焊接后得到薄膜袋。
4.相关技术中，生产筒膜分为三个独立的设备进行，其主要包括挤出机、冷却设备、压平设备，通过现有方式执行具体生产的方法如下，首先，利用挤出机挤出筒膜，并采用冷却设备将筒膜冷却定型，当筒膜挤出的长度过长时，筒膜远离挤出机的一端受重力影响会下垂，此时，需要将一定长度的筒膜裁切，裁切后的筒膜采用压平设备压平成长度有限的筒膜；冷却设备包括多根冷却水管，冷却水管是万向竹节管。
5.针对上述相关技术，发明人认为相关技术中由于基础筒膜长度受限，导致每次成型的筒膜长度有限，需要重复多次工艺才能实现大规模筒膜的生产，从而使得筒膜生产效率低下；同时，筒膜挤出后，由多根冷却水管朝向筒膜喷水进行冷却定型，喷水不均匀，导致筒膜表面冷却不均匀，筒膜的厚度不均匀，进而导致筒膜压平后的宽度误差较大，筒膜的质量较差。


技术实现要素：

6.为了提高筒膜的生产效率和质量，本技术提供一种筒膜自动生产线。
7.本技术提供的一种筒膜自动生产线采用如下的技术方案：一种筒膜自动生产线，包括机架、挤出机、冷却装置、压平装置和收卷装置；所述挤出机用于挤出筒膜，所述挤出机安装于机架的一侧；所述冷却装置、压平装置和收卷装置依次沿着筒膜的移动方向设置在所述机架上；所述冷却装置用于对挤出的筒膜进行冷却定型；所述压平装置用于将冷却定型后的筒膜压平，所述筒膜的一端固定于所述收卷装置上；所述收卷装置用于对筒膜施加拉力，同时对筒膜进行收卷；所述冷却装置包括至少两个冷却环，且至少两个所述冷却环沿着筒膜的轴向方向间隔分布且同轴设置；所述冷却环内部开设有环形冷却通道，所述冷却环上沿圆周方向开设有与所述环
形冷却通道连通，且用于将冷却介质朝向筒膜喷出的多个喷孔，所述冷却环上开设有用于将所述环形冷却通道与外部冷却源连通的冷却介质入口。
8.通过采用上述技术方案，在生产筒膜时，筒膜通过挤出机挤出，筒膜从冷却环内部穿出，且沿冷却环轴向方向运动，经过冷却装置的冷却后，压平装置将筒膜压平并送至收卷装置进行收卷，筒膜从挤出到收卷均可以采用本技术的生产线进行连续生产，大幅提高了生产效率。
9.同时由于冷却装置中采用了至少两个冷却环；冷却介质入口可以通入冷水或冷空气等冷却介质，冷却介质进入冷却环的环形冷却通道后，从沿圆周方向均匀布置的喷孔喷向刚挤出的筒膜表面，使得筒膜冷却更加均匀，从而使得筒膜在圆周方向以及轴向的厚度更加均匀，进而降低了筒膜压平后的宽度误差，提高了筒膜的质量。如果仅采用相关技术中的设备生产筒膜，利用多根冷却水管朝向筒膜喷水进行冷却，筒膜的厚度公差为
±
0.1毫米，宽度公差为
±
5毫米，质量较差；采用本技术的筒膜自动生产线生产筒膜，筒膜的厚度公差能降低至
±
0.02毫米，宽度公差能降低至
±
1.5毫米，筒膜的质量较高。
10.可选的，所述环形冷却通道在所述冷却环内间隔设置有多条，每个所述环形冷却通道均对应设置有喷孔，每个所述环形冷却通道对应的所述喷孔直径均不相同。
11.通过采用上述技术方案，当需要生产不同规格的筒膜时，冷却介质需求量也不相同；由于冷却环内设置有多条环形冷却通道，此时可以通过切换不同的环形冷却通道，环形冷却通道对应的喷孔能够喷出不同需求量的冷却介质，保证了各种规格筒膜的冷却效果；与制作多个只有一条环形冷却通道的冷却环相比，大大降低了制造成本；并且，针对冷却介质需求量更大的筒膜来说，还可以同时向一个冷却环上的多条环形冷却通道同时提供冷却介质以满足冷却需求，进一步的提升了冷却装置的适用性。
12.可选的，所述冷却装置还包括用于调整至少两个所述冷却环之间的轴向间距的轴向调节机构；所述轴向调节机构包括连接座、调节杆以及调节螺钉；所述调节杆的中轴线与所述筒膜的中轴线平行，所述调节杆一端固定于所述连接座上，另一端依次穿过至少两个所述冷却环后悬置；所述调节螺钉沿着所述冷却环径向安装于所述冷却环上，且对应于所述调节杆设置，用于对所述冷却环的轴向位置进行固定。
13.通过采用上述技术方案，由于不同规格的筒膜在移动过程中需要的冷却时间和冷却时机不同，通过轴向调节机构调整各个冷却环的位置以及相邻冷却环之间的轴向间距，从而适用于冷却不同规格的筒膜，也可进一步提高冷却效果和适用性。当需要调节冷却环的位置或相邻冷却环之间的间距时，拧松调节螺钉，推动冷却环沿调节杆滑动到指定位置后，拧紧调节螺钉，完成调节，结构简单，调节方便；连接座起到与其他设备连接的作用。
14.可选的，所述冷却装置还包括用于带动所述连接座升降的高度调节机构；所述高度调节机构包括门架、导向柱和螺杆；所述螺杆贯穿所述门架顶部且与所述门架螺纹连接，所述连接座位于所述门架内部，所述连接座与所述螺杆底端转动连接；所述连接座上开设有导向孔，所述导向柱一端与所述门架顶部连接，所述导向柱另一端贯穿所述导向孔且与所述连接座滑动连接，所述调节杆的一端与所述连接座连接。
15.通过采用上述技术方案，由于挤出机的机头在挤出不同规格的筒膜时，需要更换模具，挤出机的机头中心轴线位置可能会发生变化；当需要调节冷却环的高度时，转动螺杆，螺杆带动连接座上升或下降，导向柱对连接座的运动起到导向作用，冷却环到达指定高度后，冷却环的中心与挤出机的机头的中心基本等高，此时，停止转动螺杆，完成调节，结构简单，操作方便；而且调节后使得不同喷孔与筒膜表面的间距相等，提高了冷却效果，在更换机头模具后也能保持较好的冷却效果，提高了适用性。
16.可选的，所述冷却装置还包括用于沿着筒膜的轴向方向调节门架水平位置的位置调节机构；所述位置调节机构包括滑动杆、滑动块、两个定位件和两个固定块；两个所述固定块分别位于所述滑动杆的两端，所述滑动杆端部与所述固定块连接，所述滑动块与所述滑动杆滑动连接，所述滑动块与所述门架底部连接；两个所述定位件分别位于所述滑动块的两侧，所述定位件与所述滑动杆可拆卸连接，所述定位件用于定位所述滑动块在所述滑动杆上的位置。
17.通过采用上述技术方案，由于在生产不同规格的筒膜时，开始进行冷却的时机也不相同，通过位置调节机构可改变门架的位置；具体来说，当需要改变门架的位置时，解除定位件对滑动块的固定，推动门架，门架带动滑动块在滑动杆上滑动，门架移动至指定位置后，恢复定位件对滑动块的固定，完成位置调节，结构简单，操作方便；通过位置调节机构改变冷却环与机头之间的距离，满足不同规格筒膜对冷却时机的需求，进一步提高了适用性。
18.可选的，所述冷却环包括内环和外环；所述内环位于所述外环内部，所述内环与所述外环可拆卸连接；所述内环和外环均设有用于构成环形冷却通道的凹槽。
19.通过采用上述技术方案，通过机加工的方式加工内环和外环，当需要加工不同规格的筒膜时，为了达到较好的冷却效果，可以通过拆卸内环且更换不同的内环，不同内环的内径大小、喷孔直径大小、喷孔间距、喷孔的开设方向不同，能够适应不同规格筒膜的冷却需求，进一步提高了适用性。
20.可选的，所述冷却环还包括紧固环和紧固螺钉；所述内环包括冷却段和连接段，所述冷却段位于所述外环内侧，所述连接段位于所述外环的一侧壁，所述冷却段与所述连接段连接；所述紧固环位于所述连接段远离所述外环的一侧，所述紧固螺钉贯穿所述紧固环且与所述外环螺纹连接。
21.通过采用上述技术方案，采用内环、外环和紧固环组成冷却环，能够减小机械加工、装配误差造成密封效果不佳的问题，通过紧固环和紧固螺钉将内环固定于外环上，既可以提高密封性，降低漏水的概率，还方便安装和拆卸内环，进而对内环进行维修或更换。
22.可选的，所述冷却装置还包括辅助冷却机构；所述辅助冷却机构安装在机架上，且位于所述冷却环与所述压平装置之间；所述辅助冷却机构包括冷却槽、冷却管和多个喷管；所述冷却槽沿筒膜的轴向方向设置，所述冷却槽位于筒膜的下方；多个所述喷管一端与所述冷却管连通，多个所述喷管的另一端位于所述冷却槽的上方，多个所述喷管用于朝向筒膜喷出冷却介质。
23.通过采用上述技术方案，为了进一步提升筒膜定型后的质量，向辅助冷却机构的冷却槽内灌满冷水，同时向冷却管内注入冷水，冷水从喷管喷向筒膜的上端，实现对筒膜表面的进一步冷却，筒膜的底部与冷却槽内的冷水接触，冷却槽的冷水对筒膜下表面起到进一步冷却的作用，同时，也对筒膜整体起到了支撑的作用。
24.可选的，所述筒膜自动生产线还包括除水装置；所述除水装置位于所述辅助冷却机构与所述压平装置之间；所述除水装置包括环形管、多个喷气嘴；所述环形管的轴线与所述冷却环的轴线平行，多个所述喷气嘴沿所述环形管周向等间距设置，所述喷气嘴一端与所述环形管连通，另一端朝向筒膜喷气，所述环形管上设置有用于与外部冷却气源连通的进气口。
25.通过采用上述技术方案，由于筒膜经过辅助冷却机构的冷却后，筒膜表面残留有少量的水，筒膜在经过除水装置时，环形管的进气口通入洁净的低温压缩空气，空气进入环形管从喷气嘴均匀喷向筒膜，将筒膜表面的少量水吹除，便于后续收卷，提高筒膜的质量。
26.可选的，所述压平装置包括支撑座、上支架、下支架、连接板、多个上压辊和多个下压辊；所述支撑座顶端与所述下支架固定连接，多个所述下压辊沿筒膜的轴向方向间隔设置，多个所述下压辊的两端与所述下支架连接；多个所述上压辊沿筒膜的轴向方向间隔设置，多个所述上压辊的两端与所述上支架连接；所述连接板一端与所述上支架连接，另一端与所述下支架连接；所述上压辊和所述下压辊的间距沿筒膜运动方向逐渐减小。
27.通过采用上述技术方案，筒膜在经过压平装置时，筒膜与上压辊和下压辊接触，收卷装置带动筒膜继续运动，筒膜通过摩擦力带动上压辊和下压辊转动，筒膜在运动的同时被上压辊和下压辊逐渐压平，便于后续进行收卷。支撑座起到支撑下支架的作用，连接板起到连接上支架和下支架的作用，同时连接板能够支撑上支架。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在生产筒膜时，筒膜通过挤出机挤出，筒膜从冷却环内部穿出，且沿冷却环轴向方向运动，经过冷却装置的冷却后，压平装置将筒膜压平并送至收卷装置进行收卷，筒膜从挤出到收卷均可以采用本技术的生产线进行连续生产，大幅提高了生产效率；冷却介质入口可以通入冷水或冷空气等冷却介质，冷却介质进入冷却通道后，从喷孔均匀喷向刚挤出的筒膜表面，使得筒膜冷却更加均匀，筒膜在圆周方向以及轴向的厚度更加均匀，进而降低了筒膜压平后的宽度误差，提高了筒膜的质量；2.通过设置多条环形冷却通道，由于在生产不同规格的筒膜时，冷却时需要的冷却介质量也不相同，此时，切换不同的环形冷却通道，对应的喷孔能够喷出不同量的冷却介质，保证冷却效果；而且，一个冷却环能够用于冷却多种不同规格的筒膜，提高了适用性，与制作多个只有一条环形冷却通道的冷却环相比，大大降低了制造成本；3.通过设置轴向调节机构，由于不同规格的筒膜需要的冷却时间和冷却时机不同，通过轴向调节机构调整冷却环的位置以及相邻冷却环之间的轴向间距，从而适用于冷却不同规格的筒膜，提高了适用性；
4.通过设置辅助冷却机构，由于筒膜经过冷却环的冷却后，温度仍然较高，向冷却槽内灌满冷水，筒膜经过辅助冷却机构时，向冷却管内注入冷水，冷水从喷管喷向筒膜的上端，对筒膜表面进行进一步冷却，筒膜的底部与冷却槽内的冷水接触，冷却槽的冷水对筒膜起到进一步冷却和筒膜的作用，进一步增强冷却效果，使筒膜冷却更加均匀，筒膜的厚度更加均匀，降低筒膜压平后的宽度误差，提高了筒膜的质量。
附图说明
29.图1是本技术实施例1的结构示意图；图2是本技术实施例1的正视图；图3是本技术实施例1的冷却装置和冷却介质输入机构的结构示意图；图4是本技术实施例1的冷却环的剖视图；图5是本技术实施例1的压平装置的结构示意图；图6是本技术实施例2的冷却环的剖视图；图7是本技术实施例3的冷却装置和轴向调节机构的结构示意图；图8是本技术实施例4的冷却装置、高度调节机构和位置调节机构的结构示意图；图9是本技术实施例4的位置调节机构的结构示意图；图10是本技术实施例5的辅助冷却机构的结构示意图；图11是本技术实施例6的除水装置的局部放大图；图12是本技术实施例7的水回收循环装置的结构示意图。
30.附图标记说明：1、机架；2、挤出机；3、压平装置；31、支撑座；32、上支架；33、下支架；34、连接板；341、条形孔；35、上压辊；36、下压辊；4、收卷装置；5、轴向调节机构；51、连接座；52、调节杆；53、调节螺钉；6、高度调节机构；61、门架；62、导向柱；63、螺杆；64、手轮；7、位置调节机构；71、滑动杆；72、滑动块；73、定位件；74、固定块；8、辅助冷却机构；81、冷却槽；82、冷却管；83、喷管；9、除水装置；91、环形管；911、进气口；92、喷气嘴；10、水回收循环装置；101、水箱；102、回收水槽；103、第一回收管；104、第二回收管；105、循环管；106、冷水机；107、出水管；11、冷却环；111、内环；1111、冷却段；1112、连接段；112、外环；113、紧固环；1131、压紧段；1132、固定段；114、紧固螺钉；12、环形冷却通道；13、喷孔；14、冷却介质入口；15、夹角调节组件；151、调节板；1511、腰型孔；152、螺纹杆；153、固定螺母；16、加水管；17、排污管；18、冷却介质输入机构；181、第一总管；182、第二总管；183、第三支管；184、调节阀；185、第四支管；186、第五支管。
具体实施方式
31.以下结合附图1-12对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种筒膜自动生产线。
33.实施例1参照图1-2，一种筒膜自动生产线，包括机架1、挤出机2、冷却装置、压平装置3和收卷装置4；挤出机2用于挤出筒膜，挤出机2安装于机架1的一侧；冷却装置、压平装置3和收卷装置4依次沿着筒膜的移动方向设置在机架1上；冷却装置用于对挤出的筒膜进行冷却定型；压平装置3用于将冷却定型后的筒膜压平，筒膜的一端固定于收卷装置4上，收卷装置4
用于对筒膜施加拉力，同时对筒膜进行收卷，收卷装置4为薄膜收卷机。在生产筒膜时，筒膜通过挤出机2挤出，筒膜从冷却环11内部穿出，且沿冷却环11轴向方向运动，经过冷却装置的冷却后，压平装置3将筒膜压平并送至收卷装置4进行收卷，筒膜从挤出到收卷均可以采用本技术的生产线进行连续生产，大幅提高了生产效率。
34.参照图3-4，冷却装置包括至少两个冷却环11，冷却环11可以是两个，也可以是三个，还可以是五个，但凡能够满足均匀冷却筒膜的要求即可。在本实施例中，冷却环11的数量为三个，三个冷却环11沿着筒膜的轴向方向等间距分布且同轴设置。冷却环11包括内环111、外环112，内环111位于外环112内部，内环111与外环112可拆卸连接，内环111和外环112均设有用于构成环形冷却通道12的凹槽。
35.参照图3-4，为了进一步提高冷却环11的密封性，冷却环11还包括紧固环113和紧固螺钉114，内环111的横截面为l型，内环111包括冷却段1111和连接段1112，冷却段1111位于外环112内侧，连接段1112位于外环112的一侧壁，冷却段1111与连接段1112一体成型；紧固环113的横截面为l型，紧固环113包括一体成型的压紧段1131和固定段1132，压紧段1131位于连接段1112远离外环112的一侧，压紧段1131紧贴连接段1112，固定段1132靠近外环112的一面与外环112侧面紧贴，固定段1132靠近连接段1112的一面与连接段1112周面紧贴；紧固螺钉114沿紧固环113的周向等间距设置有6个，紧固螺钉114的轴线平行于紧固环113的轴线，紧固螺钉114贯穿紧固环113且与外环112螺纹连接。在本实施例中，内环111的连接段1112一侧面开设有环形的第一凹槽，外环112靠近连接段1112的一侧面开设有环形的第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽合围形成环形冷却通道12；内环111沿圆周方向等间距开设有多个喷孔13，喷孔13与环形冷却通道12连通，喷孔13用于将冷却介质朝向筒膜喷出，喷孔13沿筒膜运动方向的反方向倾斜设置，外环112上开设有用于将环形冷却通道12与外部冷却源连通的冷却介质入口14，冷却介质入口14设有四个且沿外环112周向等间距设置，外环112与机架1通过螺栓连接。
36.参照图3-4，在生产筒膜时，冷却介质入口14可以通入冷水或冷空气等冷却介质，在本实施例中，冷却介质为温度为15℃的冷水，冷却介质进入环形冷却通道12后，从喷孔13均匀喷向刚挤出的筒膜表面，使得筒膜冷却更加均匀，筒膜在圆周方向以及轴向的厚度更加均匀，进而降低了筒膜压平后的宽度误差，提高了筒膜的质量。当需要加工不同规格的筒膜时，为了达到较好的冷却效果，可以通过拆卸内环111且更换不同的内环111，不同内环111的内径大小、喷孔13直径大小、喷孔13间距、喷孔13的开设方向不同，能够适应不同规格筒膜的冷却需求，进一步提高了适用性。采用内环111、外环112和紧固环113组成冷却环11，能够减小机械加工、装配误差造成密封效果不佳的问题，通过紧固环113和紧固螺钉114将内环111固定于外环112上，既可以提高密封性，降低漏水的概率，还方便安装和拆卸内环111，进而对内环111进行维修或更换。
37.参照图3-4，外环112上相邻两个冷却介质入口14处连接有冷却介质输入机构18，冷却介质输入机构18包括第一总管181、第二总管182、三根第三支管183、三个调节阀184、第四支管185和两根第五支管186，第一总管181与第二总管182的中部连通，三根第三支管183沿第二总管182的轴向等间距分布，三根第三支管183的一端与第二总管182连通，第三支管183的另一端与第四支管185连通，每根第三支管183上均连接有一个调节阀184，第四支管185与两根第五支管186通过三通阀连通，两根第五支管186的另一端分别与对应的冷
却介质入口14连通。另外两个冷却介质入口14处也连接有结构相同的冷却介质输入机构18，两根第一总管181的入口连接有三通。冷却介质从第一总管181进入第二总管182，打开调节阀184后，依次进入第三支管183、第四支管185和第五支管186，再进入环形冷却通道12，从喷孔13喷出对筒膜进行冷却。
38.参照图5，压平装置3包括支撑座31、上支架32、下支架33、连接板34、多个上压辊35和多个下压辊36，支撑座31底端与机架1通过螺栓连接，支撑座31是调节脚杯，支撑座31顶端与下支架33通过螺栓连接，下支架33为两根间隔设置的长方体状的杆，上支架32与下支架33的形状、尺寸和连接结构均相同，多个下压辊36沿筒膜的轴向方向等间距设置，多个下压辊36的两端与下支架33通过螺栓连接，多个上压辊35沿筒膜的轴向方向等间距设置，多个上压辊35的两端与上支架32通过螺栓连接，上压辊35和下压辊36均为在摩擦力的作用下能够自转的无动力辊；连接板34为长方形，连接板34一端与上支架32通过螺栓连接，另一端与下支架33通过螺栓连接，上压辊35和下压辊36的间距沿筒膜运动方向逐渐减小。
39.参照图5，压平装置3的出料端还设置有用于调节上支架32和下支架33夹角的夹角调节组件15，夹角调节组件15在上压辊35的两端各设置有一个，两个夹角调节组件15对称设置；夹角调节组件15包括调节板151、2根螺纹杆152和4个固定螺母153，调节板151与机架1通过螺栓连接，调节板151上沿竖直方向开设有腰型孔1511，螺纹杆152的轴线与上压辊35的轴线平行，其中一根螺纹杆152贯穿上支架32且与上支架32固定连接，另一根螺纹杆152贯穿下支架33且与下支架33固定连接，螺纹杆152的一端贯穿腰型孔1511，其中两个固定螺母153位于调节板151的两侧，两个固定螺母153与其中一根螺纹杆152螺纹连接，两个固定螺母153拧紧后与调节板151紧密贴合，另外两个固定螺母153与另一根螺纹杆152螺纹连接。连接板34靠近下支架33的一端沿竖直方向开设有条形孔341，固定连接板34的螺栓贯穿条形孔341且与下支架33螺纹连接，螺栓拧紧时，螺栓的头部与连接板34抵紧。
40.参照图5，筒膜在经过压平装置3时，筒膜与上压辊35和下压辊36接触，收卷装置4带动筒膜继续运动，筒膜通过摩擦力带动上压辊35和下压辊36转动，筒膜在运动的同时被上压辊35和下压辊36逐渐压平，便于后续进行收卷。当需要调节上支架32和下支架33的夹角时，拧松固定螺母153和连接板34上的螺栓，调节脚杯能够调节下支架33的高度，移动连接板34能够调节上支架32的高度，调节至合适的夹角后，拧紧固定螺母153和连接板34上的螺栓；同理，在腰型孔1511内移动两根螺纹杆152也能够调节上支架32和下支架33出料端的间距，改变上压辊35和下压辊36的间距，从而适用于压平不同规格的筒膜，提高了适用性。
41.实施例1的实施原理为：在生产筒膜时，筒膜通过挤出机2挤出，经过冷却装置时进行冷却定型，筒膜从冷却环11内部穿出，冷水进入冷却通道后，从喷孔13均匀喷向刚挤出的筒膜表面，使得筒膜均匀冷却，筒膜在经过压平装置3时，筒膜与上压辊35和下压辊36接触，收卷装置4带动筒膜继续运动，筒膜通过摩擦力带动上压辊35和下压辊36转动，筒膜在运动的同时被上压辊35和下压辊36逐渐压平，收卷装置4对压平的筒膜进行收卷。本技术具有提高筒膜生产效率的效果。
42.实施例2参照图6，一种筒膜自动生产线，与实施例1的不同之处在于，环形冷却通道12沿冷却环11的径向方向间隔设置有多条，在本实施例中，环形冷却通道12设置有三条，具体的，内环111的连接段1112一侧面间隔开设有三条环形的第一凹槽，外环112靠近连接段1112的
一侧面间隔开设有三条环形的第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽合围形成三条独立的环形冷却通道12，外环112上开设有与三条环形冷却通道12一一对应的冷却介质入口14，每个环形冷却通道12均对应设置有喷孔13，每个环形冷却通道12对应的喷孔13直径均不相同，在本实施例中，三组喷孔13的直径分别为1mm、1.5mm和2mm。当需要生产不同规格的筒膜时，冷却介质需求量也不相同；由于冷却环11内设置有多条环形冷却通道12，此时可以通过切换不同的环形冷却通道12，环形冷却通12对应的喷孔13能够喷出不同需求量的冷却介质，保证了各种规格筒膜的冷却效果；与制作多个只有一条环形冷却通道12的冷却环11相比，大大降低了制造成本；并且，针对冷却介质需求量更大的筒膜来说，还可以同时向一个冷却环11上的多条环形冷却通道12同时提供冷却介质以满足冷却需求，进一步的提升了冷却装置的适用性。
43.实施例3参照图7，一种筒膜自动生产线，与实施例1的不同之处在于，冷却装置还包括用于调整三个冷却环11之间的轴向间距的轴向调节机构5，外环112不直接与机架1连接，而是通过轴向调节机构5与机架1连接。由于不同规格的筒膜需要的冷却时间和冷却时机不同，通过轴向调节机构5调整冷却环11的位置以及相邻冷却环11之间的轴向间距，从而适用于冷却不同规格的筒膜，提高了适用性。
44.参照图7，轴向调节机构5包括连接座51、调节杆52以及调节螺钉53；连接座51为长方体状，连接座51与机架1通过螺栓连接，调节杆52的中轴线与筒膜的中轴线平行，外环112上开设有与调节杆52配合的调节孔，调节杆52的数量可以是一个，也可以是两个，还可以是四个，但凡能够满足稳定连接三个冷却环11的要求即可，在本实施例中，调节杆52的数量为四个，四个调节杆52沿冷却环11的周向等间距分布，其中两个相邻调节杆52的一端与连接座51通过螺栓连接，四个调节杆52的另一端依次穿过三个外环112的调节孔后悬置；调节螺钉53沿冷却环11的径向设置，调节螺钉53与外环112螺纹连接，调节螺钉53一端伸入调节孔内且与调节杆52抵接。当需要调节冷却环11的位置或相邻冷却环11之间的间距时，拧松调节螺钉53，推动冷却环11沿调节杆52滑动到指定位置后，拧紧调节螺钉53，结构简单，调节方便；另外，改变调节杆52与连接座51连接的位置，也能够对冷却环11的位置进行微调；连接座51还起到与其他设备连接的作用。
45.实施例4参照图8-9，一种筒膜自动生产线，与实施例3的不同之处在于，冷却装置还包括用于带动连接座51升降的高度调节机构6，连接座51不直接与机架1连接，而是通过高度调节机构6连接于机架1上。高度调节机构6包括门架61、导向柱62和螺杆63；门架61呈门字形，螺杆63竖直设置，螺杆63贯穿门架61顶部且与门架61螺纹连接，螺杆63顶部通过螺钉连接有手轮64，连接座51位于门架61内部，连接座51与螺杆63底端通过轴承转动连接，连接座51上开设有四个导向孔，导向孔的轴线与螺杆63轴线平行，导向柱62设置有四根，四根导向柱62绕螺杆63周向等间距分布，导向柱62的轴线与螺杆63轴线平行，导向柱62一端与门架61顶部通过螺栓连接，导向柱62另一端贯穿导向孔且与连接座51滑动连接，调节杆52的一端与连接座51底面通过螺栓连接。
46.参照图8-9，冷却装置还包括用于沿着筒膜的轴向方向调节门架61水平位置的位置调节机构7；位置调节机构7包括滑动杆71、滑动块72、两个定位件73和两个固定块74；固
定块74为c型块，两个固定块74分别位于滑动杆71的两端，滑动杆71端部伸入c型块内部后通过螺钉锁紧，滑动块72与滑动杆71滑动连接，滑动块72与门架61底部通过螺栓连接，两个定位件73分别位于滑动块72的两侧，定位件73为c型块，定位件73套设在滑动杆71周侧，定位件73通过螺栓锁紧在滑动杆71上，定位件73用于定位滑动块72在滑动杆71上的位置。
47.实施例4的实施原理为：当需要调节冷却环11的高度时，转动手轮64，手轮64带动螺杆63旋转，螺杆63带动连接座51上升或下降，导向柱62对连接座51的运动起到导向作用，冷却环11到达指定高度后，冷却环11的轴线与挤出机2的机头轴线共线，此时，停止转动螺杆63，结构简单，操作方便；而且调节后使得不同喷孔13与筒膜表面的间距相等，提高了冷却效果，在更换机头模具后也能保持较好的冷却效果，提高了适用性。
48.当需要改变门架61的位置时，解除定位件73对滑动块72的固定，推动门架61，门架61带动滑动块72在滑动杆71上滑动，门架61移动至指定位置后，恢复定位件73对滑动块72的固定，结构简单，操作方便；通过位置调节机构7改变冷却环11与机头之间的距离，满足不同规格筒膜对冷却时机的需求，进一步提高了适用性。
49.实施例5参照图10，一种筒膜自动生产线，与实施例1的不同之处在于，冷却装置还包括辅助冷却机构8，辅助冷却机构8安装在机架1上，且位于冷却环11与压平装置3之间，辅助冷却机构8包括冷却槽81、冷却管82和多个喷管83，冷却槽81为上端敞口的长方体状的水槽，冷却槽81沿筒膜的轴向方向设置，冷却槽81位于筒膜的下方，冷却槽81与机架1通过螺栓连接；喷管83的数量可以是2个，也可以是4个，还可以是5个，但凡能够满足冷却筒膜的要求即可，在本实施例中，喷管83数量为4个，4个喷管83一端与冷却管82连通，4个喷管83的另一端位于冷却槽81的上方，4个喷管83用于朝向筒膜喷出冷水，冷却管82的轴线方向与冷却槽81的长边方向平行，冷却管82通过支撑杆与机架1连接，冷却管82位于冷却槽81长边的上方。
50.实施例5的实施原理为：在生产筒膜时，提前向冷却槽81内灌满冷水，同时向冷却管82内注入冷水，冷水从喷管83喷向筒膜的上端，实现对筒膜表面的进一步冷却；筒膜的底部与冷却槽81内的冷水接触，冷却槽81的冷水对筒膜下表面起到进一步冷却的作用，同时，也对筒膜整体起到了支撑的作用。
51.实施例6参照图11，一种筒膜自动生产线，与实施例5的不同之处在于，筒膜自动生产线还包括除水装置9，除水装置9位于辅助冷却机构8与压平装置3之间；除水装置9包括环形管91、多个喷气嘴92，环形管91的轴线与冷却环11的轴线平行，筒膜从环形管91内部穿过，多个喷气嘴92沿环形管91周向等间距设置，喷气嘴92一端与环形管91连通，另一端朝向筒膜喷气，喷气嘴92沿筒膜运动方向的反方向倾斜设置，便于快速吹除筒膜表面残留的水，环形管91上设置有用于与外部冷却气源连通的进气口911。
52.实施例6的实施原理为：筒膜经过辅助冷却机构8的冷却后，筒膜表面残留有少量的水，筒膜在经过除水装置9时，向环形管91的进气口911通入洁净的低温压缩空气，空气进入环形管91从喷气嘴92均匀喷向筒膜，将筒膜表面的少量水吹除，便于后续收卷，提高筒膜的质量。
53.实施例7
参照图12，一种筒膜自动生产线，与实施例5的不同之处在于，筒膜自动生产线还包括水回收循环装置10，水回收循环装置10包括水箱101、回收水槽102、第一回收管103、第二回收管104、循环管105、冷水机106、出水管107，水箱101侧壁顶部连通有加水管16，水箱101侧壁底部连通有排污管17，水箱101侧壁与循环管105的一端连通，循环管105另一端与冷水机106进水口连通，冷水机106出水口与出水管107连通，出水管107与冷却环11的冷却介质入口14、冷却管82连通；回收水槽102为顶部敞口的长方体状的水槽，回收水槽102的长边方向与冷却槽81的长边方向平行，回收水槽102位于冷却环11和冷却槽81的下方，且位于水箱101的上方，回收水槽102用于收集从筒膜表面流下的水和从冷却槽81溢出的水，第一回收管103的一端与冷却槽81底部连通，第一回收管103贯穿回收水槽102，第一回收管103的另一端与水箱101顶部连通；第二回收管104的一端与回收水槽102底部连通，第二回收管104的另一端与水箱101顶部连通。
54.实施例7的实施原理为：在生产筒膜时，通过加水管16向水箱101内加满常温水，冷水机106通过循环管105将水箱101的水抽入，常温水被冷却至10-15℃，冷水通过出水管107分别进入冷却环11和冷却管82内，冷却管82内的冷水从喷管83喷向冷却槽81，先把冷却槽81灌满，冷却环11朝向筒膜喷水进行第一道冷却，冷却管82内的冷水从喷管83喷向筒膜的上端，对筒膜表面进行第二道冷却，冷却筒膜后的水流入回收水槽102内，再通过第二回收管104流入水箱101进行循环使用，减少水资源的浪费，降低生产成本。
55.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。