具备独立成型装置的成型机的制作方法

1.本实用新型涉及成型机设备技术领域，尤其是具备独立成型装置的成型机。


背景技术：

2.成型机的成型过程是借助螺杆(或柱塞等)的推力，将熔融状态的原料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
3.如专利公开号为cn204183943u公开的带有安全顶杆装置的液压成型机，提出“顶模和底模完全打开后，技术人员在底模上操作，如顶模上方的锁紧装置系统失灵时，顶模可能会发生掉落砸伤技术人员，存在严重的安全隐患”的问题；此外，在一些同时安装多个模具的成型机生产时，由于成型机的两个模板之间的距离是一致的，即多个模具上、下模具部分分别在同一平面上安装，无法独立调整每副上模具与下模具的间隙，因而在两个模板合模时，多个模具的上模和下模就可能产生间隙，为了提高生产效率，此类多工位的成型机在安装模具时常常是通过模具直接卡在模板的固定腔中依靠摩擦力定位的，这样安装模具的速度很快，这就会生产上模/下模在插入模板的固定腔时插入程度不同，因而合模时就会产生上述的间隙，从而在成型时部分原料可能从间隙溢出，此时会带来生产出来的制品大小不一的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而设计的具备独立成型装置的成型机。
5.本实用新型所设计的具备独立成型装置的成型机，包括底模固定板、上模固定板，还包括中模滑动板，底模固定板、上模固定板和中模滑动板三者的四角处对应贯穿地插接设置有四根长杆，底模固定板和上模固定板与四根长杆连接处的两端分别设有四对并紧螺母一和并紧螺母二，并紧螺母一和并紧螺母二将底模固定板和上模固定板固定在四根长杆的两端，中模滑动板滑动于长杆上，上模固定板上设有驱动中模滑动板上下移动的连杆组件；
6.底模固定板和中模固定板之间安装有四套模具，模具包括固定安装在底模固定板的下模和限位安装在中模固定板的上模，中模固定板上开有适配于上模的固定腔，上模贴合并滑动设置于固定腔内，上模包括内腔以及内腔顶部可上下移动的压板，压板在内腔中具有限位部以使得压制时得到固定的终点，上模上还安装有顶模气缸，顶模气缸的活塞杆与压板固定连接，下模底部与底模固定板相抵，中模固定板上对应每个模具都设有调模电机，调模电机底部设有驱动端，驱动端驱动上模整体在固定腔中向下模的方向移动，中模固定板上设有限位件，限位件在上模安装到固定腔内后作用使得上模的底部运动范围限制于限位件以上的部分；
7.底模固定板侧面铰接设置有至少一个安全支撑杆，至少一个安全支撑杆就可以起到防止中模滑动板意外下落，可选二到四个增加防护作用，安全支撑杆外部设置有驱动组
件，驱动组件使安全支撑杆在底模固定板的铰接轴处转动；
8.上述安全支撑杆尾端设有安全支撑杆铰接座，底模固定板上对应安全支撑杆的位置设有安全气缸铰接座并通过安全气缸铰接座安装有安全气缸，安全气缸的活塞杆处设有安全气缸连接杆和安全气缸连接头，安全气缸连接头和安全支撑杆之间设有安全气缸连接轴进行铰接，安全气缸活塞杆伸长时配合安全气缸铰接座和安全气缸连接轴使得安全支撑杆绕着安全支撑杆铰接座向外翻从而脱离中模滑动板和底膜固定板之间；安全气缸活塞杆收缩时安全支撑杆绕着安全支撑杆铰接座向内转从而进入中模滑动板和底膜固定板之间的位置。
9.进一步的，安全支撑杆设置为带有锁紧结构的伸缩杆，锁紧结构在伸缩杆长度调节后定位。
10.进一步的，中模滑动板一侧固定安装有贴合于导向支撑柱的中模板导杆套。
11.进一步的，中模板导杆套设为橡胶材质，且中模板导杆套与中模滑动板连接处设有锁紧卡箍。
12.进一步的，限位件设置为安装在中模滑动板上的调节杆以及调节杆尾端螺纹连接的限位螺母，调节杆穿过固定腔，上模侧面开有对应调节杆的插孔，上模安装到固定腔时由插孔穿入调节杆限位滑动，穿过后限位螺母通过螺纹拧入调节杆的尾端从而对上模进行限位。
13.本实用新型所设计的具备独立成型装置的成型机，通过调模电机的设置，调模电机可以在固定腔安装后自动运行，使得上模安装到固定腔后自动向下移动至限位件的位置，此时调模电机停止运行，于是在每个模具安装后，上模都会在中模滑动板中固定腔的同一位置，此时中模滑动板靠近底模滑动板合模后，每个模具的上模、下模都可以较好的合模，空隙较小，因而再进行压制成型的话可以具有较为一致的大小。通过设置的驱动组件驱动安全支撑杆转动，当安全支撑杆位于中模滑动板和底膜固定板之间时可以起到防护作用，而当驱动组件驱动安全支撑杆脱离中模滑动板和底膜固定板之间时，中模滑动板正常运行使用。
附图说明
14.图1是整体结构的侧视示意图；
15.图2是图1在安全杆作用状态下的结构示意图；
16.图3是整体的立体结构示意图；
17.图4是图3另一个角度的结构示意图；
18.图5是在图3状态下在侧面截面处的剖视结构示意图；
19.图6是在图3状态下的俯视图。
20.图中：1、安全支撑杆；2、安全气缸连接轴；3、安全气缸连接头；4、安全气缸连接杆；5、安全气缸；6、安全支撑杆绞接座；7、安全气缸绞接座；8、并紧螺母一；9、上模固定板；10、并紧螺母二；11、导向支撑柱；12、中模板导杆套；13、中模滑动板；14、底模固定板；15、连杆组件；21、调节杆；22、顶模气缸；23、下模；24、上模；25、调模电机。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.实施例：
23.如图1-5所示，本实施例所描述的具备独立成型装置的成型机，包括底模固定板14、上模固定板9，还包括中模滑动板13，底模固定板14、上模固定板9和中模滑动板13三者的四角处对应贯穿地插接设置有四根长杆，底模固定板14和上模固定板9与四根长杆连接处的两端分别设有四对并紧螺母一8和并紧螺母二10，并紧螺母一8和并紧螺母二10将底模固定板14和上模固定板9固定在四根长杆的两端，中模滑动板13滑动于长杆上，上模固定板9上设有驱动中模滑动板13上下移动的连杆组件15；由底模固定板14、上模固定板9和中模滑动板13组成该成型机的总体框架结构，使用时连杆组件15驱动中模滑动板13上下移动，以使得中模滑动板和底模固定板14之间的距离适应于模具，上述的连杆组件可以是多个电动杆或气缸等可控的伸缩件组合而成的组件，作用是驱动中模滑动板13上下移动；
24.对于模具的安装，底模固定板14和中模固定板13之间安装有四套模具(当然也可以安装两套)，如图6所示，模具包括固定安装在底模固定板的下模23和限位安装在中模固定板的上模24，中模固定板13上开有适配于上模24的固定腔(图中未示出，图3、图4中可以看到)，上模24贴合并滑动设置于固定腔内，上模24包括内腔以及内腔顶部可上下移动的压板，压板在内腔中具有限位部以使得压制时得到固定的终点(此处为方便理解，可参考月饼的手工压制模具)，中模滑动板13上在上模24的内腔上方还固定安装有顶模气缸22，顶模气缸22的活塞杆与压板固定连接，下模23底部与底模固定板14相抵，在使用时，当上模24和下模23合模并注塑时，顶模气缸22可以通过其活塞杆作用压板，使得压板对合模后的模具内腔最后定型，从而获得固定的形状；中模固定板13上对应每个模具都设有调模电机25，调模电机25底部设有驱动端，驱动端驱动上模24整体在固定腔中向下模23的方向移动(每个调模电机驱动上模24移动的距离可能是不同的，根据上模24在固定腔的位置决定，因此对每个模具的调节也是不同的，同一次生产的不同模具得到大小相近的产品，同一次的产品每一个都独立成型，且大小相近)，中模固定板13上设有限位件，限位件在上模24安装到固定腔内后作用使得上模24的底部运动范围限制于限位件以上的部分，此处调模电机25的作用是，由于上模24安装到固定腔内后与固定腔之间可以活动，而该成型机在合模时是通过中模滑动板13下移靠近底模固定板14实现的，此时如果直接合模，由于上模24安装到固定腔内后在固定腔的位置不同(上模可能在固定腔的腔底处，也有可能在离腔底一定距离的位置)，同时合模时中模滑动板由连杆组件15控制下移固定距离到底模固定板时，根据上述上模24在固定腔内的不同位置，部分上模、下模可能完全合上，但部分上模、下模中间就会产生间隙，此时通过顶模气缸22和压板对注入原料进行压制成型的话，就会得到大小不同的制品(因为压制时部分原料会从间隙溢出)，即使在压制成型后还会进行表面处理，但是处理后得到的产品大小也是不同的；而在本方案中，通过调模电机25的设置，调模电机25可以在固定腔安装后自动运行，使得上模24安装到固定腔后自动向下移动至限位件的位置，此时调模电机停止运行，于是在每个模具安装后，上模都会在中模滑动板13中固定腔的同一
位置，此时中模滑动板13靠近底模滑动板合模后，每个模具的上模、下模都可以较好的合模，空隙较小，因而再进行压制成型的话可以具有较为一致的大小；上述限位件可以设置为安装在中模滑动板13上的调节杆21以及调节杆21尾端螺纹连接的限位螺母，调节杆21穿过固定腔，上模24侧面开有对应调节杆21的插孔，上模24安装到固定腔时由插孔穿入调节杆21限位滑动，穿过后限位螺母通过螺纹拧入调节杆21的尾端从而对上模24进行限位，调模电机25会驱动上模下移，下移的终点为调节杆21安装限位螺母的位置；至于调模电机25驱动上模24上下移动的机理可以是通过调模电机25带动丝杆组件进行升降，丝杆组件则包括丝杆和滑台，滑台与上模之间通过螺钉等方式固定安装即可；当然此处也可以是别的实现方式，能够实现控制上模24的上下移动即可，例如也可以将此处的调模电机换成电控的气缸，也能够实现控制上模24的上下移动。
25.该成型机需要安装模具的操作，无论是人工安装还是机器安装，由于中模滑动板13仅通过常见的锁紧机构进行锁定，万一锁紧机构出现故障，此时中模滑动板13落下很容易砸中人或者机器从而造成安全问题，为提高安全性，在底模固定板14侧面铰接设置有至少一个安全支撑杆1，一般选择对称地两个安全支撑杆1，上述安全支撑杆1外部设置有驱动组件，驱动组件使安全支撑杆1在底模固定板14的铰接轴处转动；安全支撑杆1尾端设有安全支撑杆铰接座6，底模固定板14上对应安全支撑杆1的位置设有安全气缸铰接座7并通过安全气缸铰接座7安装有安全气缸5，安全气缸5的活塞杆处设有安全气缸连接杆4和安全气缸连接头3，安全气缸连接头3和安全支撑杆1之间设有安全气缸连接轴2进行铰接，安全气缸5活塞杆伸长时配合安全气缸铰接座7和安全气缸连接轴2使得安全支撑杆1绕着安全支撑杆铰接座6向外翻从而脱离中模滑动板13和底膜固定板14之间；安全气缸5活塞杆收缩时安全支撑杆1绕着安全支撑杆铰接座6向内转从而进入中模滑动板13和底膜固定板14之间的位置。安全支撑杆1可以设置为带有锁紧结构的伸缩杆，锁紧结构在伸缩杆长度调节后定位，在实际生产使用时，可根据具体情况将安全支撑杆1的头部伸长，使得头部靠近于中模滑动板13在成型工序时的位置，从而万一出现中模滑动板13滑落，安全支撑杆1可以第一时间支撑起中模滑动板。
26.中模滑动板13一侧固定安装有贴合于导向支撑柱11的中模板导杆套12，提升中模滑动板13在上下调节时的稳定，其实现方式是增加与导向支撑柱11之间的接触面积；优选的中模板导杆套12设为橡胶材质，且中模板导杆套12与中模滑动板13连接处设有锁紧卡箍，在中模滑动板13移动至合适位置时锁紧卡箍拧紧，中模板导杆套12则形变贴紧导向支撑柱11，从而进行辅助固定；
27.本实施例在实施时，通过调模电机25的设置，调模电机25可以在固定腔安装后自动运行，使得上模24安装到固定腔后自动向下移动至限位件的位置，此时调模电机停止运行，于是在每个模具安装后，上模都会在中模滑动板13中固定腔的同一位置，此时中模滑动板13靠近底模滑动板合模后，每个模具的上模、下模都可以较好的合模，空隙较小，因而再进行压制成型的话可以具有较为一致的大小。通过设置的驱动组件驱动安全支撑杆1转动，当安全支撑杆1位于中模滑动板13和底膜固定板14之间时可以起到防护作用(一般用于安装模具时)，而当驱动组件驱动安全支撑杆1脱离中模滑动板13和底膜固定板14之间时，中模滑动板13正常运行使用(此时一般处于上模、下模分别安装到中模滑动板和底模固定板之后)。
28.本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本技术相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。