弯管自动上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种弯管自动上料装置，属于裤架装配设备领域。


背景技术：

2.在裤架的生产过程种，塑料架体以及弯管等配件都能实现自动成型下料。然而，目前塑料架体和弯管在装配上却依赖于人工来完成裤架整体的装配任务；在裤架的装配过程中，弯管于裤架本体间隙较小，仅仅为0.1-0.2mm，需精准对其，人工装入困难。塑料帽头压入需要小锤敲击完成，人工装配难度大，并且在装配的过程中，容易造成产品出现损伤，影响产品质量。人工装配作业难度大，并且效率极低，极大的影响了产能。目前现有的装置设备均不适合应用在弯管上料工艺上。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提出一种弯管自动上料装置，该弯管自动上料装置实现弯管的顺利上料，过程简单，上料效率高。
4.本实用新型所述的弯管自动上料装置，包括弯管上料机架，弯管上料机架上设有下滑支撑管，下滑支撑管倾斜设置；弯管上料机架上还设有单道振动盘、单帽头自动压入机构和弯管姿态摆正装入机构，单帽头自动压入机构对应下滑支撑管的中部，且单道振动盘出口与单帽头自动压入机构相配合；弯管姿态摆正装入机构对应设置在下滑支撑管最低端。
5.工作过程中，下滑支撑管上挂有待装配的弯管，弯管沿倾斜设置的下滑支撑管逐渐由高到低滑动，直至滑动至弯管姿态摆正装入机构处进行与塑料架体的装配，完成弯管的上料，且弯管在下滑过程中经过单帽头自动压入机构时，弯管的长端底部压入帽头。
6.优选的，所述的弯管姿态摆正装入机构包括弯管姿态摆正基座，弯管姿态摆正基座上固定有旋转安装板，旋转安装板上设有姿态旋转气缸，姿态旋转气缸的旋转台连接有弯管姿态伸出气缸安装板，弯管姿态伸出气缸安装板上固定连接有弯管姿态摆正伸出气缸，弯管姿态摆正伸出气缸的活塞杆连接弯管姿态摆臂的一端，弯管姿态摆臂的另一端连接有弯管夹紧气缸，弯管夹紧气缸上连接有弯管夹爪。弯管姿态摆正基座与弯管上料机架固定；工作过程中，姿态旋转气缸先带动弯管姿态伸出气缸、弯管姿态摆臂和弯管夹爪转向下滑支撑管，弯管夹紧气缸控制弯管夹爪将下滑支撑管上的弯管夹住，然后弯管姿态摆正伸出气缸的活塞杆顶起带动弯管夹爪和弯管位置升高，然后姿态旋转气缸旋转，将弯管从下滑支撑管上滑出至待装配位置，当携带有塑料架体的机构运转至此位置时，弯管短端底部正对塑料架体的弯管孔，此时弯管姿态摆正伸出气缸的活塞杆回缩带动弯管短端插入塑料架体的弯管孔中，至此完成一根弯管的装配。
7.优选的，所述的旋转安装板与姿态旋转气缸之间设有位置调节板，位置调节板上设有长条孔，位置调节板通过螺栓与旋转安装板固定，姿态旋转气缸固定在位置调节板上。塑料架体上设有多个弯管孔，每个弯管孔中都需要对应插入一根弯管，裤架的整个装配线
上根据设置的弯管自动上料装置数量与塑料架体上的弯管孔数相匹配，因此每个弯管自动上料装置对应不同位置的弯管孔，所以姿态旋转气缸固定的位置需要现场安装情况进行实际调节，调节过程中则主要依靠位置调节板上长条孔与旋转安装板的安装位置变化调节来实现。
8.优选的，所述的旋转安装板一侧固定有弯管导向靠板。弯管导向靠板的设置在弯管移动至下滑支撑管最低端等待被夹住上料时其导向作用，保证弯管能准确移动至待夹持上料工位处。
9.优选的，所述的弯管姿态摆正装入机构包括振动安装单元和摆正隔离机构，摆正隔离机构安装在下滑支撑管最低端上方的弯管上料机架上；振动安装单元包括振动安装基座，振动安装基座与弯管上料机架固定，振动安装基座与摆正振动安装板一端固定，摆正振动安装板另一端固定连接有振动安装夹抓气缸，振动安装夹抓气缸上连接有两个振动安装导向夹抓，振动安装导向夹抓与振动安装夹抓气缸固定的一端高于振动安装导向夹抓另一端，且两个振动安装导向夹抓组成喇叭型夹抓口，喇叭型夹抓口对应下滑支撑管最低端下方；摆正振动安装板上安装有振动器。摆正隔离机构包括与弯管上料机架固定的隔离伸出气缸三和隔离伸出气缸四，隔离伸出气缸三和隔离伸出气缸四的活塞杆分别连接有一块摆正隔离板，摆正隔离板底端设有隔离弧槽，隔离弧槽直径大小与下滑支撑管直径大小相配合。具体工作过程中，喇叭型夹抓口对应下滑支撑管最低端的一根弯管短端端部，摆正隔离机构的两块摆正隔离板将下滑支撑管最低端的一根弯管隔离出来，随后靠近下滑支撑管最低端的摆正隔离板被抬起，弯管短端端部掉落进喇叭型夹抓口中，随着振动器带动摆正振动安装板和振动安装导向夹抓振动，弯管逐渐下落入喇叭型夹抓口下方的圆形导向槽，圆形导向槽与塑料架体的弯管孔对齐，且由于振动安装导向夹抓前端高后端低，在振动器的作用下，钢管自动滑下且姿态摆正向前。隔离伸出气缸三和隔离伸出气缸四的活塞杆交替抬起和下落，控制将一根弯管隔离在两块摆正隔离板之间。
10.优选的，所述的靠近下滑支撑管高端的单帽头自动压入机构一侧增设压帽隔离机构，压帽隔离机构包括与下滑支撑管上方弯管上料机架固定的隔离安装板，隔离安装板底面固定有隔离伸出气缸一和隔离伸出气缸二，隔离伸出气缸一和隔离伸出气缸二的活塞杆分别连接有一块压帽隔离板，压帽隔离板底端设有隔离弧槽，隔离弧槽直径大小与下滑支撑管直径大小相配合。隔离伸出气缸一和隔离伸出气缸二连接的两块压帽隔离板之间的间距与弯管直径大小相配合。压帽隔离机构的设置保证单帽头自动压入机构处不会出现弯管推挤的情况，单帽头自动压入机构与压帽隔离机构之间的下滑支撑管上仅有一根弯管；工作时，靠近单帽头自动压入机构的隔离伸出气缸一的活塞杆将其对应的压帽隔离板顶出，阻止弯管继续向下滑，然后隔离伸出气缸二的活塞杆将其对应的压帽隔离板顶出，此时两块压帽隔离板中隔离出一根弯管，根据检测开关的信号反馈，控制单元随后控制隔离伸出气缸一的活塞杆回缩，刚才被隔离的弯管进入单帽头自动压入机构与压帽隔离机构之间等待被压帽，随后控制单元随后控制隔离伸出气缸一的活塞杆再次伸出，隔离伸出气缸二的活塞杆回缩等待下一根弯管靠近隔离伸出气缸一的活塞杆连接的压帽隔离板，进行下一根弯管的隔离。
11.优选的，所述的单帽头自动压入机构包括单帽头压入上压紧单元和单帽头压入下顶出单元，单帽头压入上压紧单元和单帽头压入下顶出单元分别安装在下滑支撑管的上方
和下方弯管上料机架上；单帽头压入上压紧单元包括压入阻挡气缸安装板，压入阻挡气缸安装板与下滑支撑管上方的弯管上料机架固定，压入阻挡气缸安装板下方安装有单帽头压入阻挡气缸，单帽头压入阻挡气缸的活塞杆连接弯管阻挡板，弯管阻挡板底面设有圆弧定位槽。弯管上料机架对应单帽头压入上压紧单元的位置处设有检测开关，检测开关检测到有弯管信号，单帽头压入阻挡气缸则将活塞杆伸出，活塞杆伸出带动弯管阻挡板的圆弧定位槽卡在弯管顶端，随后单帽头压入下顶出单元则将帽头顶出套装在弯管长端端部。
12.优选的，所述的单帽头压入下顶出单元包括单帽头压入基座板，单帽头压入基座板与下滑支撑管下方的弯管上料机架固定；单帽头压入基座板上设有弯管夹持气缸，弯管夹持气缸连接有弯管导向夹持夹爪，弯管导向夹持夹爪下方设有单帽头夹持固定板，单帽头夹持固定板上方设有单帽头夹持气缸，单帽头夹持气缸连接有单帽头夹抓，单帽头夹抓与弯管导向夹持夹爪相对齐，单帽头压入基座板下表面固定有单帽头压入竖直气缸，单帽头压入竖直气缸的活塞杆贯穿单帽头压入基座板后与单帽头夹持固定板连接固定。与单帽头夹抓正对的弯管导向夹持夹爪的夹持面设有弯管夹紧定位圆弧面；单道振动盘出口固定在单帽头夹抓一侧，单道振动盘出口正对两个单帽头夹抓之间的位置，且单道振动盘出口与单帽头夹抓之间有间隙，单帽头夹抓的来回运动不会受单道振动盘出口的影响；当检测开关检测到有弯管信号，弯管阻挡板将弯管顶部压住，同时弯管导向夹持夹爪将弯管的长端中部夹住固定，单帽头夹抓将一个帽头夹住固定，然后单帽头压入竖直气缸活塞杆伸出，将单帽头夹持固定板、单帽头夹持气缸和已经固定的帽头同时顶起，帽头套装在弯管长端端部。
13.优选的，所述的单帽头压入基座板上设有单帽头压入导向轴，单帽头压入导向轴底端与单帽头压入基座板固定，单帽头压入导向轴上部贯穿单帽头夹持固定板。单帽头压入导向轴在单帽头夹持固定板上下运动的过程中起导向作用，有效避免帽头和弯管错位的情况，能够使帽头和弯管精确配合安装。
14.本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：
15.本实用新型结构设计合理，实现弯管的顺利上料，过程简单，上料效率高，且上料精确，弯管长端端部的帽头也可以实现精确压入。
附图说明
16.图1是弯管自动上料装置结构示意图；
17.图2是弯管姿态摆正装入机构(方案一结构示意图)；
18.图3是单帽头压入上压紧单元结构示意图；
19.图4是单帽头压入下顶出单元结构示意图；
20.图5是弯管姿态摆正装入机构(方案二结构示意图)；
21.图6是振动安装导向夹抓结构示意图；
22.图7是压帽隔离机构结构示意图；
23.图8是单帽头自动压入机构处工作示意图；
24.图9是方案二的弯管姿态摆正装入机构工作示意图。
25.图中：1、弯管上料机架；2、下滑支撑管；3、单道振动盘；8、限位挡板；9、弯管；
26.4、压帽隔离机构；41、隔离安装板；42、隔离伸出气缸一；43、隔离伸出气缸二； 44、
压帽隔离板；
27.5、单帽头压入上压紧单元；51、压入阻挡气缸安装板；52、单帽头压入阻挡气缸； 53、圆弧定位槽；54、弯管阻挡板；
28.6、单帽头压入下顶出单元；61、单帽头压入基座板；62、弯管夹持气缸；63、单帽头压入竖直气缸；64、单帽头夹持固定板；65、单帽头压入导向轴；66、单帽头夹持气缸；67、单帽头夹抓；68、弯管夹紧定位圆弧面；69、弯管导向夹持夹爪；
29.7、弯管姿态摆正装入机构；71、弯管姿态摆正基座；72、旋转安装板；73、位置调节板；74、弯管夹爪；75、弯管夹紧气缸；76、弯管姿态摆臂；77、弯管姿态摆正伸出气缸；78、弯管姿态伸出气缸安装板；79、姿态旋转气缸；710、弯管导向靠板；711、长条孔；712、振动安装基座；713、振动器；714、摆正振动安装板；715、振动安装夹抓气缸；716、喇叭型夹抓口；717、振动安装导向夹抓；718、摆正隔离板；719、隔离伸出气缸三；720、隔离伸出气缸四。
具体实施方式
30.下面结合附图对本实用新型做进一步描述：
31.如图1-图9，本实用新型所述的弯管自动上料装置，包括弯管上料机架1，弯管上料机架1上设有下滑支撑管2，下滑支撑管2倾斜设置；弯管上料机架1上还设有单道振动盘3、单帽头自动压入机构和弯管姿态摆正装入机构7，单帽头自动压入机构对应下滑支撑管2的中部，且单道振动盘3出口与单帽头自动压入机构相配合；弯管姿态摆正装入机构7对应设置在下滑支撑管2最低端。
32.本实施例中：
33.弯管姿态摆正装入机构7有两种方案：
34.弯管姿态摆正装入机构7方案一，弯管姿态摆正装入机构7包括弯管姿态摆正基座 71，弯管姿态摆正基座71上固定有旋转安装板72，旋转安装板72上设有姿态旋转气缸 79，姿态旋转气缸79的旋转台连接有弯管姿态伸出气缸安装板78，弯管姿态伸出气缸安装板78上固定连接有弯管姿态摆正伸出气缸77，弯管姿态摆正伸出气缸77的活塞杆连接弯管姿态摆臂76的一端，弯管姿态摆臂76的另一端连接有弯管夹紧气缸75，弯管夹紧气缸75上连接有弯管夹爪74。弯管姿态摆正基座71与弯管上料机架1固定；工作过程中，姿态旋转气缸79先带动弯管姿态伸出气缸、弯管姿态摆臂76和弯管夹爪74 转向下滑支撑管2，弯管夹紧气缸75控制弯管夹爪74将下滑支撑管2上的弯管9夹住，然后弯管姿态摆正伸出气缸77的活塞杆顶起带动弯管夹爪74和弯管9位置升高，然后姿态旋转气缸79旋转，将弯管从下滑支撑管2上滑出至待装配位置，当携带有塑料架体的机构运转至此位置时，弯管9短端底部正对塑料架体的弯管孔，此时弯管姿态摆正伸出气缸77的活塞杆回缩带动弯管短端插入塑料架体的弯管孔中，至此完成一根弯管的装配。下滑支撑管2最低端设有一块限位挡板8，防止弯管从下滑支撑管2上脱出。
35.旋转安装板72与姿态旋转气缸79之间设有位置调节板73，位置调节板73上设有长条孔711，位置调节板73通过螺栓与旋转安装板72固定，姿态旋转气缸79固定在位置调节板73上。塑料架体上设有多个弯管孔，每个弯管孔中都需要对应插入一根弯管，裤架的整个装配线上根据设置的弯管自动上料装置数量与塑料架体上的弯管孔数相匹配，因此每个弯管自动上料装置对应不同位置的弯管孔，所以姿态旋转气缸79固定的位置需要现场安装情况
进行实际调节，调节过程中则主要依靠位置调节板73上长条孔 711与旋转安装板72的安装位置变化调节来实现。
36.旋转安装板72一侧固定有弯管导向靠板710。弯管导向靠板710的设置在弯管移动至下滑支撑管2最低端等待被夹住上料时其导向作用，保证弯管能准确移动至待夹持上料工位处。
37.弯管姿态摆正装入机构7方案二，弯管姿态摆正装入机构7包括振动安装单元和摆正隔离机构，摆正隔离机构安装在下滑支撑管2最低端上方的弯管上料机架1上；振动安装单元包括振动安装基座712，振动安装基座712与弯管上料机架1固定，振动安装基座712与摆正振动安装板714一端固定，摆正振动安装板714另一端固定连接有振动安装夹抓气缸715，振动安装夹抓气缸715上连接有两个振动安装导向夹抓717，振动安装导向夹抓717与振动安装夹抓气缸715固定的一端高于振动安装导向夹抓717另一端，且两个振动安装导向夹抓717组成喇叭型夹抓口716，喇叭型夹抓口716对应下滑支撑管2最低端下方；摆正振动安装板714上安装有振动器713。摆正隔离机构包括与弯管上料机架1固定的隔离伸出气缸三719和隔离伸出气缸四720，隔离伸出气缸三719 和隔离伸出气缸四720的活塞杆分别连接有一块摆正隔离板718，摆正隔离板718底端设有隔离弧槽，隔离弧槽直径大小与下滑支撑管2直径大小相配合。具体工作过程中，喇叭型夹抓口716对应下滑支撑管2最低端的一根弯管短端端部，摆正隔离机构的两块摆正隔离板718将下滑支撑管2最低端的一根弯管隔离出来，随后靠近下滑支撑管2最低端的摆正隔离板718被抬起，弯管短端端部掉落进喇叭型夹抓口716中，随着振动器 713带动摆正振动安装板714和振动安装导向夹抓717振动，弯管逐渐下落入喇叭型夹抓口716下方的圆形导向槽，圆形导向槽与塑料架体的弯管孔对齐，且由于振动安装导向夹抓717前端高后端低，在振动器713的作用下，钢管自动滑下且姿态摆正向前。隔离伸出气缸三719和隔离伸出气缸四720的活塞杆交替抬起和下落，控制将一根弯管隔离在两块摆正隔离板718之间。
38.靠近下滑支撑管2高端的单帽头自动压入机构一侧增设压帽隔离机构4，压帽隔离机构4包括与下滑支撑管2上方弯管上料机架1固定的隔离安装板41，隔离安装板41 底面固定有隔离伸出气缸一42和隔离伸出气缸二43，隔离伸出气缸一42和隔离伸出气缸二43的活塞杆分别连接有一块压帽隔离板44，压帽隔离板44底端设有隔离弧槽，隔离弧槽直径大小与下滑支撑管2直径大小相配合。隔离伸出气缸一42和隔离伸出气缸二43连接的两块压帽隔离板44之间的间距与弯管直径大小相配合。压帽隔离机构4的设置保证单帽头自动压入机构处不会出现弯管推挤的情况，单帽头自动压入机构与压帽隔离机构4之间的下滑支撑管2上仅有一根弯管；工作时，靠近单帽头自动压入机构的隔离伸出气缸一42的活塞杆将其对应的压帽隔离板44顶出，阻止弯管继续向下滑，然后隔离伸出气缸二43的活塞杆将其对应的压帽隔离板44顶出，此时两块压帽隔离板44 中隔离出一根弯管，根据检测开关的信号反馈，控制单元随后控制隔离伸出气缸一42 的活塞杆回缩，刚才被隔离的弯管进入单帽头自动压入机构与压帽隔离机构4之间等待被压帽，随后控制单元随后控制隔离伸出气缸一42的活塞杆再次伸出，隔离伸出气缸二43的活塞杆回缩等待下一根弯管靠近隔离伸出气缸一42的活塞杆连接的压帽隔离板 44，进行下一根弯管的隔离。
39.单帽头自动压入机构包括单帽头压入上压紧单元5和单帽头压入下顶出单元6，单帽头压入上压紧单元5和单帽头压入下顶出单元6分别安装在下滑支撑管2的上方和下方弯
管上料机架1上；单帽头压入上压紧单元5包括压入阻挡气缸安装板51，压入阻挡气缸安装板51与下滑支撑管2上方的弯管上料机架1固定，压入阻挡气缸安装板51下方安装有单帽头压入阻挡气缸52，单帽头压入阻挡气缸52的活塞杆连接弯管阻挡板54，弯管阻挡板54底面设有圆弧定位槽53。弯管上料机架1对应单帽头压入上压紧单元5 的位置处设有检测开关，检测开关检测到有弯管信号，单帽头压入阻挡气缸52则将活塞杆伸出，活塞杆伸出带动弯管阻挡板54的圆弧定位槽53卡在弯管顶端，随后单帽头压入下顶出单元6则将帽头顶出套装在弯管长端端部。
40.单帽头压入下顶出单元6包括单帽头压入基座板61，单帽头压入基座板61与下滑支撑管2下方的弯管上料机架1固定；单帽头压入基座板61上设有弯管夹持气缸62，弯管夹持气缸62连接有弯管导向夹持夹爪69，弯管导向夹持夹爪69下方设有单帽头夹持固定板64，单帽头夹持固定板64上方设有单帽头夹持气缸66，单帽头夹持气缸66 连接有单帽头夹抓67，单帽头夹抓67与弯管导向夹持夹爪69相对齐，单帽头压入基座板61下表面固定有单帽头压入竖直气缸63，单帽头压入竖直气缸63的活塞杆贯穿单帽头压入基座板61后与单帽头夹持固定板64连接固定。与单帽头夹抓67正对的弯管导向夹持夹爪69的夹持面设有弯管夹紧定位圆弧面68；单道振动盘3出口固定在单帽头夹抓67一侧，单道振动盘3出口正对两个单帽头夹抓67之间的位置，且单道振动盘3 出口与单帽头夹抓67之间有间隙，单帽头夹抓67的来回运动不会受单道振动盘3出口的影响；当检测开关检测到有弯管信号，弯管阻挡板54将弯管顶部压住，同时弯管导向夹持夹爪69将弯管的长端中部夹住固定，单帽头夹抓67将一个帽头夹住固定，然后单帽头压入竖直气缸63活塞杆伸出，将单帽头夹持固定板64、单帽头夹持气缸66和已经固定的帽头同时顶起，帽头套装在弯管长端端部。
41.单帽头压入基座板61上设有单帽头压入导向轴65，单帽头压入导向轴65底端与单帽头压入基座板61固定，单帽头压入导向轴65上部贯穿单帽头夹持固定板64。单帽头压入导向轴65在单帽头夹持固定板64上下运动的过程中起导向作用，有效避免帽头和弯管错位的情况，能够使帽头和弯管精确配合安装。
42.工作过程中，下滑支撑管2上挂有待装配的弯管，弯管沿倾斜设置的下滑支撑管2 逐渐由高到低滑动，直至滑动至弯管姿态摆正装入机构7处进行与塑料架体的装配，完成弯管的上料，且弯管在下滑过程中经过单帽头自动压入机构时，弯管的长端底部压入帽头。