一种汽车发泡材料成型用整体模具的制作方法

1.本发明涉及模具设备的技术领域，特别是涉及一种汽车发泡材料成型用整体模具。


背景技术：

2.众所周知，为提高汽车驾乘安全，在汽车保险杠、车门等易撞击位置需要安装防撞块等缓冲结构，以方便对汽车进行缓冲处理，防撞块一般由发泡材料经过模具的成型加工而成，通常所使用的发泡模具是由两个独立的模具经过对接组成，而此类模具的使用局限性较大，成型产品上的凹陷等工艺位置需要朝向模具分离时的移动方向，导致模具设计的局限性增大，并且在产品上的其他方向上无法添加该类凹陷，否则模具在分离时，模具上对应的凸出位置将会对产品凹陷内壁造成拉扯破坏，导致产品损坏，从而导致模具对产品的开发工作造成较大限制。


技术实现要素：

3.为解决上述技术问题，本发明提供一种汽车发泡材料成型用整体模具。
4.为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：汽车发泡材料成型用整体模具，包括呈环形分布的多个第一分模具和呈上下分布的两个第二分模具，多个第一分模具和两个第二分模具拼接成完整模具。
5.进一步地，所述第一分模具内侧的一个侧壁上安装有弓形延边，所述第一分模具内侧的另一个侧壁上开设有插槽。
6.进一步地，位于上侧的第二分模具顶部安装有支撑筒，支撑筒内部与多个第一分模具之间空间连通，支撑筒内滑动设置有活塞柱，活塞柱顶部设置有气缸，气缸的固定端安装在支撑筒内壁上；支撑筒的外壁上连通安装有导料仓，导料仓外壁上连通设置有进料管，导料仓内滑动设置有封块，所述活塞柱的外壁上开设有滑槽，封块的外端滑动安装在滑槽内，滑槽内壁上安装有弹簧，弹簧底部安装在封块上。
7.进一步地，所述支撑筒的外壁上开设有多个通槽，通槽内滑动设置有限位杆，限位杆固定在活塞柱外壁上。
8.进一步地，下侧第二分模具由多个托板拼接而成；所述支撑筒外壁上安装有支撑盘，支撑盘的外壁上转动设置有多个支撑曲臂，支撑曲臂的外端与托板的底部连接，支撑曲臂的上侧设置为水平状态，第一分模具顶部安装有滑套，滑套滑动套设在支撑曲臂的水平位置处。
9.进一步地，还包括顶板，顶板底部设置有多个安装板，安装板上安装有横筒，横筒的外端固定在支撑盘上，横筒的外壁上开设有直角导向槽，直角导向槽的一直角边为水平状态，另一直角边为竖直状态；横筒内部转动设置有螺杆，螺杆上螺装设置有螺套，螺套外壁上设置有连接架，连
接架的外端穿过直角导向槽并与滑套顶部连接；所述安装板上横筒端部内壁上转动安装有多个滚球；所述支撑盘底部安装有多个直角板，直角板的侧壁与支撑曲臂的侧壁接触；支撑筒顶部安装在顶板底部。
10.进一步地，所述连接架包括推杆，推杆安装在螺套外壁上，并且推杆的外端穿过直角导向槽并伸出至横筒的外侧，推杆外壁在直角导向槽内壁上滑动，推杆上滑动套设有移动套，移动套外壁上转动安装有推拉板，推拉板底部安装有转盘，转盘转动安装在滑套顶部。
11.进一步地，还包括电机，电机安装在顶板底部，电机输出端安装有齿轮，齿轮上啮合设置有齿盘，齿盘转动安装在支撑筒的外壁上，齿盘底部传动设置有多个传动轮，传动轮与螺杆传动连接。
12.与现有技术相比本发明的有益效果为：通过采用多个第一分模具和两个第二分模具拼接的方式组成完整模具，可方便使成型产品上的凹陷位置朝向任意方向，有效降低模具设计的局限性，并且可方便根据市场需求和产品开发需求进行多种产品形状的研发工作，有效降低模具对产品开发工作的限制，提高模具的适用性。
附图说明
13.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1是本发明的前视结构示意图；图2是图1中第一分模具剖视放大结构示意图；图3是图1中第一分模具放大结构示意图；图4是图3中支撑筒剖视结构示意图；图5是图4中第一分模具斜视放大结构示意图；图6是图2中托板放大结构示意图；图7是图2中支撑曲臂放大结构示意图；图8是图2中横筒放大结构示意图；图9是图8中横筒剖视放大结构示意图；附图中标记：1、第一分模具；2、第二分模具；3、弓形延边；4、插槽；5、支撑筒；6、活塞柱；7、气缸；8、导料仓；9、进料管；10、封块；11、弹簧；12、限位杆；13、托板；14、支撑盘；15、支撑曲臂；16、滑套；17、顶板；18、安装板；19、横筒；20、直角导向槽；21、螺杆；22、螺套；23、直角板；24、滚球；25、推杆；26、移动套；27、推拉板；28、转盘；29、电机；30、齿轮；31、齿盘；32、传动轮。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
16.在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
17.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。
18.如图4和图5所示，本发明的一种汽车发泡材料成型用整体模具，包括呈环形分布的多个第一分模具1和呈上下分布的两个第二分模具2，多个第一分模具1和两个第二分模具2拼接成完整模具。
19.本实施例中，通过采用多个第一分模具1和两个第二分模具2拼接的方式组成完整模具，可方便使成型产品上的凹陷位置朝向任意方向，有效降低模具设计的局限性，并且可方便根据市场需求和产品开发需求进行多种产品形状的研发工作，有效降低模具对产品开发工作的限制，提高模具的适用性。
20.如图5所示，作为上述实施例的优选，所述第一分模具1内侧的一个侧壁上安装有弓形延边3，所述第一分模具1内侧的另一个侧壁上开设有插槽4。
21.本实施例中，当多个第一分模具1相互拼接时，第一分模具1上的弓形延边3插入相邻第一分模具1上的插槽4内，从而使多个第一分模具1实现依次插接工作，方便对多个第一分模具1之间进行定位，提高模具拼接精度，同时提高多个第一分模具1拼接模具的牢固性。
22.在本实施例中，通过设置弓形延边3和插槽4，可方便对相邻两个第一分模具1之间的缝隙进行遮挡，从而方便使产品外壁上因模具缝隙而产生的多余边料的位置转移至产品外壁上较为平整的面上，从而方便后续打磨工作，避免当多余边料位于产品拐角位置时，其打磨难度较大的风险。
23.如图4所示，作为上述实施例的优选，位于上侧的第二分模具2顶部安装有支撑筒5，支撑筒5内部与多个第一分模具1之间空间连通，支撑筒5内滑动设置有活塞柱6，活塞柱6顶部设置有气缸7，气缸7的固定端安装在支撑筒5内壁上；支撑筒5的外壁上连通安装有导料仓8，导料仓8外壁上连通设置有进料管9，导料仓8内滑动设置有封块10，所述活塞柱6的外壁上开设有滑槽，封块10的外端滑动安装在滑槽内，滑槽内壁上安装有弹簧11，弹簧11底部安装在封块10上。
24.本实施例中，发泡原料通过进料管9、导料仓8和支撑筒5进入完整模具内，当原料添加完成后，气缸7推动活塞柱6向下移动，弹簧11对封块10始终产生弹性推力，活塞柱6通过弹簧11推动封块10同步向下移动，封块10在导料仓8内滑动，当封块10的侧壁移动至进料管9的输出端位置时，封块10的侧壁对其进行封堵处理，从而使进料管9停止供料工作，当封块10底部与导料仓8内壁底部接触时，封块10停止移动，活塞柱6继续移动，此时弹簧11发生弹性变形，并且封块10在滑槽内滑动，活塞柱6底部穿过上侧第二分模具2并且活塞柱6底部与上侧第二分模具2的底部平齐，从而使活塞柱6的底部与上侧第二分模具2的底部组成完整平面，此时活塞柱6将上侧第二分模具2的进料位置进行封堵，完整模具的内壁保持平整，
从而避免尾料的产生，而传统模具在使用时，其上供料管内的尾料与模具内的成型产品始终保持连接状态，在产品成型后，需要对尾料进行去除，从而造成了原料的浪费和工序的增加。
25.在本实施例中，封块10和活塞柱6可对导料仓8和支撑筒5内的多余原料进行挤压输送处理，从而使多余原料进入完整模具内，避免多余原料对支撑筒5和导料仓8造成堵塞并且避免多余原料浪费，封块10和活塞柱6可对完整模具内部注入的原料进行二次加压处理。
26.如图3所示，作为上述实施例的优选，所述支撑筒5的外壁上开设有多个通槽，通槽内滑动设置有限位杆12，限位杆12固定在活塞柱6外壁上。
27.本实施例中，通过设置通槽和限位杆12，可方便对活塞柱6的移动位置进行限位和定位处理，从而保证活塞柱6向下移动至终点位置时，活塞柱6的底部与上侧第二分模具2的底部平齐，提高活塞柱6位移精度。
28.如图2、图6和图7所示，作为上述实施例的优选，下侧第二分模具2由多个托板13拼接而成；所述支撑筒5外壁上安装有支撑盘14，支撑盘14的外壁上转动设置有多个支撑曲臂15，支撑曲臂15的外端与托板13的底部连接，支撑曲臂15的上侧设置为水平状态，第一分模具1顶部安装有滑套16，滑套16滑动套设在支撑曲臂15的水平位置处。
29.本实施例中，当完整模具内的原料定型后，推动多个滑套16向外侧移动，多个滑套16同步带动多个第一分模具1向外侧移动，多个第一分模具1相互分离，此时多个托板13保持固定状态，上侧第二分模具2和多个托板13组成的下侧第二分模具2对成型产品的上下两侧进行挤压支撑工作，从而使产品顺利与第一分模具1内壁分离，当第一分模具1与产品分离时，滑套16停止滑动，转动支撑曲臂15，支撑盘14对支撑曲臂15进行支撑，支撑曲臂15通过滑套16带动第一分模具1向上翻转运动，从而使第一分模具1避开产品，避免产品脱落时，第一分模具1对产品造成遮挡阻碍并导致产品无法顺利下落，此时移动状态的支撑曲臂15带动托板13向外侧移动，多个托板13相互分离，多个托板13停止对产品的托举工作，产品顺利下落，从而实现产品的顺利分离脱落工作，避免产品黏连卡位在第一分模具1上，实现产品的自动落料工作，产品在注料、定型和落料过程中均实现了自动化加工方式。
30.如图2、图8和图9所示，作为上述实施例的优选，还包括顶板17，顶板17底部设置有多个安装板18，安装板18上安装有横筒19，横筒19的外端固定在支撑盘14上，横筒19的外壁上开设有直角导向槽20，直角导向槽20的一直角边为水平状态，另一直角边为竖直状态；横筒19内部转动设置有螺杆21，螺杆21上螺装设置有螺套22，螺套22外壁上设置有连接架，连接架的外端穿过直角导向槽20并与滑套16顶部连接；所述安装板18上横筒19端部内壁上转动安装有多个滚球24；所述支撑盘14底部安装有多个直角板23，直角板23的侧壁与支撑曲臂15的侧壁接触；支撑筒5顶部安装在顶板17底部。
31.本实施例中，转动螺杆21，螺杆21带动螺套22移动，螺套22带动连接架在直角导向槽20内滑动，当连接架在直角导向槽20的水平位置时，直角导向槽20对连接架进行导向，连接架沿螺杆21轴线方向移动，此时连接架带动滑套16向外侧水平移动，滑套16在支撑曲臂
15上水平滑动，从而使第一分模具1水平向外侧移动，当螺套22移动至滚球24的位置时，滚球24对螺套22进行限位，此时连接架移动至直角导向槽20的竖直直角边内，由于滚球24对螺套22进行限位，转动状态的螺杆21同步带动螺套22转动，螺套22通过连接架带动滑套16向上移动，滑套16带动支撑曲臂15和第一分模具1向上翻转运动，从而实现第一分模具1的完整运动工作，同时多个托板13相互分离，顶板17和安装板18可对横筒19进行支撑，当螺套22跟随螺杆21转动时，螺套22推动滚球24转动，直角板23可对支撑曲臂15的初始位置进行限位。
32.在本实施例中，当产品脱落后，反向转动螺杆21，多个第一分模具1、两个第二分模具2重新拼接成完整模具。
33.如图8所示，作为上述实施例的优选，所述连接架包括推杆25，推杆25安装在螺套22外壁上，并且推杆25的外端穿过直角导向槽20并伸出至横筒19的外侧，推杆25外壁在直角导向槽20内壁上滑动，推杆25上滑动套设有移动套26，移动套26外壁上转动安装有推拉板27，推拉板27底部安装有转盘28，转盘28转动安装在滑套16顶部。
34.本实施例中，当螺套22水平移动时，螺套22通过推杆25、移动套26、推拉板27和转盘28带动滑套16水平移动，当螺套22转动时，螺套22带动推杆25翻转运动，推杆25通过移动套26、推拉板27和转盘28拉动滑套16翻转运动，此时移动套26在推杆25上滑动，移动套26与推拉板27相对转动，转盘28与滑套16相对转动。
35.如图1所示，作为上述实施例的优选，还包括电机29，电机29安装在顶板17底部，电机29输出端安装有齿轮30，齿轮30上啮合设置有齿盘31，齿盘31转动安装在支撑筒5的外壁上，齿盘31底部传动设置有多个传动轮32，传动轮32与螺杆21传动连接。
36.本实施例中，电机29通过齿轮30、齿盘31和传动轮32带动多个螺杆21同步转动，从而带动设备运行。
37.本发明的一种汽车发泡材料成型用整体模具，其安装方式、连接方式或设置方式均为常见机械方式，只要能够达成其有益效果的均可进行实施。
38.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。