一种塑胶模具用的脱模装置的制作方法

1.本实用新型属于塑胶模具技术领域，尤其涉及一种塑胶模具用的脱模装置。


背景技术：

2.塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。
3.现有的模具在使用时，尤其是塑胶模具，其内部的塑胶液体在冷却后可能会由于塑料的粘性导致产品粘附在模具的模腔内，导致冷却后的塑胶制品无法顺利的脱模。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种塑胶模具用的脱模装置，旨在解决现有的模具在使用时，尤其是塑胶模具，其内部的塑胶液体在冷却后可能会由于塑料的粘性导致产品粘附在模具的模腔内，导致冷却后的塑胶制品无法顺利的脱模的问题。
5.本实用新型是这样实现的，一种塑胶模具用的脱模装置，包括底座，所述底座的顶部四个拐角位置分别固定连接有导杆，所述导杆的顶部固定连接有顶板，所述顶板的顶部中心处转动连接有环形齿条，且顶板的顶部中心处贯穿设置有螺纹杆，所述螺纹杆的表面和环形齿条的表面螺纹连接，所述顶板的底部设置有框架，所述底座的顶部设置有升降板，所述升降板的顶部和导杆滑动贯穿设置，且升降板的顶部中心处贯穿固定连接有若干均匀分布的内螺纹管，所述内螺纹管的顶部设置有放置板，所述放置板的顶部中心处设置有下模具，所述下模具的模腔底部位于每一个内螺纹管的位置分别开设有贯穿孔，所述贯穿孔的内表面滑动连接有螺杆，所述螺杆的顶部端面固定连接有密封块，所述底座的顶部两侧位置分别固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的驱动端固定连接有连接块，所述连接块的底部和升降板的顶部固定连接。
6.优选的，所述顶板的底部一侧固定连接有电机，所述电机的驱动端贯穿顶板向外延伸固定连接有主动齿，所述主动齿和环形齿条啮合连接。
7.优选的，所述框架的底部设置有上模具，且框架的四周外表面和上模具的表面螺纹贯穿设置有螺栓。
8.优选的，所述贯穿孔的内表面和内螺纹管的外表面滑动连接，所述螺杆的表面与内螺纹管的内表面螺纹连接，且密封块的表面和贯穿孔的表面内嵌滑动设置。
9.优选的，所述放置板的顶部位于每一个连接块的位置分别开设有贯穿槽，所述贯穿槽的表面与连接块的表面滑动连接。
10.优选的，所述框架的表面边缘位置与导杆呈滑动贯穿设置，且框架的顶部中心处和螺纹杆的底部端面固定连接。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.1、本实用新型的一种塑胶模具用的脱模装置，通过设置电动伸缩杆、连接块、升降板、内螺纹管、螺杆、密封块、下模具、放置板和贯穿孔，便于通过电动伸缩杆伸长实现升降
板上升，进而实现内螺纹管和密封块上升，进而实现下模具内冷却成型的产品的顶出，而且当下模具的模腔底部的形状不规则时，通过螺杆和内螺纹管的螺纹连接实现密封块的高度调节，进而保证四个密封块可以与下模具的模腔底部平齐，进而保证最后的塑胶产品的质量。
13.2、本实用新型的一种塑胶模具用的脱模装置，通过设置电机、主动齿、环形齿条、框架和螺栓，便于通过电机驱动实现主动齿旋转，进而实现环形齿条旋转，同时由于框架和导杆的滑动贯穿设置，以及框架和螺纹杆的固定连接，便于防止螺纹杆旋转，进而当环形齿条旋转时，与环形齿条螺纹连接的螺纹杆会带动框架和上模具升降，进而实现自动开合模。
附图说明
14.图1为本实用新型的结构示意图；
15.图2为本实用新型图1的后视结构示意图；
16.图3为本实用新型图2的部分结构示意图；
17.图中：1、顶板；2、导杆；3、螺纹杆；4、环形齿条；5、主动齿；6、框架；7、螺栓；8、上模具；9、下模具；10、密封块；11、螺杆；12、内螺纹管；13、升降板；14、底座；15、连接块；16、电机；17、电动伸缩杆；18、贯穿槽；19、放置板；20、贯穿孔。
具体实施方式
18.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
19.请参阅图1-3，本实用新型提供一种塑胶模具用的脱模装置技术方案：包括底座14，底座14的顶部四个拐角位置分别固定连接有导杆2，导杆2的顶部固定连接有顶板1，顶板1的顶部中心处转动连接有环形齿条4，且顶板1的顶部中心处贯穿设置有螺纹杆3，螺纹杆3的表面和环形齿条4的表面螺纹连接，顶板1的底部设置有框架6，底座14的顶部设置有升降板13，升降板13的顶部和导杆2滑动贯穿设置，且升降板13的顶部中心处贯穿固定连接有若干均匀分布的内螺纹管12，内螺纹管12的顶部设置有放置板19，放置板19的顶部中心处设置有下模具9，下模具9的模腔底部位于每一个内螺纹管12的位置分别开设有贯穿孔20，贯穿孔20的内表面滑动连接有螺杆11，螺杆11的顶部端面固定连接有密封块10，底座14的顶部两侧位置分别固定连接有电动伸缩杆17，电动伸缩杆17的驱动端固定连接有连接块15，连接块15的底部和升降板13的顶部固定连接。
20.在本实施方式中，便于通过导杆2实现底座14和顶板1的相对位置固定，螺纹杆3和环形齿条4螺纹连接，便于通过环形齿条4实现螺纹杆3的位置固定， 即防止螺纹杆3在顶板1的顶部在无外力的作用下上下滑动，而设置的升降板13和导杆2的滑动贯穿设置，便于实现升降板13的位置限定，即保证升降板13只能实现上下位置升降，防止升降板13晃动或者旋转晃动，进而通过升降板13升降实现内螺纹管12升降，放置板19和四个导杆2固定贯穿连接，便于实现放置板19的位置固定，进而便于通过放置板19便于实现下模具9的位置固定，并且在制造下模具9时，首先在下模具9的模腔底部加工贯穿孔20 ，便于后续下模具9的直接使用，而设置的螺杆11和内螺纹管12螺纹连接，便于通过旋转密封块10实现螺杆11旋转，
进而实现螺杆11在内螺纹管12内上下移动，进而保证四个密封块10实现单独调整，即保证密封块10可以顺利的与不同形状的模腔的底部平齐，进而通过电动伸缩杆17伸长实现连接块15带动升降板13上升，进而实现内螺纹管12带动螺杆11和密封块10上升实现下模具9模腔内冷却的产品的上升脱模。
21.请参阅图1-3，进一步的，顶板1的底部一侧固定连接有电机16，电机16的驱动端贯穿顶板1向外延伸固定连接有主动齿5，主动齿5和环形齿条4啮合连接。
22.在本实施方式中，便于通过电机16驱动实现主动齿5旋转，进而通过主动齿5和环形齿条4的啮合连接实现环形齿条4旋转。
23.请参阅图1，进一步的，框架6的底部设置有上模具8，且框架6的四周外表面和上模具8的表面螺纹贯穿设置有螺栓7。
24.在本实施方式中，便于通过螺栓7实现框架6和上模具8的连接固定，同时便于通过拆下螺栓7实现上模具8的拆下更换。
25.请参阅图3，进一步的，贯穿孔20的内表面和内螺纹管12的外表面滑动连接，螺杆11的表面与内螺纹管12的内表面螺纹连接，且密封块10的表面和贯穿孔20的表面内嵌滑动设置。
26.在本实施方式中，便于通过升降板13上升实现内螺纹管12上升并进入贯穿孔20内，并且通过内螺纹管12上升实现螺杆11带动密封块10上升，进而实现密封块10推动冷却成型的产品上升脱模，并且通过螺杆11和内螺纹管12的螺纹连接，便于通过旋转螺杆11实现密封块10和内螺纹管12的距离调整，保证密封块10和模腔的底部平行。
27.请参阅图1，进一步的，放置板19的顶部位于每一个连接块15的位置分别开设有贯穿槽18，贯穿槽18的表面与连接块15的表面滑动连接。
28.在本实施方式中，当电动伸缩杆17伸长带动连接块15上升时，便于通过贯穿槽18保证连接块15可以顺利通过，进而保证升降板13的最大上升高度，即保证产品的顺利脱离。
29.请参阅图1，进一步的，框架6的表面边缘位置与导杆2呈滑动贯穿设置，且框架6的顶部中心处和螺纹杆3的底部端面固定连接。
30.在本实施方式中，便于通过导杆2实现框架6的位置限定，即保证框架6只能实现上下位置滑动，而无法旋转，进而通过防止框架6旋转实现和框架6固定连接的螺纹杆3位置固定，进而当环形齿条4旋转时，螺纹杆3通过和环形齿条4的螺纹连接实现上下位置移动。
31.本实用新型的工作原理及使用流程：首先人员根据内螺纹管12的位置在下模具9的模腔底部相应位置加工贯穿孔20，将下模具9安装固定在放置板19的顶部中心处，然后人员将螺杆11放在贯穿孔20内，然后旋转螺杆11，通过螺杆11和内螺纹管12的螺纹连接实现密封块10下降至密封块10和模腔的底部平齐，然后将上模具8通过螺栓7固定在框架6的底部，电机16驱动实现主动齿5旋转，进而通过主动齿5和环形齿条4的啮合连接实现环形齿条4旋转，进而当环形齿条4旋转时，螺纹杆3通过和环形齿条4的螺纹连接实现下移至上模具8和下模具9合模，然后人员将融化的液体倒入模腔内，待冷却成型后，电机16驱动实现主动齿5旋转，进而通过主动齿5和环形齿条4的啮合连接实现环形齿条4旋转，螺纹杆3通过和环形齿条4的螺纹连接实现上升至上模具8和下模具9开模，电动伸缩杆17伸长实现连接块15带动升降板13上升，进而实现内螺纹管12带动螺杆11和密封块10上升实现下模具9模腔内冷却的产品的上升脱模。
32.本实用新型中涉及的上模具8和下模具9均为现有的产品，通过现有的加工方法实现加液口、排气口以及其他结构的加工，再次就不一一叙述了。
33.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。