一种注塑模内嵌件自动送料系统的制作方法

1.本发明涉及自动化注塑领域，尤其涉及一种注塑模内嵌件自动送料系统。


背景技术：

2.很多塑胶产品上连接嵌件，用于满足产品的装配功能需求或对产品进行外观装饰。嵌件成型通常是在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入塑胶熔料，熔融的胶料与嵌件接合固化，制成一体化产品。
3.对于模内嵌件的放置，目前多采用人工或者机械手方式，人工安装嵌件的方式效率低、精确性差且存在安全风险；机械手抓取嵌件的方式，一方面，注塑模具需要等待机械手从注塑区外将嵌件运送至模具内部并放置到位，再等待机械手安全撤离注塑区后模具合模注塑，整个产品加工工序周期长，另一方面如果嵌件没有提前进行筛选和排序，机械手抓取嵌件的位置和角度无法统一，嵌件的安装也难以精准到位。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种注塑模内嵌件自动送料系统。
5.为了实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：一种注塑模内嵌件自动送料系统，包括：振动盘、输送组件、模具后模板、介子以及推料组件，所述振动盘安装在模具后模板上方且两者之间设置输送组件，所述输送组件内设置有供嵌件有序排列的输送通道，所述输送通道的上端连接振动盘的出料口，所述模具后模板上安装介子，所述介子内纵向设置第一进料通道，所述输送通道的下端连接第一进料通道的上端，所述模具后模板内部设置第二进料通道，所述第二进料通道分为纵向进料段和横向进料段，所述纵向进料段和横向进料段由进料转换点连通，所述第一进料通道的下端连接纵向进料段的上端，所述推料组件安装在模具后模板的侧端，推杆穿入模具后模板内，并穿过进料转换点、延着横向进料段往复滑动，所述横向进料段延伸至模具后模板内侧的嵌件定位点。
6.进一步地，所述模具后模板的一侧滑动设置抽芯滑块，所述抽芯滑块连接滑块油缸，所述滑块油缸安装在模具后模板的侧端，所述介子固定安装在抽芯滑块的上方，所述第二进料通道设置在抽芯滑块的内部，所述推料组件安装在抽芯滑块的一侧，推杆穿入抽芯滑块内，并穿过进料转换点、延着横向进料段往复滑动。
7.进一步地，所述输送组件包括：第一输送段和第二输送段，所述第一输送段倾斜向下延伸，所述第二输送段由倾斜向下延伸逐渐过渡到竖直向下延伸，所述第一输送段的上端与振动盘的出料口连接，所述第一输送段的下端与第二输送段的上端连接，第一输送段和第二输送段共同构成输送通道，在第二输送段的侧方、上下并排安装上气缸和下气缸，所述上气缸和下气缸的气缸杆横向插入或者抽出输送通道。
8.进一步地，所述推料组件包括：推杆油缸、连接块和推杆，所述推杆油缸通过安装板安装在所述抽芯滑块的侧端，所述推杆油缸的连杆与推杆的一端通过连接块连接，所述
推杆的另一端插入抽芯滑块内，并穿过进料转换点、延着横向进料段往复滑动，所述推杆的另一端端部连接嵌件。
9.进一步地，所述推杆的端部设置定位凸台，定位凸台插入嵌件孔内。
10.进一步地，在推杆油缸的安装板上安装限位块，所述限位块与连接块接触，对推杆滑动抽出横向进料段的最大距离进行限制。
11.进一步地，所述输送通道、第一进料通道和第二进料通道一一对应设置为一条或若干条，上气缸和下气缸分别与输送通道一一对应设置为一组或若干组，推料组件与第二进料通道一一对应设置为一组或若干组。
12.进一步地，所述抽芯滑块采用分体式，由滑座和成型块组成，所述介子固定安装在滑座的上方，所述第二进料通道的纵向进料段设置在滑座上、且与成型块拼接的侧壁中，横向进料段设置在成型块内。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明可以根据注塑产品的嵌件装配要求，将嵌件向模具内有序地输送到位，首先通过振动盘将嵌件有序、定向地排列整齐并输出，通过输送组件将嵌件输送至模具内部的进料通道内，嵌件在进料通道内依据自身重量滑落至进料转换点，最后通过推料组件将嵌件推送至嵌件定位点等待注塑，本发明有效缩短了嵌件放置时间、简化了嵌件放置工序，进而缩短了产品整体成型周期，节约了生产成本。
附图说明
14.图1为本发明的总体立体结构示意图；图2为本发明振动盘和输送组件连接的立体结构示意图；图3为本发明进料结构的剖面图一；图4为本发明进料结构的剖面图二；图5为本发明进料结构的剖面图三；图6为本发明的局部立体结构示意图一；图7为本发明的局部立体结构示意图二；图8为本发明介子的立体结构示意图；图9为本发明输送组件的立体结构示意图；图10为本发明推料组件的立体结构示意图；图11为本发明滑座的立体结构示意图；图12为本发明成型块的立体结构示意图。
15.图中：1-振动盘；2-输送组件；21-第一输送段；22-第二输送段；23-上气缸；24-下气缸；3-模具后模板；31-第二进料通道；311-纵向进料段；312-横向进料段；313-进料转换点；4-介子；41-第一进料通道；5-推料组件；51-推杆油缸；52-连接块；53-推杆；531-定位凸台；54-限位块；6-抽芯滑块；61-滑座；62-成型块；7-滑块油缸。
具体实施方式
16.为了使本发明的目的、技术方案以及优点更加清楚、明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
17.如图1至图8所示，本发明的一种注塑模内嵌件自动送料系统，包括：振动盘1、输送组件2、模具后模板3、介子4、推料组件5和抽芯滑块6，所述振动盘1安装在模具后模板3上方且两者之间设置输送组件2，所述输送组件2内设置有供嵌件有序排列的输送通道，所述输送通道的上端连接振动盘1的出料口，所述模具后模板3的一侧滑动设置抽芯滑块6，抽芯滑块6连接滑块油缸7，所述滑块油缸7安装在模具后模板3的侧端，介子4固定安装在抽芯滑块6的上方，所述介子4内纵向设置第一进料通道41，当抽芯滑块6合模复位后，所述输送通道的下端连接第一进料通道41的上端，所述模具后模板3上、且在抽芯滑块6的内部设置第二进料通道31，所述第二进料通道31分为纵向进料段311和横向进料段312，所述纵向进料段311和横向进料段312由进料转换点313连通，所述第一进料通道41的下端连接纵向进料段311的上端，所述推料组件5安装在模具后模板3上、且位于抽芯滑块6的侧端，推杆53穿入抽芯滑块6内，并穿过进料转换点313、延着横向进料段312往复滑动，所述横向进料段312延伸至模具后模板3内侧的螺母嵌件定位点。
18.于上述实施例的基础上，优选地，如图9所示，所述输送组件2包括：第一输送段21和第二输送段22，所述第一输送段21倾斜向下延伸，所述第二输送段22由倾斜向下延伸逐渐过渡到竖直向下延伸，所述第一输送段21的上端与振动盘1的出料口连接，所述第一输送段21的下端与第二输送段22的上端连接，第一输送段21和第二输送段22共同构成输送通道，从振动盘1的出料口输出的嵌件在该输送通道内有序排列，在第二输送段22的侧方、上下并排安装上气缸23和下气缸24，所述上气缸23和下气缸24的气缸杆横向插入或者抽出输送通道，当抽芯滑块6合模复位后，上气缸23和下气缸24才抽出输送通道，保证嵌件可以准确落入第一进料通道41和第二进料通道31内，并且通过上气缸23和下气缸24互相配合，一方面保证嵌件持续补充、排列以等待输送，另一方面控制嵌件补充输送数量。
19.于上述实施例的基础上，优选地，如图10所示，所述推料组件5包括：推杆油缸51、连接块52和推杆53，所述推杆油缸51通过安装板安装在所述抽芯滑块6的侧端，所述推杆油缸51的连杆与推杆53的一端通过连接块52连接，所述推杆53的另一端插入抽芯滑块6内，并穿过进料转换点313、延着横向进料段312往复滑动，所述推杆53的另一端端部连接嵌件；所述推杆53的端部设置定位凸台531，定位凸台531插入嵌件孔内；在推杆油缸51的安装板上安装限位块54，所述限位块54与连接块52接触，对推杆53滑动抽出横向进料段312的最大距离进行限制。
20.本发明中，所述输送通道、第一进料通道41和第二进料通道31一一对应设置为一条或若干条，上气缸23和下气缸24分别与输送通道一一对应设置为一组或若干组，推料组件5与第二进料通道31一一对应设置为一组或若干组，在本实施例中，由于产品结构特征，在产品倒扣的两个位置处各需要放置一个嵌件，因此将输送通道、第一进料通道41和第二进料通道31对应设置为2条，上气缸23和下气缸24分别设置为2组，两个第二进料通道31各配套设置一组推料组件5。
21.本实施例中，如图11至图12所示，为了加工方便，所述抽芯滑块6采用分体式，由滑座61和成型块62组成，所述介子4固定安装在滑座61的上方，所述第二进料通道31的纵向进料段311设置在滑座61上、且与成型块62拼接的侧壁中，横向进料段312设置在成型块62内。
22.本发明的具体工作过程为：模具后模板3与模具前模板开模，滑块油缸7驱动抽芯滑块6在模具后模板3上滑动
抽出，推料组件5随滑块油缸7同步滑出，成型产品被顶出模具；滑块油缸7驱动抽芯滑块6在模具后模板3上滑动复位，推杆53位于横向进料段312内，也处于复位状态；若干个螺母嵌件散落在振动盘1的料斗中，通过料斗振动使得螺母有序定向排列整齐、准确地从出料口输出，并进入输送通道内，螺母可以依据自身重量延着输送通道滑落，上气缸23和下气缸24的气缸头插在输送通道的第二输送段22内，使得若干个螺母在输送通道内有序排列，当抽芯滑块6复位时，开始输送嵌件时，上气缸23和下气缸24的气缸头抽出输送通道向下输出一定数量的螺母后重新插入输送通道，滑落至下气缸24下方的螺母依旧依据自身重量在第二输送段22内继续向下滑落，继而进入介子4的第一进料通道41内并下滑落入抽芯滑块6内的第二进料通道31，螺母在纵向进料段311内下滑至推杆53的上方，推杆油缸51驱动推杆53抽出横向进料段312，直至推杆53的端部退出进料转换点313，螺母掉落至进料转换点313，推杆油缸51驱动推杆53向横向进料段312滑动复位，推杆53端部的定位凸台531插入螺母孔内，推杆53将螺母推送到位，模具合模，注入胶料，进行产品注塑。
23.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。