一种箱体开口边缘包胶注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具，特别是涉及一种箱体开口边缘包胶注塑模具。


背景技术：

2.目前现有的箱体边缘包胶注塑成型工艺往往需要耗费较大的资源和人力成本，由于箱体中空，体积较大，模具制造及出模均比较困难，一方面传统的箱体边缘包边注塑模具都需要设计较大的模腔以容纳箱体后再对其边缘进行包胶注塑，因此模具结构巨大，导致模具耗材较大的同时占用较多生产空间，另一方面由于箱体中空，一定程度上提高了放、取件的操作难度，耗费工时，往往甚至因为强行脱模，容易造成箱体变形报废，生产效率低下。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对包胶注塑模具结构庞大，耗费用料的问题，提供一种箱体开口边缘包胶注塑模具。
4.一种箱体开口边缘包胶注塑模具，包括：前模，所述前模设有进料口；后模，所述后模和所述前模可分离的连接，所述后模和所述前模合模时配合形成型腔；驱动组件，所述驱动组件设置在所述后模的一侧，所述驱动组件用于带动箱体在合模时靠近所述型腔或者开模时远离所述型腔；浇注组件，所述浇注组件设置在所述前模上，所述浇注组件与所述进料口相连，所述浇注组件用于将熔融塑料引向所述型腔；连接组件，所述连接组件设置在所述前模与所述后模之间。
5.本技术公开的箱体开口边缘包胶注塑模具，合模时前模与后模接触连接形成注塑型腔，同时通过设置驱动组件带动箱体运动，合模时使箱体靠近并部分接入型腔，对其接入部分完成包胶注塑，开模时，驱动组件带动已包胶的箱体远离便于取出，本技术公开的箱体开口边缘包胶注塑模具，通过驱动组件的设置，避免过去模具需容纳整个箱体的需要，大幅简化了模具的结构，同时降低了箱体的放取难度，节省了模具原料和人力工时，降低了生产成本，提高了生产效率。
6.在其中一个实施例中，所述驱动组件包括导向板、驱动座、气缸、气缸固定座、滑轨、滑块和驱动杆，所述导向板设置在所述后模上，所述导向板上设有所述滑轨，所述驱动座的底部设置有所述滑块，所述滑块设有与所述滑轨适配的凹槽，所述驱动座能沿着所述滑轨移动，所述驱动座朝向所述型腔的侧壁设有凹槽，所述驱动座背向所述型腔的侧壁通过所述驱动杆与所述气缸的输出端连接，所述气缸固定座设置在所述导向板上，所述气缸固定座与所述驱动座相对设置，所述气缸设置在所述气缸固定座上。于后模上设置具有滑轨的导向板，驱动座通过滑块和滑轨的配合可沿导向板方向滑动，通过在驱动座上设置凹槽，箱体插入凹槽固定于驱动座中，箱体随着驱动座在气缸的驱动下靠近和远离注塑型腔，配合完成包胶注塑加工过程。
7.在其中一个实施例中，所述连接组件包括若干连接柱，所述连接柱包括柱芯和固定件，所述固定件设置在所述前模上，所述柱芯一端与所述后模固定连接，所述柱芯另一端
与所述固定件可分离的连接。当合模时，前模与后模通过连接柱连接，当开模时注塑机运动拉动后模，后模上连接柱柱芯受力随后模位移，并挣脱固定件，柱芯与前模分离，实现开模。
8.在其中一个实施例中，所述连接柱间隔设置在所述后模端壁与所述驱动组件远离的三个侧边上。通过在模具的三侧设置连接柱，可直观展示出模具与箱体相对的一面，有利于更快捷方便地装配。
9.在其中一个实施例中，所述连接组件包括若干导向柱，所述导向柱用于连接所述前模和所述后模，所述导向柱设置在所述后模上，所述前模设置有与所述导向柱相互配合的导向孔。通过导向柱和导向孔的设置，当前模与后模合膜时，能引导前模与后模以正确位置对合，实现更精准更快的连接装配。
10.在其中一个实施例中，所述前模包括前模固定板、水口板、前模板和前模芯，所述前模固定板、所述水口板和所述前模板依次连接，所述前模板设有前模腔，所述前模芯嵌于所述前模腔中，所述后模包括后模芯、后模板和后模固定板，所述后模板设置在所述后模固定板上，所述后模板靠近所述前模的侧壁设有凹槽，所述后模芯部分插入所述凹槽中，所述前模芯与后模芯配合时形成所述型腔。通过前模固定板固定前模，并连接进料水嘴与前模腔的模板，熔融塑料经过水口板的内浇道分流到各个针孔进料口，使得熔料进入型腔，同时在开模时方便把流道中的料去除；后模通过后模固定板固定，后模板与前模板形成型腔，一起成型产品。
11.在其中一个实施例中，所述前模还包括镶针组件，所述前模芯设有镶针孔，所述镶针孔与所述镶针组件相适配，所述镶针组件的至少部分穿过所述镶针孔，所述镶针组件穿过所述镶针孔的部分用于与箱体的孔位相适配。通过镶针的设置，将镶针镶在模芯上，镶针穿过镶针孔后插入箱体的孔位上可对箱体进行限位，起到稳固作用，配合模芯更好地加工。
12.在其中一个实施例中，所述前模还包括前模镶件，所述后模还包括后模镶件，所述前模芯靠近所述后模板的侧壁设有前模芯槽，所述后模芯靠近所述前模板的侧壁设有后模芯槽，所述前模镶件设置在所述前模芯槽中，所述前模镶件与所述前模芯槽之间形成前模排气间隙，所述后模镶件设置在所述后模芯槽中，所述后模镶件与所述后模芯槽之间形成后模排气间隙。通过前模镶件和后模镶件的设置，可利用镶件拼合与模芯槽之间形成的缝隙对型腔辅助排气，避免产品困气，保证了产品的加工质量，此外镶件安装时简单方便，使用效果好，不容易损坏，减少了模具因镶件损坏维修保养的次数，节省了模具使用过程中的维修保养经济开支，提高模具使用性能，实用性强。
13.在其中一个实施例中，所述浇注组件嵌于所述前模中，所述浇注组件包括浇口套和流道组件，所述浇口套和所述流道组件设置在所述水口板上，所述前模固定板中间位置设有所述进料口，所述进料口、所述浇口套、所述流道组件依次连通，所述流道组件贯穿于水口板、前模板和前模芯，所述流道组件的至少部分插入所述型腔中。熔融塑料进入模具先流经浇口套后进入流道组件，通过流道组件分流，流道组件与型腔之间形成多个狭小通口，利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好由于塑料的切变致稀特性，此外，在成型完毕后，通口处最先固化封口，防止塑料回流，并能避免模穴压力下降过快导致成型品产生收缩凹陷。
14.在其中一个实施例中，所述浇注组件还包括定位环，所述定位环设置在所述前模固定板上，所述定位环与所述进料口相适配，所述浇口套主体的上表面开设有开口，所述浇
口套主体的中部开设有导孔，所述导孔呈倒锥形结构，所述定位环、所述开口、所述导孔三者中心线相互重合。注塑机在调试时，会与浇口套进行碰撞，当浇口套的中心线与注塑机喷嘴的中心线不统一时，会产生一定的扭转力，极易导致浇口套产生转动，从而将螺栓、螺钉等零件损坏，同时也降低了模具整体的精度，并且不方便后续的拆卸，通过定位环的设置，在浇口套上方加一个同心的圆环，这个圆环与注塑机的前模板孔一样大，注塑时能保证模具的浇口套位置和喷嘴位置一致。
15.在其中一个实施例中，还包括冷凝组件，所述冷凝组件包括第一冷凝组件和第二冷凝组件，所述第一冷凝组件和所述第二冷凝组件用于连接外部水源，所述第一冷凝组件设置在前模内，所述第二冷凝组件设置在所述后模内。通过冷凝组件的设置，在成型时接入冷水形成水路以控制模具温度，有利于产品均匀冷却，并在较短时间内成型。
附图说明
16.图1为箱体开口边缘包胶注塑模具合模时的立体图；
17.图2为未包胶的箱体的立体图；
18.图3为已包胶的箱体的立体图；
19.图4为箱体开口边缘包胶注塑模具的第一爆炸图；
20.图5为箱体开口边缘包胶注塑模具的第二爆炸图；
21.图6为驱动组件的立体图；
22.图7为浇注组件的立体图；
23.图8为流道组件的立体图；
24.图9为前模芯和后模芯的爆炸图。
25.其中，附图标记与部件名称之间的对应关系为：
26.前模1，前模固定板11，水口板12，前模板13，前模芯14，镶针组件15，前模镶件16；
27.后模2，后模固定板21，后模板22，后模板槽221，后模芯23，后模镶件24；
28.驱动组件3，导向板31，驱动座32，气缸33，气缸固定座34，滑轨35，滑块36，驱动杆37；
29.浇注组件4，定位环41，浇口套42，流道组件43；
30.连接组件5，连接柱51，导向柱52；
31.冷凝组件6，第一冷凝组件61，第二冷凝组件62。
具体实施方式
32.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
33.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
34.下面参照附图描述本发明一些实施例所述箱体开口边缘包胶注塑模具。
35.如图1至图4所示，本实施例公开了一种箱体开口边缘包胶注塑模具，包括：前模1，
前模1设有进料口；后模2，后模2和前模1可分离的连接，后模2和前模1合模时配合形成型腔；驱动组件3，驱动组件3设置在后模2的一侧，驱动组件3用于带动箱体在合模时靠近型腔或者开模时远离型腔；浇注组件4，浇注组件4设置在前模1上，浇注组件4与进料口相连，浇注组件4用于将熔融塑料引向型腔；连接组件5，连接组件5设置在前模1与后模2之间。
36.本技术公开的箱体开口边缘包胶注塑模具，合模时前模1与后模2接触连接形成注塑型腔，同时通过设置驱动组件3带动箱体运动，合模时使箱体靠近并部分接入型腔，对其接入部分完成包胶注塑，开模时，驱动组件3带动已包胶的箱体远离便于取出，本技术公开的箱体开口边缘包胶注塑模具，通过驱动组件3的设置，避免过去模具需容纳整个箱体的需要，大幅简化了模具的结构，同时降低了箱体的放取难度，节省了模具原料和人力工时，降低了生产成本，提高了生产效率。
37.如图6所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：驱动组件3包括导向板31、驱动座32、气缸33、气缸固定座34、滑轨35、滑块36和驱动杆37，导向板31设置在后模2上，导向板31上设有滑轨35，驱动座32的底部设置有滑块36，滑块36设有与滑轨35适配的凹槽，驱动座32能沿着滑轨35移动，驱动座32朝向型腔的侧壁设有凹槽，驱动座32背向型腔的侧壁通过驱动杆37与气缸33的输出端连接，气缸固定座34设置在导向板31上，气缸固定座34与驱动座32相对设置，气缸33设置在气缸固定座34上。于后模2上设置具有滑轨35的导向板31，驱动座32通过滑块36和滑轨35的配合可沿导向板31方向滑动，通过在驱动座32上设置凹槽，箱体插入凹槽固定于驱动座32中，箱体随着驱动座32在气缸33的驱动下靠近和远离注塑型腔，配合完成包胶注塑加工过程。
38.如图1、图4和图5所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：连接组件5包括若干连接柱51，连接柱51包括柱芯和固定件，固定件设置在前模1上，柱芯一端与后模2固定连接，柱芯另一端与固定件可分离的连接。当合模时，前模1与后模2通过连接柱51连接，当开模时注塑机运动拉动后模2，后模2上连接柱51柱芯受力随后模位移，并挣脱固定件，柱芯与前模1分离，实现开模。
39.除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：连接柱51间隔设置在后模2端壁与驱动组件3远离的三个侧边上。通过在模具的三侧设置连接柱51，可直观展示出模具与箱体相对的一面，有利于更快捷方便地装配。
40.如图1、图4和图5所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：连接组件5包括若干导向柱52，导向柱52用于连接前模1和后模2，导向柱52设置在后模2上，前模1设置有与导向柱52相互配合的导向孔。通过导向柱52和导向孔的设置，当前模1与后模2合膜时，能引导前模1与后模2以正确位置对合，实现更精准更快的连接装配。
41.如图4和图5所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：前模1包括前模固定板11、水口板12、前模板13和前模芯14，前模固定板11、水口板12和前模板13依次连接，前模板13设有前模腔，前模芯14嵌于前模腔中，后模2包括后模芯23、后模板22和后模固定板21，后模板22设置在后模固定板21上，后模板22靠近前模1的侧壁设有凹槽，后模芯23部分插入凹槽中，前模芯14与后模芯23配合时形成型腔。通过前模固定板11固定前模1，并连接进料水嘴与前模腔的模板，熔融塑料经过水口板的内浇道分流到各个针孔进料口，使得熔料进入型腔，同时在开模时方便把流道中的料去除；后模2通过后模固定板21固定，后模板22与前模板13形成型腔，一起成型产品。
42.如图5和图9所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：前模1还包括镶针组件15，前模芯14设有镶针孔，镶针孔与镶针组件15相适配，镶针组件15的至少部分穿过镶针孔，镶针组件15穿过镶针孔的部分用于与箱体的孔位相适配。通过镶针的设置，将镶针镶在模芯上，镶针穿过镶针孔后插入箱体的孔位上可对箱体进行限位，起到稳固作用，配合模芯更好地加工。
43.如图5和图9所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：前模1还包括前模镶件16，后模2还包括后模镶件24，前模芯14靠近后模板22的侧壁设有前模芯槽，后模芯23靠近前模板13的侧壁设有后模芯槽，前模镶件16设置在前模芯槽中，前模镶件16与前模芯槽之间形成前模排气间隙，后模镶件24设置在后模芯槽中，后模镶件24与后模芯槽之间形成后模排气间隙。通过前模镶件16和后模镶件24的设置，可利用镶件拼合与模芯槽之间形成的缝隙对型腔辅助排气，避免产品困气，保证了产品的加工质量，此外镶件安装时简单方便，使用效果好，不容易损坏，减少了模具因镶件损坏维修保养的次数，节省了模具使用过程中的维修保养经济开支，提高模具使用性能，实用性强。
44.如图4、图7和图8所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：浇注组件4嵌于前模1中，浇注组件4包括浇口套42和流道组件43，浇口套42和流道组件43设置在水口板12上，前模固定板11中间位置设有进料口，进料口、浇口套42、流道组件43依次连通，流道组件43贯穿于水口板12、前模板13和前模芯14，流道组件43的至少部分插入型腔中。熔融塑料进入模具先流经浇口套42后进入流道组件43，通过流道组件43分流，流道组件43与型腔之间形成多个狭小通口，利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好由于塑料的切变致稀特性，此外，在成型完毕后，通口处最先固化封口，防止塑料回流，并能避免模穴压力下降过快导致成型品产生收缩凹陷。
45.如图4和图7所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：浇注组件4还包括定位环41，定位环41设置在前模固定板11上，定位环41与进料口相适配，浇口套42主体的上表面开设有开口，浇口套42主体的中部开设有导孔，导孔呈倒锥形结构，定位环41、开口、导孔三者中心线相互重合。注塑机在调试时，会与浇口套42进行碰撞，当浇口套42的中心线与注塑机喷嘴的中心线不统一时，会产生一定的扭转力，极易导致浇口套42产生转动，从而将螺栓、螺钉等零件损坏，同时也降低了模具整体的精度，并且不方便后续的拆卸，通过定位环41的设置，在浇口套42上方加一个同心的圆环，这个圆环与注塑机的前模板13孔一样大，注塑时能保证模具的浇口套42位置和喷嘴位置一致。
46.如图5和图9所示，除上述实施例的特征以外，本实施例进一步限定了：还包括冷凝组件6，冷凝组件6包括第一冷凝组件61和第二冷凝组件62，第一冷凝组件61和第二冷凝组件62用于连接外部水源，第一冷凝组件61设置在前模1内，第二冷凝组件62设置在后模2内。通过冷凝组件6的设置，在成型时接入冷水形成水路以控制模具温度，有利于产品均匀冷却，并在较短时间内成型。
47.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
48.以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人
员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。