一种碳纤维复合材料成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种碳纤维复合材料成型装置，属于复合材料成型技术领域。


背景技术：

2.碳纤维是由有机纤维经过一系列热处理转化而成，含碳量高于90％的无机高性能纤维，是一种力学性能优异的新材料，具有碳材料的固有本性特征，又兼备纺织纤维的柔软可加工性，是新一代增强纤维，但是现有的成型装置在热压成型的过程中会因受热不均匀导致瑕疵产品的产生，同时在热压成型完成后就直接取料会导致复合材料成型之后继续收缩发生翘曲的情况，为此，提供一种碳纤维复合材料成型装置。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种碳纤维复合材料成型装置，可以有效解决背景技术中的问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
5.一种碳纤维复合材料成型装置，包括下模座，所述下模座上方设有升降模座，所述升降模座顶侧连接有调节机构，所述下模座包括固定块、下模具，所述下模具底部两侧与固定块固定连接，所述固定块顶侧对称连接有第一导向杆。
6.作为上述方案的进一步描述，所述下模具顶侧挖设有安装凹槽，所述安装凹槽内腔中活动连接有第一安装座，所述第一安装座顶侧固定连接有下模芯，所述下模芯壁腔中设有第一安装腔，所述第一安装腔内壁之间等距设有第一电加热丝。
7.作为上述方案的进一步描述，所述第一安装座底部四个拐角处分别挖设有导向孔，所述导向孔内腔中活动连接有第二导向杆，所述第二导向杆底端与外壁上分别设有连接环，所述连接环之间固定连接有减震弹簧，所述减震弹簧套设于第二导向杆外侧。
8.作为上述方案的进一步描述，所述第二导向杆底端通过连接环与安装凹槽内壁底侧固定连接，所述第二导向杆外壁通过连接环与第一安装座底侧固定连接，且上方所述连接环滑动套设于第二导向杆外侧。
9.作为上述方案的进一步描述，所述调节机构包括顶板、液压缸，所述顶板顶侧与液压缸固定连接，所述升降模座包括升降板、上模座，所述升降板底侧与上模座固定连接，所述液压缸的活动端贯穿顶板底侧，且与升降板顶侧中部固定连接，所述升降板四个拐角处分别与第一导向杆活动套接。
10.作为上述方案的进一步描述，所述上模座包括第二安装座、上模芯，所述第二安装座底侧与上模芯固定连接，所述第二安装座壁腔下方设有第二安装腔，所述第二安装腔内壁之间等距设有第二电加热丝，所述上模芯壁腔中设有第三安装腔，所述第二安装座顶部对称设有连接管道，所述连接管道顶端贯穿升降板顶侧，且底端均与第三安装腔贯通连接。
11.本实用新型有益效果：
12.1、通过设置第一安装腔与第一电加热丝，能够大大提高对复合材料热压成型的效
率，同时能够提前加热下模芯，使热压操作中热量均匀的传递到复合材料上；
13.2、通过设置导向孔、导向杆、连接环与减震弹簧能够有效的起到对下模芯缓冲的效果，避免液压缸的活动端带动上模芯下降时，因下模芯受到冲压无法得到缓冲导致下模芯受损的情况发生；
14.3、通过设置上模芯、第二电加热丝、第三安装腔与连接管道，以向上模芯壁腔中的第三安装腔循环输送冷却液，可以快速的对热压成型的复合材料进行冷却操作，同时上模芯与下模芯不进行分离，能够避免在对复合材料冷却定型完成后发生曲翘、收缩的情况发生，大大提高了复合材料成型加工的产品质量，降低瑕疵品生产的几率。
附图说明
15.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
16.图1是本实用新型一种碳纤维复合材料成型装置的外观结构示意图。
17.图2是本实用新型一种碳纤维复合材料成型装置的下模座剖面结构示意图。
18.图3是本实用新型一种碳纤维复合材料成型装置的调节结构外观主视图。
19.图4是本实用新型一种碳纤维复合材料成型装置的上模座剖面结构示意图。
20.图中标号：1、下模座；2、升降模座；3、调节机构；4、固定块；5、下模具；6、第一导向杆；7、安装凹槽；8、第一安装座；9、下模芯；10、第一安装腔；11、第一电加热丝；12、导向孔；13、第二导向杆；14、连接环；15、减震弹簧；16、顶板；17、液压缸；18、升降板；19、上模座；20、第二安装座；21、上模芯；22、第二安装腔；23、第二电加热丝；24、第三安装腔；25、连接管道。
具体实施方式
21.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种碳纤维复合材料成型装置，包括下模座1，所述下模座1上方设有升降模座2，所述升降模座2顶侧连接有调节机构3，所述下模座1包括固定块4、下模具5，所述下模具5底部两侧与固定块4固定连接，所述固定块4顶侧对称连接有第一导向杆6。
23.具体的，如图2所示，所述下模具5顶侧挖设有安装凹槽7，所述安装凹槽7内腔中活动连接有第一安装座8，所述第一安装座8顶侧固定连接有下模芯9，所述下模芯9壁腔中设有第一安装腔10，所述第一安装腔10内壁之间等距设有第一电加热丝11，通过设置第一安装腔10与第一电加热丝11，启动第一电加热丝11，第一电加热丝11产生的热量传递到下模芯9表面，可以对下模芯9进行预加热操作，能够大大提高对复合材料热压成型的效率，同时能够提前加热下模芯9，使热压操作中热量均匀的传递到复合材料上。
24.具体的，如图2所示，所述第一安装座8底部四个拐角处分别挖设有导向孔12，所述导向孔12内腔中活动连接有第二导向杆13，所述第二导向杆13底端与外壁上分别设有连接环14，所述连接环14之间固定连接有减震弹簧15，所述减震弹簧15套设于第二导向杆13外侧，所述第二导向杆13底端通过连接环14与安装凹槽7内壁底侧固定连接，所述第二导向杆13外壁通过连接环14与第一安装座8底侧固定连接，且上方所述连接环14滑动套设于第二
导向杆13外侧，通过设置导向孔12、第二导向杆13、连接环14与减震弹簧15，在上模芯21对下模芯9施加合模压力时，第一安装座8通过导向孔12在第二导向杆13外侧滑动下降，第一安装座8对上方的连接环14施加压力，在连接环14之间减震弹簧15的作用下，能够有效的起到对下模芯9缓冲的效果，避免液压缸17的活动端带动上模芯21下降时，因下模芯9受到冲压无法得到缓冲导致下模芯9受损的情况发生。
25.具体的，如图3所示，所述调节机构3包括顶板16、液压缸17，所述顶板16顶侧与液压缸17固定连接，所述升降模座2包括升降板18、上模座19，所述升降板18底侧与上模座19固定连接，所述液压缸17的活动端贯穿顶板16底侧，且与升降板18顶侧中部固定连接，所述升降板18四个拐角处分别与第一导向杆6活动套接。
26.具体的，如图4所示，所述上模座19包括第二安装座20、上模芯21，所述第二安装座20底侧与上模芯21固定连接，所述第二安装座20壁腔下方设有第二安装腔22，所述第二安装腔22内壁之间等距设有第二电加热丝23，所述上模芯21壁腔中设有第三安装腔24，所述第二安装座20顶部对称设有连接管道25，所述连接管道25顶端贯穿升降板18顶侧，且底端均与第三安装腔24贯通连接，通过设置上模芯21、第二电加热丝23、第三安装腔24与连接管道25，在第二安装座20嵌入下模具5顶侧的安装凹槽7内部，使上模芯21对下模芯9顶侧放置的复合材料进行压合，同时启动第二电加热丝23，第二电加热丝23产生的热量对上模芯21进行加热升温操作，能够使上模芯21与下模芯9合模的过程中进行热压成型操作，在热压完成后关闭第二电加热丝23，将连接管道25分别与外部循环泵的输出端、输入端连接固定，可以向上模芯21壁腔中的第三安装腔24循环输送冷却液，可以快速的对热压成型的复合材料进行冷却操作，同时上模芯21与下模芯9不进行分离，能够避免在对复合材料冷却定型完成后发生曲翘、收缩的情况发生，大大提高了复合材料成型加工的产品质量，降低瑕疵品生产的几率。
27.本实用新型在使用时，启动第一电加热丝11，第一电加热丝11产生的热量传递到下模芯9表面，可以对下模芯9进行预加热操作，在上模芯21对下模芯9施加合模压力时，第一安装座8通过导向孔12在第二导向杆13外侧滑动下降，第一安装座8对上方的连接环14施加压力，在连接环14之间减震弹簧15的作用下，能够有效的起到对下模芯9缓冲的效果，在第二安装座20嵌入下模具5顶侧的安装凹槽7内部，使上模芯21对下模芯9顶侧放置的复合材料进行压合，同时启动第二电加热丝23，第二电加热丝23产生的热量对上模芯21进行加热升温操作，在热压完成后关闭第二电加热丝23，将连接管道25分别与外部循环泵的输出端、输入端连接固定，可以向上模芯21壁腔中的第三安装腔24循环输送冷却液，可以快速的对热压成型的复合材料进行冷却操作。
28.以上为本实用新型较佳的实施方式，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。