一种注塑机用上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及注塑加工技术领域，具体是一种注塑机用上料装置。


背景技术：

2.注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式三种主要形式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
3.注塑机的上料系统主体为安装在注射系统上的料斗，将塑料母粒和其他原料投入料斗中，对原料进行搅拌，在混合均匀后将混合物送入注射系统，即可完成对原料的加热和挤出工作。但是常用的料斗内搅拌一般为横向搅拌，受限于料斗的形状，会出现很多的搅拌死角，无法保证原料混合均匀，且由于注塑原料存在多种颗粒大小不同，密度不同的组分，在横向搅拌的过程中反而容易出现分层，导致原料混合的难度进一步增大。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种注塑机用上料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。本装置能够对原料进行充分的混合，在横向搅拌的同时进行纵向原料的混合，减少搅拌死角，避免搅拌过程中出现分层的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种注塑机用上料装置，包括料斗、挤出组件和搅拌组件；所述搅拌组件包括支架，所述支架上安装有互相垂直的横向定位圈和纵向定位圈，所述横向定位圈内转动安装有辅助盘，所述纵向定位圈内部转动安装有驱动盘；所述驱动盘和辅助盘上分别开有多组环形分布且位置对应的通孔；所述搅拌组件包括多组l型的搅拌杆，所述搅拌杆的两端分别插入驱动盘和辅助盘上的通孔，所述搅拌杆穿出辅助盘的一端插入料斗内，所述搅拌杆位于料斗内的一端安装有倒锥形的搅拌锥。
7.作为本实用新型进一步的方案：所述支架上安装有一级电机，所述一级电机连接转动轴，所述转动轴连接驱动盘，所述支架固定连接料斗，所述横向定位圈位于料斗的开口端且与料斗的开口端平行。
8.作为本实用新型再进一步的方案：所述搅拌锥靠近搅拌杆的一端为开口状，所述搅拌锥两侧分别开有贯穿槽。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述料斗远离开口端的一面为倾斜面，所述料斗的倾斜面与多个搅拌锥的分布位置相配合，所述料斗的倾斜面远离开口端的一侧安装有出料口。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述挤出组件包括圆筒，所述圆筒内部转动安
装有螺杆，所述螺杆穿出圆筒连接二级电机。
11.作为本实用新型再进一步的方案：所述圆筒内壁上安装有螺旋缠绕的加热丝，所述圆筒远离二级电机的一端安装有挤出口。
12.作为本实用新型再进一步的方案：所述圆筒靠近二级电机的一端连接出料口，所述出料口内部安装有控制阀。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.采用上述注塑机用上料装置，本装置使用了特殊的搅拌组件，由互相垂直的驱动盘和辅助盘进行限制，多组带有直角的搅拌杆分别插入驱动盘和辅助盘对应的通孔内，该结构类似于连接不同方向转轴的万向节，即当驱动盘转动时，搅拌杆被带动同时转动，并将转动传递给辅助盘，使辅助盘也能股沿自身轴线自转，在自转的同时，由于驱动杆的位置改变，对应的插入辅助盘的长度也会发生变化，即进入料斗内的搅拌杆上对应搅拌锥的高度随之变化，多组受到位置限制，多组搅拌锥组成倾斜的面的状态不会改变，但是各个搅拌锥会分别沿这个倾斜的环形移动，在进行横向搅拌的同时，通过搅拌锥不断将低处的原料带到高处，以达到更好的混合效果，避免出现分层，且本装置的搅拌杆之间存在高度差，只需要使料斗贴合搅拌锥的分布形状，即可避免底部出现搅拌死角的问题。
附图说明
15.图1为注塑机用上料装置的结构示意图。
16.图2为注塑机用上料装置中搅拌组件的结构示意图。
17.图3为注塑机用上料装置中料斗的结构示意图。
18.图中：1、横向定位圈；2、辅助盘；3、搅拌杆；4、驱动盘；5、纵向定位圈；6、转动轴；7、一级电机；8、支架；9、搅拌组件；10、料斗；11、搅拌锥；12、贯穿槽；13、出料口；14、控制阀；15、二级电机；16、圆筒；17、螺杆；18、挤出组件；19、加热丝；20、挤出口；21、通孔。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.实施例1
21.请参阅图1～图3，本实用新型实施例1中，一种注塑机用上料装置，包括料斗10、挤出组件18和搅拌组件9；所述搅拌组件9包括支架8，所述支架8上安装有互相垂直的横向定位圈1和纵向定位圈5，所述横向定位圈1内转动安装有辅助盘2，所述纵向定位圈5内部转动安装有驱动盘4；所述驱动盘4和辅助盘2上分别开有多组环形分布且位置对应的通孔21；所述搅拌组件9包括多组l型的搅拌杆3，所述搅拌杆3的两端分别插入驱动盘4和辅助盘2上的通孔21，所述搅拌杆3穿出辅助盘2的一端插入料斗10内，所述搅拌杆3位于料斗10内的一端安装有倒锥形的搅拌锥11。
22.本装置使用支架8安装了相互垂直的横向定位圈1和纵向定位圈5，并在内部分别安装辅助盘2和驱动盘4，通过支架8作为自称和限制，使辅助盘2和驱动盘4都只能够发生自
转。辅助盘2和驱动盘4上分别开有多组位置对应的通孔21，搅拌杆3的两端分别插入对应的通孔21内，当驱动盘4转动时，搅拌杆3受迫发生转动，并将这种转动传递给辅助盘2，受到辅助盘2的位置限制，搅拌杆3的转动也限制在辅助盘2的区域，且由于驱动盘4纵向安装，当搅拌杆3转动时除了能够在料斗10内进行横向的转动，还能够发生竖向的高度变化，横向的转动能够对原料进行搅拌，竖向的移动则能够对原料进行高度上的搬运，提高混合效率，避免原料在搅拌过程中出现分层。
23.搅拌杆3底部的搅拌锥11一方面能够增大面积，带动更多的原料进行混合，提高混合的效率，另一方面能够运输一部分原料到高处，避免出现分层，底部的尖锥形状在搅拌轴向下移时能够减轻阻力，上方的大面积能够运输一部分物料，两侧的贯穿槽12能够使内部的物料持续的进入和流出，初见不同部位原料的混合，避免物料在搅拌锥11内堆积。
24.实施例2
25.请参阅图1～图3，本实施例2与实施例1的主要区别在于：
26.请参阅图1和图2，本实用新型实施例2中，所述支架8上安装有一级电机7，所述一级电机7连接转动轴6，所述转动轴6连接驱动盘4，所述支架8固定连接料斗10，所述横向定位圈1位于料斗10的开口端且与料斗10的开口端平行。一级电机7通过转动轴6带动驱动盘4转动，进而带动整个搅拌组件9的运动，横向定位圈1位于料斗10正上方，使搅拌杆3能够均匀的分布在料斗10内，避免出现搅拌死角。
27.请参阅图1和图2，所述搅拌锥11靠近搅拌杆3的一端为开口状，所述搅拌锥11两侧分别开有贯穿槽12。搅拌锥11成穴状，在搅拌过程中会从底部带走部分原料，上升过程中不断添加新原料，并将带有的原料通过贯穿槽12填补在经过的区域，即进行持续的原料更新，实现高度方向上的混合，避免分层。
28.请参阅图1和图3，所述料斗10远离开口端的一面为倾斜面，所述料斗10的倾斜面与多个搅拌锥11的分布位置相配合，所述料斗10的倾斜面远离开口端的一侧安装有出料口13。搅拌锥11组成的组合在一个斜面上，料斗10的形状设计成与搅拌锥11配合的倾斜面，既能够在使用时避免原料堆积，使原料能够沿斜面正常流下，又能够避免搅拌死角，使各部分区域都能够充分的搅拌。
29.请参阅图1，所述挤出组件18包括圆筒16，所述圆筒16内部转动安装有螺杆17，所述螺杆17穿出圆筒16连接二级电机15。原料进入圆筒16后，二级电机15带动螺杆17转动，在螺杆17的作用下原料向一端推挤完成挤出。
30.请参阅图1，所述圆筒16内壁上安装有螺旋缠绕的加热丝19，所述圆筒16远离二级电机15的一端安装有挤出口20。加热丝19对圆筒16内的原料进行加热，使塑料母粒和各种原料加热至熔融状态并发生融合，最终熔融塑料从挤出口20挤出，完成注塑成型。
31.请参阅图1，所述圆筒16靠近二级电机15的一端连接出料口13，所述出料口13内部安装有控制阀14。料斗10内的原料通过出料口13从圆筒16一端进入，并从另一端挤出，中间过程用于将原料加热融化。控制阀14用于限制原料的输送。
32.本实用新型的工作原理是：
33.本装置使用了结构特殊的搅拌组件9，在驱动盘4和辅助盘2的配合下，转动中的搅拌杆3在料斗10内除了进行横向的转动外，还会发生高度上的变化，各组搅拌杆3底部搅拌锥11的位置始终形成一个斜面，因此通过使用带有斜面的料斗10，能够使用本装置对料斗
10内的原料进行无死角的充分搅拌，且能够在竖直方向上促进原料的混合，避免原料在持续的搅拌过程中出现分层的问题。
34.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。