挤出流延成型线及其控制方法与流程

1.本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种挤出流延成型线及其控制方法。


背景技术：

2.塑料制品具有质量较轻、电气绝缘性能好、机械轻度范围广、隔热性能好、加工性能优良及优异的耐化学腐蚀性，从20世纪初开始，在汽车、家用电器、农业、医药、各类包装、国防、航空航天等领域得到应用。塑料薄膜是指以高分子材料为主要原料，与其他辅助材料按一定比例均匀混合后，在塑料成型机械设备上成型为有一定厚度（一般厚度为0.01 mm
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0.25mm）、宽度和无限长度的、表面平整、光滑而柔软的塑料制品。塑料薄膜的成型加工方法有:用挤出机挤出吹塑成型、挤出机挤出后用压延机压延成型、挤出机挤出后流延成型薄膜。而塑料薄膜挤出流延成型是当今使用最广泛的生产方法，将塑料颗粒或粉料经挤出机加热、熔融、塑化，从摸头通过模口挤出，绕到冷却辊上，急剧冷却成型，然后经多级牵引等操作后卷取成薄膜产品的生产过程。其中，模头作为重要部件，其影响薄膜的生产质量，尤其是薄膜的厚度均匀性指标。中国专利公告号cn 203945641 u公开了一种塑料挤出机压片成形装置，上模唇和下模唇之间形成成型槽，并且，采用感温伸缩调节螺母来调节上下模唇之间成型槽的间距，以实现调节挤出的薄膜的厚度。但是，在调节过程中，感温伸缩调节螺母利用温度来调节伸缩，感温伸缩调节螺母释放的热量会对流经模唇的物料产生高温加热的作用，进而造成物料变质而影响薄膜的产品质量。鉴于此，如何设计一种满足自动调节膜片厚度并提高产品质量的技术是本发明所要解决的技术问题。


技术实现要素：

3.本发明提供一种挤出流延成型线及其控制方法，实现满足自动调节膜片厚度的同时，提高产品质量。
4.为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：本发明提供了一种挤出流延成型线，包括挤出机、收卷机、测厚仪和控制器，所述测厚仪布置在所述挤出机和所述收卷机之间，还包括挤出模头组件；所述挤出模头组件包括：模头主体，所述模头主体上设置有相对布置的两个模唇，两个所述模唇之间形成成形槽，所述模头主体上还设置多个并排布置的螺纹孔，所述螺纹孔中螺纹连接有调节杆，所述调节杆的一端与其中一所述模唇连接并可相对于所述模唇转动，所述调节杆的另一端部位于所述模头主体的外部并设置有驱动连接部；自动调节组件，所述自动调节机构包括横移机构、转动部件和驱动部件，所述横移机构设置在所述模头主体的一侧，所述横移机构配置有横移部，所述横移部可沿所述成型槽的长度方向往复移动，所述转动部件可转动地设置在所述横移部上，所述驱动部件配置成驱动所述转动部件转动，所述转动部件上设置有用于匹配连接所述驱动连接部的驱动配合部；
其中，所述模头主体安装在所述挤出机上，所述控制器被配置成根据所述测厚仪所测量所述模头主体输出的膜片的厚度来控制所述自动调节组件动作。
5.进一步的，所述驱动连接部为设置在所述调节杆的端部上的第一多边形连接头，所述驱动配合部为设置在所述转动部件的头部位置处的第一多边形凹槽；或者，所述驱动连接部为设置在所述调节杆的端部上的第二多边形凹槽，所述驱动配合部为设置在所述转动部件的头部位置处的第二多边形连接头；或者，所述驱动连接部为设置在所述调节杆的端部上的第一端齿盘，所述驱动配合部为设置在所述转动部件的头部位置处的第二端齿盘。
6.进一步的，所述模头主体上的背向两面上分别设置有所述螺纹孔，位于所述模头主体同一面上的所述调节杆连接比邻的所述模唇。
7.进一步的，所述横移机构包括安装架、导轨、丝杆、移动座和第一伺服电机，所述导轨和所述丝杆并排布置在所述安装架上，所述第一伺服电机被配置成驱动所述丝杆在所述安装架上转动，所述移动座可滑动地设置在所述导轨上，所述移动座上设置有螺纹孔，所述丝杆螺纹连接在所述螺纹孔中；其中，所述安装架设置在所述模头主体上，所述移动座为所述横移部。
8.进一步的，所述转动部件包括转轴和传动箱，所述传动箱上设置有动力输入部，所述转轴可转动地设置在所述传动箱上，所述动力输入部与所述转轴传动连接，所述转轴的一端部设置有所述驱动配合部。
9.进一步的，所述转动部件还包括伸缩驱动部件，所述伸缩驱动部件设置在所述传动箱上，所述伸缩驱动部件上设置有伸缩移动部；所述转轴还可相对于所述传动箱沿所述转轴的轴线往复滑动，所述伸缩移动部与所述转轴连接并被配置成驱动所述转轴往复移动。
10.进一步的，还包括第一冷却成型机、回火加热装置和第二冷却成型机；所述第一冷却成型机、所述回火加热装置和所述第二冷却成型机依次布置在所述挤出机和所述收卷机之间；所述回火加热装置包括安装支架、加热箱组件和网带输送组件；所述加热箱组件包括上罩壳和下罩壳，所述上罩壳和所述下罩壳中分别设置有并排布置的多根石英加热管，所述上罩壳和所述下罩壳分别设置在所述安装支架上，所述上罩壳位于所述下罩壳的上方，所述上罩壳的端部与所述下罩壳的端部之间形成间隔；所述网带输送组件包括第一驱动电机、输送网带和两根带辊，所述输送网带绕在两根所述带辊上，所述第一驱动电机与其中以所述带辊传动连接，两根所述带辊分别可转动地的安装在所述安装支架的对应端部，部分所述输送网带贯穿所述间隔并位于所述上罩壳和所述下罩壳之间。
11.进一步的，还包括履带定型机，所述履带定型机布置在所述第二冷却成型机与所述收卷机之间；所述履带定型机包括若干循环移动的导热部件，导热部件的外表面形成用于承托膜片的导热面。
12.履带定型机包括支撑架、两个链轮轴、两条输送链和第二驱动电机，所述链轮轴的两端部分别设置有链轮，其中一所述链轮轴可转动地设置在所述支撑架的一端部，另一所述链轮轴可转动地设置在所述支撑架的另一端部，所述第二驱动电机与其中一所述链轮轴
传动连接，所述输送链绕在对应侧的两个所述链轮上，若干所述导热部件设置在两条所述输送链之间。
13.本发明还提供一种上述挤出流延成型线的控制方法，包括：测厚仪对经过的膜片进行厚度检测以获取模头主体输出的膜片的厚度信息，控制器根据测厚仪反馈的厚度信息控制横移机构带动转动部件移动到对应的需要调节的调节杆处，控制器控制转动部件带动调节杆转动设定角度。
14.进一步的，所述控制方法包括初始化模式和在线调节模式；执行初始化模式下，横移机构带动转动部件依次移动到各个调节杆处并通过转动部件驱动调节杆转动，控制器记录每个调节杆处转动部件的初始转动角度；执行在线调节模式下，控制器根据测厚仪反馈的膜片的厚度信息，控制横移机构带动转动部件移动到需要调节的调节杆处；控制器根据所记录的该调节杆对应的转动部件的初始转动角度，先控制转动部件转动到与该调节杆对应的初始转动角度；然后，驱动配合部与驱动连接部连接，控制器控制转动部件转动，并将转动部件当前的角度更新为该调节杆处的转动部件的初始转动角度。
15.本发明的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：通过增加自动调节组件来对两个模唇之间的距离进行调整，自动调节组件配置的横移机构能够沿着模唇的长度方向带动转动部件移动到指定位置的调节螺杆处，转动部件上配置的驱动配合部能够与调节杆上的驱动连接部匹配连接在一起，然后，通过驱动部件来驱动转动部件转动设定的角度值，以调节两个模唇对应部位处的距离，进而达到自动在线调节膜片的厚度，实现满足自动调节膜片厚度的同时，提高产品质量。
附图说明
16.图1为本发明挤出模头组件的结构示意图之一；图2为本发明挤出模头组件的结构示意图之二；图3为本发明挤出模头组件的剖视图；图4为图3中a区域的局部放大示意图；图5为本发明挤出模头组件中自动调节组件的结构示意图；图6为本发明挤出流延成型线的结构示意图；图7为本发明挤出流延成型线中回火加热装置的结构示意图；图8为图7中加热箱组件的局部结构示意图；图9为图7中网带输送组件和纠偏模组的组装图；图10为图9中ⅰ区域的局部放大示意图；图11为图7中气流组件的结构示意图；图12为本发明挤出流延成型线中履带定型机的结构示意图；图13为图12中m区域的局部放大示意图。
17.附图标记：模头主体1；模唇11、调节杆12；驱动连接部121；
自动调节组件2；横移机构21、转动部件22、驱动部件23；安装架211、导轨212、丝杆213、移动座214、第一伺服电机215；驱动配合部221、转轴222、传动箱223、伸缩驱动部件224；挤出机100、模头200、流延成型机300、测厚仪400、收卷机500；第一冷却成型机301、第二冷却成型机302；回火加热装置600；安装支架610、加热箱组件620、网带输送组件630、气流组件640、纠偏模组650；上罩壳621、下罩壳622、石英加热管623、支撑辊624；第一驱动电机631、输送网带632、带辊633、风机641、风道642、纠偏辊651、纠偏气缸652、滑动轴座653；履带定型机700；导热部件710、链轮轴720、输送链730、第二驱动电机740、支撑架750、张紧模组760；链轮721、调节支架761、调节座762、调节螺杆763。
具体实施方式
18.实施例一，如图1-图5所示，本发明提供一种挤出模头组件，包括：模头主体1，模头200主体上设置有相对布置的两个模唇11，两个模唇11之间形成成形槽，模头200主体上还设置多个并排布置的螺纹孔，所述螺纹孔中螺纹连接有调节杆12，调节杆12的一端与其中一模唇11连接并可相对于模唇11转动，调节杆12的另一端部位于模头200主体的外部并设置有驱动连接部121；自动调节组件2，所述自动调节机构包括横移机构21、转动部件22和驱动部件23，横移机构21设置在模头200主体的一侧，横移机构21配置有横移部，所述横移部可沿所述成型槽的长度方向往复移动，转动部件22可转动地设置在所述横移部上，驱动部件23配置成驱动转动部件22转动，转动部件22上设置有用于匹配连接驱动连接部121的驱动配合部221。
19.具体而言，本实施例中的挤出模头组件采用模头主体1来对挤出机挤出的物料进行成型处理，最终，物料从两个模唇之间形成的成型槽中输出，以获得所需要的膜片产品。有关模头主体1配置两个模唇11以挤出形成膜片的具体结构形式，可以参考常规膜片加工的模头结构，在此不做赘述和限制。
20.在使用过程中，因受物料分布均匀性等因素的影响，沿模唇11的长度方向上容易出现加工出的膜片的厚度存在差异，此时，测厚仪便可以检测出膜片不同位置处的厚度值。而对于模头主体1上并排布置的多个调节杆12针对性的能对模唇的对应部位进行调节，进而在模唇的长度方向上，通过调节杆12调节两个模唇对应部位的距离，以达到调节膜片对应部位的厚度。
21.而为了满足在调节两个模唇11距离的过程中，即满足自动调节的要求，又满足避免温度升温而造成物料变质。则在模头200主体上额外增加了自动调节组件2。
22.自动调节组件2配置的横移机构21能够沿着模唇11的长度方向带动转动部件22移
动到指定位置的调节螺杆763处。转动部件22上配置的驱动配合部221能够与调节杆12上的驱动连接部121匹配连接在一起，然后，通过驱动部件23来驱动转动部件22转动设定的角度值，以调节两个模唇11对应部位处的距离，进而达到自动在线调节膜片的厚度。
23.由于通过机械转动实现调节两个模唇11对应位置处的距离，一方面实现了在线自动调节，另一方面可以避免采用感温伸缩调节螺母受热的方式而造成物料变质，进而提高膜片产品的质量。
24.而在实际使用过程中，根据测厚仪反馈的膜片的厚度信息，在具体参数调节时，则根据调节杆12的具体螺距以对应的计算出调节杆12在调节过程中所需要转动的角度值。具体的计算方式，则是根据膜片所需调节的厚度差值，并根据调节杆12的螺距值，进而获得调节杆12的转动角度值，在此不做赘述和限制。
25.一些实施例中，对于驱动连接部121和驱动配合部221的具体表现实体可以有多种结构形式，以下举例说明。
26.方式一，驱动连接部121为设置在调节杆12的端部上的第一多边形连接头，驱动配合部221为设置在转动部件22的头部位置处的第一多边形凹槽。具体的，在转动部件22移动到对应的调节杆12处，驱动连接部121和驱动配合部221连接，此时，第一多边形连接头则插入到第一多边形凹槽中，进而实现转动部件22带动调节杆12转动。
27.方式二，驱动连接部121为设置在调节杆12的端部上的第二多边形凹槽，驱动配合部221为设置在转动部件22的头部位置处的第二多边形连接头。具体的，在转动部件22移动到对应的调节杆12处，驱动连接部121和驱动配合部221连接，此时，第二多边形连接头则插入到第二多边形凹槽中，进而实现转动部件22带动调节杆12转动。
28.其中，针对方式一和二而言，为了确保多边形连接头能够精确的插入到多边形凹槽中，多边形凹槽形成喇叭口结构，利用喇叭口结构来对多边形连接头进行导向，以确保多边形连接头能够顺畅精确的插入到多边形凹槽中。
29.方式三，驱动连接部121为设置在调节杆12的端部上的第一端齿盘，驱动配合部221为设置在转动部件22的头部位置处的第二端齿盘。具体的，在转动部件22移动到对应的调节杆12处，驱动连接部121和驱动配合部221连接，此时，第一端齿盘与第二端齿盘啮合，进而实现转动部件22带动调节杆12转动。
30.另一个实施例中，模头200主体上的背向两面上分别设置有所述螺纹孔，位于模头200主体同一面上的调节杆12连接比邻的模唇11。
31.具体的，根据需要还可以在模头200主体上针对每个模唇11分别配置有对应的多个调节杆12，相对应的，模头200主体上配置有两个自动调节组件2，自动调节组件2将调节对应的模唇11一侧的所述螺杆，以增加调节两个模唇11的距离范围。
32.一些实施例中，横移机构21包括安装架211、导轨212、丝杆213、移动座214和第一伺服电机215，导轨212和丝杆213并排布置在安装架211上，第一伺服电机215被配置成驱动丝杆213在安装架211上转动，移动座214可滑动地设置在导轨212上，移动座214上设置有螺纹孔，丝杆213螺纹连接在所述螺纹孔中；其中，安装架211设置在模头200主体上，移动座214为所述横移部。
33.具体的，为了能够精确的控制转动部件22的移动位置，则采用丝杆213驱动的方式来驱动移动座214移动，进而通过移动座214带动转动部件22精确的移动到对应位置的调节
杆12处。
34.另一些实施例中，转动部件22包括转轴222和传动箱223，传动箱223上设置有动力输入部（未标记），转轴222可转动地设置在传动箱223上，所述动力输入部与转轴222传动连接，转轴222的一端部设置有驱动配合部221。
35.具体的，对于转动部件22而言，其通过传动箱223与驱动部件23连接，驱动部件23输出的动力传递给动力输入部，动力输入部将动力传递给转轴222，以驱动转轴222转动。有关传动箱223的具体结构，可以参考常规技术中的传动装置，在此不做限制。另外，有关驱动部件可以为第二伺服电机，以精确的控制转轴222的转动角度。
36.进一步的，为了方便在转动部件22移动到调节杆12位置处后，使得转轴222能够靠近并与调节杆12连接。则转动部件22还包括伸缩驱动部件224，伸缩驱动部件224设置在传动箱223上，伸缩驱动部件224上设置有伸缩移动部；转轴222还可相对于传动箱223沿转轴222的轴线往复滑动，所述伸缩移动部与转轴222连接并被配置成驱动转轴222往复移动。
37.具体的，在转动部件22移动到调节杆12位置处后，伸缩驱动部件224驱动转轴222朝向调节杆12方向移动，以使得驱动配合部221与驱动连接部121连接在一起。并且，在完成对调节杆12的调节操作后，伸缩驱动部件224驱动转轴222回缩，以使得驱动配合部221与驱动连接部121分离开。而为了满足转轴222转动以及转轴222滑动的要求，为此，转轴222的外周圈上设置有轮齿结构2221，轮齿结构2221能够与传动箱223中的轮齿啮合以满足传动的要求。
38.实施例二，如图6所示，本实施例提供一种挤出流延成型线，包括挤出机100、模头200、流延成型机300、测厚仪400、收卷机500和控制器。控制器用于控制挤出机100、模头200、流延成型机300、测厚仪400、收卷机500等相关部件的运行，有关挤出流延成型线的具体结构形式，可以参考常规技术中的结构配置，如中国专利公开号cn 215359500 u、cn202491398u、cn203888108u。
39.其中，模头200采用上述实施例一中的挤出模头组件，所述挤出模头组件的模头主体安装在挤出机100上；其中，所述控制器被配置成根据测厚仪400所测量模头200主体输出的膜片的厚度来控制所述挤出模头组件中的自动调节组件动作。
40.具体的，在实际生产过程中，测厚仪400能够在线检测所生产出的膜片的厚度，并将厚度信息反馈给控制器，控制器根据测厚仪400反馈的厚度信息来对应的控制挤出模头组件中的自动调节组件进行自动调节。
41.其中，测厚仪400布置在挤出机100和收卷机500之间，进而在膜片进行收卷前进行厚度的测量。
42.一些实施例中，由于从模头200挤出的膜片在经过流延成型机300冷却成型后，膜片的内部容易存在应力，进而导致最终的膜片产品发生褶皱而导致产品质量下降。为了有效的消除膜片内的应力，以提高产品的质量。
43.如图7-图11所示，本实施例挤出流延成型线中的流延成型机300包括第一冷却成型机301和第二冷却成型机302，并且，挤出流延成型线还包括回火加热装置600。
44.回火加热装置600包括安装支架610、加热箱组件620和网带输送组件630；加热箱组件620包括上罩壳621和下罩壳622，上罩壳621和下罩壳622中分别设置有并排布置的多根石英加热管623，上罩壳621和下罩壳622分别设置在安装支架610上，上罩壳621位于下罩
壳622的上方，上罩壳621的端部与下罩壳622的端部之间形成间隔；网带输送组件630包括第一驱动电机631、输送网带632和两根带辊633，输送网带632绕在两根带辊633上，第一驱动电机631与其中以带辊633传动连接，两根带辊633分别可转动地的安装在安装支架610的对应端部，部分输送网带632贯穿所述间隔并位于上罩壳621和下罩壳622之间。
45.具体而言，在实际使用过程中，从模头200输出的膜片先进入到第一冷却成型机301中进行冷却成型，而从第一冷却成型机301中输出的膜片内部因受冷而产生应力。膜片将跟随输送网带632输送并进入到上罩壳621和下罩壳622之间形成的加热腔体中，而由于膜片采用输送网带632进行承托输送，一方面膜片能够被输送网带632有效的承托住，以减少膜片因垂向分布而在加热时受力变形，另一方面通过控制输送网带632的速度，以使得输送网带632的移动速度与所述膜片从第一冷却成型机301输出的速度基本相同，这样，便可以有效的避免回火加热时，膜片因牵引受力而发生变形，更有利于提高膜片的整体质量。
46.膜片跟随输送网带632在所述加热腔体中移动，石英加热管623通电产生热量以对膜片进行加热回火处理，进而消除膜片内的应力。而从加热箱组件620输出的膜片再进入到第二冷却成型机302中进行冷却进行一步的定型处理后，可以有效的减少膜片内部的应力影响。
47.通过采用两个冷却成型机对膜片进行冷却成型处理，两个冷却成型机之间设置的加热箱组件可以对初次冷却成型的膜片进行回火加热处理，以消除膜片中的应力，并且，在回火加热处理后，再经过冷却成型机二次冷却成型，最终减轻膜片内部影响对产品质量造成的影响，以减少膜片出现褶皱，进而提高膜片的加工质量。
48.进一步的，回火加热装置600还包括气流组件640；气流组件640包括风机641和风道642，风机641配置成向风道642内输送气流，上罩壳621上设置有进风口（未标记），风道642与所述进风口连接。
49.具体的，为了提高对上罩壳621和下罩壳622之间的膜片的加热均匀性，通过气流组件640向上罩壳621和下罩壳622之间形成的加热腔体中输送气流，以确保加热腔体内的温度分布均匀，以更好的对膜片进行回火加热处理。
50.进一步的，安装支架610上还设置有多个升降机构（未标记），所述升降机构布置在安装支架610的四角位置，上罩壳621设置在所述升降机构的升降部上。
51.具体的，为了方便操作人员在生产初期将膜片穿过上罩壳621和下罩壳622之间，在安装支架610的四角设置有升降机构，升降机构能够在初期将上罩壳621上升打开，以使得上罩壳621和下罩壳622之间具有足够大的空间供操作人员拉动膜片的头部穿行。
52.又进一步的，下罩壳622上还设置有至少一支撑辊624，支撑辊624可转动地设置在下罩壳622上，输送网带632抵靠在支撑辊624上。
53.具体的，为了确保输送网带632能够平稳的带动膜片在加热腔体中移动，避免因输送网带632因重力凹陷过度而影响膜片质量。则在下罩壳622上配置有支撑辊624，利用支撑辊624来支撑输送网带632。
54.再进一步的，回火加热装置600还包括纠偏模组650，所述纠偏模块包括纠偏辊651、纠偏气缸652、滑动轴座653和两个光电传感器（未标记），纠偏辊651的一端部可转动地设置在安装支架610上，纠偏辊651的另一端部可转动地设置在滑动轴座653上，滑动轴座653沿安装支架610的长度方向可滑动地设置在安装支架610上，纠偏气缸652配置成驱动滑
动轴座653滑动，所述光电传感器布置在安装支架610的一端部，输送网带632位于两个所述光电传感器之间并贴靠在纠偏辊651上，纠偏模组650位于下罩壳622的下方。
55.具体的，在实际使用过程中，由于输送网带632在工作过程中处于绷紧的状态，随着使用时间的延长，输送网带632容易发生跑偏的现象。此时，位于输送网带632两侧的其中一所述光电传感器能够检测到其跑偏，并触发纠偏气缸652伸缩以带动滑动轴座653移动，进而调节纠偏辊651的倾斜角度，以对输送网带632进行纠偏调整。
56.另一个实施例中，由于从模头200挤出的膜片在经过流延成型机300冷却成型后，膜片在能够向收卷机500方向输送过程中，还需要采用自然冷却的方式进行冷却，而常规技术通常采用牵引机来拉动膜片前行，但是，膜片在受牵引机拉动的过程中，一方面膜片悬空布置容易出现拉伸变形的情况，另一方面膜片与空气接触散热效率也较低，进而导致膜片的加工质量降低。
57.而为了解决上述问题，如图12-图13所示，本实施例中的挤出流延成型线还包括履带定型机700，履带定型机700布置在流延成型机300300和收卷机500之间。履带定型机700包括若干循环移动的导热部件710，导热部件710的外表面形成用于承托膜片的导热面。
58.具体而言，在实际使用过程中，挤出材料从模头200中挤出后，经由流延成型机300处理后形成膜片，膜片最终将输送至履带定型机700处，膜片将被导热部件710的导热面承托住并跟随导热部件710一同朝向收卷机500方向移动。
59.膜片在跟随导热部件710移动过程中，一方面导热部件710能够有效的承托住所述膜片，所述膜片被导热部件710在底部承托住而不会因受重力而发生拉伸变形，另一方面导热部件710一般采用导热性能良好的材料制成（如铝、钢等金属材料），这样，使得膜片能够快速的与导热部件710进行热传导。膜片跟随导热部件710移动的过程中，膜片自身即可以将热量释放到空气中，又可以快速的将热量传导至导热部件710上，以利用导热部件710辅助快速散热。
60.而在实际使用过程中，对于导热部件710的移动速度，可以与流延成型机300输出膜片的速度相匹配，这样，便可以使得膜片以自然的状态放置在导热部件上并跟随导热部件移动，减少膜片受拉力。
61.通过履带定型机来辅助膜片牵引输送，履带定型机中的导热部件能够有效的承托膜片以减轻重力拉绳造成的影响，并且，导热部件具有优良的导热散热性能，导热部件能够快速的吸收膜片的热量，以辅助膜片散热，进而提高膜片的加工质量。
62.进一步的，履带定型机700包括支撑架750、两个链轮轴720、两条输送链730和第二驱动电机740，链轮轴720的两端部分别设置有链轮721，其中一链轮轴720可转动地设置在支撑架750的一端部，另一链轮轴720可转动地设置在支撑架750的另一端部，第二驱动电机740与其中一链轮轴720传动连接，输送链730绕在对应侧的两个链轮721上，若干导热部件710设置在两条输送链730之间。
63.具体的，支撑架750的两端部分别设置有链轮轴720，两个链轮轴720通过其上配置的链轮721来安装所述链条。而导热部件710则安装在两条所述链条上。在使用过程中，第二驱动电机740驱动链轮轴720转动，进而使得两条所述链条同步循环转动，以实现带动各个导热部件710循环运转。
64.其中，对于导热部件710而言，其表现实体可以有多种结构形式。
65.例如：导热部件710为板状结构，导热部件710的两侧边分别设置有翻边结构，所述翻边结构的边缘设置有内折边，所述内折边通过螺栓固定在输送链730上。板状结构的导热部件710能够具有足够大的导热面与膜片接触并承托住膜片，而翻边结构设置的内折边可以与所述链条良好的固定连接。
66.或者，导热部件710为方管结构。具体的，方管结构的导热部件710通用的具有足够大的导热面与膜片接触并承托住膜片，并且，方管结构的导热部件710也可以通过螺栓牢固可靠的固定安装在两条所述链条之间。
67.进一步的，所述导热面上还设置有多个贯通孔。
68.具体的，贯通孔还可以辅助在膜片的底部通风散热。
69.又进一步的，第二驱动电机740设置在支撑架750的一端部并与比邻的链轮轴720传动连接。而履带定型机700还包括张紧模组760，张紧模组760包括调节支架761、调节座762和调节螺杆763，调节支架761设置在支撑架750的另一端部，调节座762可滑动地设置在调节支架761上，调节螺杆763可转动地设置在调节支架761上并螺纹连接在调节座762上，位于支撑架750另一端部的链轮轴720可转动地设置在调节座762上。
70.具体的，在使用过程中，随着时间的延长，所述链条容易松散，为此，可以转动调节螺杆763，以使得调节座762在调节支架761上向外移动，以使得所述链条始终处于张紧的状态。
71.实施例三，本发明还提供一种挤出流延成型线的控制方法，挤出流延成型线采用上述实施例二中的挤出流延成型线。具体控制方法包括：测厚仪对经过的膜片进行厚度检测以获取模头主体输出的膜片的厚度信息，控制器根据测厚仪反馈的厚度信息控制横移机构带动转动部件移动到对应的需要调节的调节杆处，控制器控制转动部件带动调节杆转动设定角度。
72.具体的，挤出流延成型线在运行过程中，对于加工成型的膜片在通过收卷机进行收卷前，将先通过测厚仪进行厚度的检测，测厚仪检测膜片的厚度信息将反馈给挤出流延成型线的控制器，控制器将接收到的厚度信息与操作人员设定的膜片厚度值进行比较。当检测到膜片的厚度超过设定的膜片厚度值并超出范围后，控制器将通过自动调节组件来对膜头主体上的调节杆进行调节。而不同位置处的调节杆用于调节膜片特定区域的厚度，控制器将根据反馈的膜片所在超范围区域的厚度值，使得横移机构带动转动部件移动到对应的调节杆位置处，进而通过转动部件驱动该调节杆转动一定的角度值，以调节两个模唇与该调节杆对应位置区域的距离，进而达到调节膜片的厚度。
73.进一步的，所述控制方法包括初始化模式；执行初始化模式下，横移机构带动转动部件依次移动到各个调节杆处并通过转动部件驱动调节杆转动，控制器记录每个调节杆处转动部件的初始转动角度。
74.具体的，由于不同调节杆12各自在调节好后，转动部件22所对应的转动角度各不相同，为了通过单个转动部件同时满足不同调节杆的调节要求。则在初始化模式下，由转动部件调节好各个调节杆的状态后，由控制器记录该调节杆对应的转动部件所需要转动的角度值。这样，在正常运行过程中，如果需要对该调节杆进行在线调节，则在转动部件移动到该调节杆后，先调节转动部件转动至与该调节杆匹配的角度位置，进而在转动部件与调节杆连接后，可以避免因错位而导致调节精度下降的技术问题，以达到精确的控制调节杆转
动，进而精确的调整膜片的厚度，提高膜片的加工质量。
75.更进一步的，所述控制方法包括在线调节模式；执行在线调节模式下，控制器根据测厚仪反馈的膜片的厚度信息，控制横移机构带动转动部件移动到需要调节的调节杆处；控制器根据所记录的该调节杆对应的转动部件的初始转动角度，先控制转动部件转动到与该调节杆对应的初始转动角度；然后，驱动配合部与驱动连接部连接，控制器控制转动部件转动，并将转动部件当前的角度更新为该调节杆处的转动部件的初始转动角度。
76.具体的，挤出流延成型线在正常运行过程中，当需要对调节杆进行调节时，转动部件转动到与该调节杆对应的初始转动角度，然后，根据测厚仪检测的厚度值对该调节杆进行对应的调整。并且，在完成该调节杆的调整操作后，控制器将记录调节杆完成调节后，转动部件的转动角度值将该转动角度值更新为初始转动角度。这样，便可以在后期调节过程中，针对每个调节杆，均能精确的对准连接，并精确的调节各个调节杆，以提高膜片的加工质量。
77.以上仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。