专利名称：模制表面紧固件及制造该紧固件的方法
技术领域：
本发明涉及一种连续制造模制表面紧固件的方法和利用热塑性树脂通过连续的喷射模制法制造的模制表面紧固件，该紧固件具有许多直立于一基板的前表面上的啮合单元；本发明特别涉及一种模制表面紧固件制造方法和用该方法制造的模制表面紧固件，这种紧固件难被撕断或扩张开，或能屏蔽电磁波。
一般说来，这类模制表面紧固件中的基板和特多啮合单元是由热塑性树脂整体性连续模制而成的，其分子趋向于沿纵向定向，使该表面紧固体会沿纵向被撕开。尤其在软合成树脂情况下。在模制过程中材料会过分地扩展，使形成的基板变成波浪形或起皱，因而使形状不稳定，如此破坏了产品质量，并使纵向和横向上的强度差别很大。
由于传统的模制表面紧固件只是由热塑性树脂连续模制而成的，当将它按最终产品长度切割成一片片而被拉动时会发生扩张，使最终产品的尺寸有误差。另外，当用缝纫方法将这种制得的表面紧固件连接到衣服上时，基板会被缝纫针撕破，使有时达不到合格的缝纫工作。
鉴于上述问题，日本专利公开出版物No.7-184707揭示了一种方法，即将熔融的树脂从一喷嘴连续而直接喷到一模轮的外圆周表面上，该模轮具有许多形成啮合单元的空腔，并被驱动而旋转，与此同时，至少一纤维线沿直线或以“Z”字形走向，穿入模轮与喷嘴之间的间隙中，使在模制基板和啮合单元时将该纤维整体性地埋入基板中。
但是，在按照上述出版物公开的方法制得的模制表面紧固件中，埋入基板中的线的位置必然偏向具有诸啮合单元的一侧。因此，尽管能避免基板过分地扩张，组成埋有纤维线的基板的树脂材料变得十分薄，使该基板会沿纤维线方向被撕开，达不到所希望的结果。
另外，由于纤维线也是用树脂材料制成，最后的模制表面紧固件会受到电磁波的影响，这样，该表面紧固件不适合用作为连结诸不受电磁波干扰的零件的构件。
因此，本发明的一个目的在于，提供一种模制表面紧固件，它能防止不必要的扩展，并且形状稳定，难被撕坏，又能屏蔽电磁波。
按照本发明的第一方面，利用一种连续制造一种模制表面紧固件的方法就能实现上述目的，这种模制表面紧固件有一基板和许多啮合单元。该方法包括的诸步骤是沿一方向转动一在其外圆周表面上有许多啮合单元成形腔的模轮；沿一与该方向相反的方向转动一相关的辊子，该辊子设置得面对该模轮，并使两者中间有一预定的间隙；从一第一喷嘴将第一熔融树脂连续喷射到转动着的模轮的外圆周表面上，以模制该基板的一第一部分，并将一部分第一熔融树脂填充到诸啮合单元成形腔中；从一第二喷嘴将第二熔融树脂连续以一预定宽度喷射到一转动着的该相关辊子的外圆周表面上，以模制该基板的一第二部分；将一可接受树脂的芯板连续供向被分别携带在模轮和相关辊子的各自外圆周表面上而转动的基板的第一和第二部分的一汇合点，用以在第一和第二基板部分之间引入该可接受树脂的芯板；由模轮和相关辊子从相对两侧对第一和第二基板部分加压，此时被送入的可接受树脂的芯板被夹在两部分的中央部位，用以形成一整体的层压的表面紧固件；将该层压的表面紧固件与诸啮合单元一起冷却；以及，积极地从模轮的外圆周表面上将该受冷却的表面紧固件随同诸啮合单元一起拉出。
可接受树脂的芯板是一由纤维、合成树脂或金属制成的多孔板。或者，可接受树脂的芯板可为一在正面和反面具有诸接受树脂凹槽的无孔板。各接受树脂凹槽的形状使接受的树脂量从一入口向一底部增多。利用这些接受树脂凹槽，即使芯板是无孔板，一部分熔融树脂填入诸接受树脂凹槽内以与其外周部分成为整体，在基板受冷却后被模制的树脂具有如树脂树脂凹槽的内部轮廓的形状，如此，基板和芯板就整体相连而不会使芯板脱落。用作无孔接受树脂芯板的材料最好是合成树脂板或金属薄膜。设置在多孔芯板的正面和反面上的基板的各部分可用不同材料制成。
按照本发明，提供一种连续制造一种模制表面紧固件的方法，这种紧固件有一基板和许多啮合单元。该方法包括的诸步骤是沿一方向转动一在其外圆周表面上有许多啮合单元成形腔的模轮；沿一与该方向相反的方向转动一相关的辊子，该辊子设置得面对该模轮并使两者中间有一预定的间隙；从一喷嘴将熔融树脂连续喷射到转动着的模轮的外圆周表面上以，模制该基板的一部分，并将一部分熔融树脂填充到诸啮合单元成形腔中；沿着转动着的相关辊子的外圆周表面连续输送一合成树脂板；将一多孔芯板供向被分别携带在模轮和相关辊子的各自外圆周表面上而转动的熔融树脂和树脂板的一汇合点，用以在熔融树脂与树脂板之间引入该多孔芯板；由模轮和相关辊子从相对两侧对基板的一部分和组成基板的另一部分的树脂板加压，此时被送入的多孔芯板被夹在两部分的中央部位，用以形成一整体的层压的表面紧固件；将该层压的表面紧固件与诸啮合单元一起冷却；以及，积极地从模轮的外圆周表面上将该受冷却的表面紧固件随同诸啮合单元拉出。
如在将该树脂板送到汇合点前对其预加热，能改善与熔融树脂的亲合力，以获得稳定的整体连结。多孔芯板可由至少多根以预定的间距沿基板横向间隔开的纤维线组成，或由至少多根以预定的间距沿基板纵向隔开的纤维线组成，或由至少一根沿基板纵向以预定的间距呈曲插方式延伸的纤维线，或是一种具有高孔隙率的织物、针织品、非织造布、网或合成树脂膜。
设置在多孔芯板的正面和方面上的基板的各部分可用相同或不同材料制成。但最好用相同的材料。即使有不同材料。它们应能彼此亲和。
其结果，用上述方法制造的本发明的模制表面紧固件具有的结构是，通过在合成树脂基板的各部分之间送入芯板，使芯板埋置在沿基板的宽度方向的基本上中央部位，其中的各部分在一模轮和一相关辊子的各外圆表面上移动，该模轮具有许多在其外圆周表面上的啮合单元成形腔并沿一方向转动，该相关辊子设置得与模轮面对并沿一与上述方向相反的方向转动，以及，由模轮和相关辊子对合成树脂基板的各部分加压，从而对芯板加压。
图1是按照本发明第一实施例用于实施一种模制表面紧固件制造方法的一设备的纵向局部剖视图；图2是按照本发明第二实施例用于实施一种模制表面紧固件制造方法的一设备的纵向局部剖视图；图3是按照图1所示设备制造表面紧固件的第一实施例的一模制表面紧固件的局部立体图，其中有些部分被断开了；图4是按照图2所示设备制造表面紧固件的第二实施例的一模制表面紧固件的局部立体图，其中有些部分被断开了；图5是按照表面紧固件的第三实施例的一模制表面紧固件的局部立体图，其中有些部分被断开了；图6是按照表面紧固件的第四实施例的一模制表面紧固件的局部立体图，其中有些部分被断开了；图7是按照表面紧固件的第五实施例的一模制表面紧固件的局部立体图，其中有些部分被断开了；图8A是按照使用一无孔板的表面紧固件的第六实施例的一模制表面紧固件的局部模剖视图；图8B是第六实施例的模制表面紧固件的局部纵向剖视图；图9是表示待用于模制表面紧固件中的无孔板的第一实例的局部立体图；图10A是对图9的板改动后的局部立体图；图10B是对图9的板改动后的局部侧视图；图10C是对图9的板改动后的局部正视图；图11是表示待用于模制表面紧固件中的无孔板的第二实例的局部立体图；图12是一表示板的第二实例的制造工艺的视图；以及图13是按照表面紧固件的第七实施例的一模制表面紧固件的局部模截面图，其中的板被整体埋置。
现在参阅诸附图详细描述本发明的诸最佳实施例。
图1是按照本发明第一实施例用于实施一种模制表面紧固件制造方法的一设备的纵向局部剖视图，在图示的方式中，诸根纤维线沿纵向或横向彼此相交地埋在一基板中。
在图1中，标号1指的是一第一喷嘴，其末端面是一圆弧面1a，该圆弧面对着一模轮(下面要描述)2的外圆周面，并使两相对的面之间的间隙基本上等于要制造的模制表面紧固件40的基板40a的厚度的一半。该喷嘴1呈一“T”形模形式，它在其圆弧面1a的中心有一从其可连续喷射出熔融树脂4a的树脂孔1b。在该实施例中，第一喷嘴1有一单流道1c。
模轮2的轴线平行于树脂孔1b，它的外圆周面与第一喷嘴1的圆弧面1a相面对，且两者之间保持有上述的间隙。在模轮2的外圆周表面上具有许多啮合单元形成腔5。该模轮2的结构基本上类似于日本专利公开出版物No.Hei7-184707中公开的。也就是说，模轮2的中央部分由多块环形板组成，这些板以层叠方式沿轴线一块叠在另一块上，用以形成一其内设置有一冷却水套2a的中空圆柱形管。每块其它环形板在相对的每一侧具有多个朝着外圆周表面开口的啮合单元形成腔5，其余每块环形板在相对的两侧均是平滑的。或者，其余每块环形板在其每一侧均有许多和对应的相邻的环形板上的对应的诸啮合单元形成腔5对准的加强肋形成的空腔(未画出)。这个模轮2由一通常的同步传动装置(未画出)所驱动，而沿着一箭头方向旋转。
另外，在第一喷嘴1下方并与之平行地设置有一第二喷嘴6。在这一施例中，第二喷嘴6的结构与第一喷嘴1的相同。另有一相关的辊子7设置成与该第二喷嘴6的弧形面6a相面对，其上一光滑的外圆周表面与第二喷嘴6的弧形表面6a之间隔开一基本上等于基板40a的厚度的一半的间隙。标号6b是设置在第二喷嘴6的弧形面的中央处的孔。另外，轮子7平行面对于模轮2，两者之间距基本上等于基板40a的厚度。
上、下两组纤维线8a、8b经过第一、二喷嘴1、6之间的间隙送向模轮2与相关的辊子7之间的间隙中。上组纤维线8a呈水平状且彼此平行间隔开一预定距离，下组8b由一或多根纤维线组成，它们也呈水平状且彼此平行间隔开一预定距离。下组8b中的每根纤维线通过一模动装置9在水平面内平行于模轮2和相关的辊子7的轴线摆动-预定宽度。
模动装置9可为纺织机械领域中的流行的通用装置，可是一种如美国专利No.4682635中揭示的窄幅织机中使用的传统的引线装置(载织器)。
在图示的实例中，上织8a的每根纤维线沿着模轮2的旋转方向经过数个固定于未图示出的机架之类上的导纱器沿直线放出，而下组8b的每根纤维线通过横动装置9在平行于模轮2的轴线的水平面内以一预定距离来回摆动。因此，下组8b的每根纤维纱送到分别由模轮2和相关辊子7的外圆周表面携带的第一和第二熔融树脂的汇合点，以曲插的方式横越沿模轮2旋转方向直线送出的上组8a的每一根纤维线。如改变横动速度，就能如所希望的改变沿模轮2旋转方向的线间节距。当它们被连续彼此横交地输送时，上组8a的每根纤维线和下组8b的每根纤维线被夹在分别由模轮2和相关辊子7携带而回转的第一第二熔融树脂之间。其结果，就形成了上、下组8a、8b的诸纤维线的多孔芯板8。
树脂材料及纤维线材料例如可用诸如尼龙、聚酯、聚丙烯和氯乙烯的热塑性树脂。可用相同或不同类树脂和/或动物的、植物的或无机纤维线，作为树脂材料和线材料。在模制操作时，要根据所使用的材料调节每种熔融树脂温度、喷射压力、模轮温度和模轮转速等等。
按照用于该实施例方法的设备，从第一和第二喷嘴1、6连续喷射出的第一和第二熔融树脂4a、4b在由沿相反方向旋转的模轮2和相关辊子7的相对的诸外圆周表面所限定的各间隙内扩展，并随着模轮和辊子的转动而绕着它们转动，又在模轮2和相关辊子7之间彼此汇合。在那时，从第一喷嘴1喷出的部分第一熔融树脂4a依次填充到诸啮合单元形成腔5中，从而形成诸啮合单元4a’，而部分第一熔融树脂4a连续成形为一第一基板部分4a”，该基板部分具有一基本上等于作为最后成品的模制表面紧固件的基板40a的厚度的一半的厚度和一预定的宽度。连续从第二喷嘴6喷出的第二熔融树脂4b则随着相关辊子7的转动而在该辊子的光滑外圆周面上连续成形为一树脂板3。作为第二基板部分，该树脂板3在位于模轮2与相关辊子7之间的汇合点，与第一基板部分4a”相汇合。该树脂板3的厚度和宽度与第一基板部分4a”的基本相等。
当第一基板部分4a”和树脂板3如此汇合的同时，上、下组8a、8b的各纤维线也彼此横交地汇合于上述该汇合点以形成一多孔的芯板8，被夹在第一基板部分4a”与树脂板3之间。在这一实施例中，该多孔板8由上、下纤维线8a、8b组成。或者，该多孔板8可由仅为上组8a或下组8b的许多平行的直纤维线组成，或做成如图4至7所示的粗网、织物或针织物80，或非织造布80a或具有许多通孔的树脂膜80b的形式。或者，用细金属丝代替纤维线。
第一基板部分4a”、树脂板3和多孔芯板8形成一作为最终成品的模制表面紧固件40的整体的层压基板40a。在该整体的层压基板40a中，当第一基板部分4a”和树脂板3分别压向在模轮2和相关辊27之间的多孔芯板8的正面和背面时，得多孔芯板埋于中央。地那时，过多的树脂材料通过在模轮2与相关辊子7之间的间隙沿横向向外移向模轮2与相关辊子7的相对的两轴向端。在其内埋有多孔芯板8的基板40a，在一导向辊子13的引导下，沿着模轮2的外圆周表面的基本上四分之一长度内绕行，此间，基板40a随同诸啮合单元4a'从模轮2内侧被冷却，因而被固化为最终成品，即模制表面紧固件。在这固化过程中，基板40a在一适当的拉力下沿着喷出方向拉出，在诸空腔5中的各啮合单元4a’平滑地脱出这些空腔5而弹性变形为伸直的姿态，紧接着马上又恢复到它们原始形状而全部得以固化。
在如此制造的表面紧固件40中，由于多根沿基板40a纵向延伸的平行的直纤维线和一根以横越基板40a方式来回与这些直纤维线反复横交的曲插的纤维线均被埋在基板40a的厚度的中间处(如图3所示)，使该表面紧固件40即使当从模轮2中拉出时也无不必要的扩展而保持稳定的形状，并且也不会被撕坏或在缝制过程中遭到缝针的损坏。
图8是表示用图1所示设备制造的本发明另一实施例的一模制表面紧固件的横剖视图。从该图可理解的是，在图示实例中的、被整体埋置于表面紧固件中的一芯板800是无孔的。所以，如该芯板800具有平板结构，当该芯板800具有与基板40a的亲合力时，就可使两者强烈地粘结起来，难以将芯板脱离基板40a而移开。但是，比起通过芯板8、80中的诸通孔将正面与背面上的树脂整体熔接在一起的实施例情况，就较易于将它两彼此间离开。
在这一实施例中，如图9所示，芯板800具有一“Z”字形结构，其中，在正面和背面上的每对相邻水平面部分802的侧边是用斜面部803连接起来的。借助这种结构，芯板800在两表面上交替地具有接受树脂凹槽801，每个凹槽的形状是使接收树脂的数量从进口801a到其底部801b加大。图8A和8B所示表面紧固件40是通过将芯板800送入基板40a的树脂板部分3和第一基板部分4a”之间而不是夹进多根图1所示的纤维线8a、8b。
在图8A所示的表面紧固件中，置入芯板800时要使其诸接受树脂凹槽801与诸啮合单元4a’的模制方向相平行。在图8B所示的表面紧固件40中，置入的芯板800的诸接受树脂凹槽801是与诸啮合单元4a’的模制方向垂直的。在置入芯板时，当要求保持芯板800的形状稳定时，最好按照图8B所示方向设置。
图10表示了对图9所示芯板800的一种修改，在该修改结构中，在该芯板800的水平表面部分802上在沿其宽度方向的大致中点处设置有一半球形突起802a。借助此突起802a，改善了芯板800的正面和背面和第一基板部分4a”、树脂板部分3之间的固定作用。可用一种薄的金属膜片作为上述芯板800。使用金属薄膜片800可起到屏蔽电磁波作用，并可粘附于磁性物品。
图11是芯板的又一种修改，其中采用了热塑性树脂膜80c。在该芯板80c的正面与背面上设置有许多具有平底部分的蘑茹状凹腔81c。该凹腔81c的内部可用作本发明的接受树脂凹槽。例如，利用如图12所示的一套工艺能连续制造出具有这样结构的芯板80c。
在图12中，将一合成树脂膜80c’通过两对压花辊21、22和23、24的中间以在该膜的正面和背面上形成许多交替的凹槽81c’。在通过第二对压花辊23、24后，合成树脂膜80c’通过一对上、下设置并两者保持有一预定间隙D的压板25和26的中间。压板25和26被加热到合成树脂膜80c’的熔点，间隙D被调节到小于合成树脂膜80c’的下面和背面上形成的诸凹槽81c’的顶点之间的间距。这样，当合成树脂膜80c’通过上、下压板25和26之间时，在正面和背面上的诸凹槽81c’的底部被垂直方向加压而成了扁平状，从而形成凹槽80c。此后，该合成树脂膜80’被冷却以制成为具有如图10所示结构的芯板80c。
通过将如此制好的芯板80c而不是图1所示的纤维线8a和8b送入基板的部分4a”和部分3之间，就能获得具有图13所示结构的模制表面紧固件。由于诸多凹槽81c的存在，欲和芯板80c整体结合的基板40a的部分4a”和部分3的一部分就进入到这些凹槽81c中，使与芯板牢固地连结。
在上述采用无孔芯板的一些修改结构中，一个是用金属，而另一个用合成树脂。然而，在每一描述过的修改结构中，材料并不限于所说的那种，金属可用合成树脂代替，反之也然。
图2是按照本发明第二实施例用于实施一种模制表面紧固件40的制造方法的一设备；该紧固件中埋入了一多孔芯板。在这一实施例中，省略了第一实例中的第二喷嘴6，将一预先模制的、其厚度基本上等于表面紧固件40的基板40a的厚度的一半的树脂板11送入模轮2与相关辊子7之间的间隙中，再将一合成树脂网或一具有纸织造密度的薄织物80送入一预先模制的树脂板11与一由多个啮合单元4a’和一基板部分4a”组成的半模制产品的汇合点，其中的基板部分4a”是当熔融的树脂从单个喷嘴10中被喷向模轮2时在模轮2的外圆周表面上模制而成的。
具体说，喷嘴10的上方前端部分有一第一圆弧面10a，该表面面对于模轮2的外圆周表面并在两表面之间有一基本上等于待制取的模制表面紧固件40的基板40a的厚度的一半的间隙，这与上述实施例情况相同。喷嘴10在其圆弧表面10a的中心位置有一与单通道10c连通的树脂孔10b。喷嘴10的下方前端部分也有一第二圆弧面10d，它面对于相关辊子7的外圆周表面，并在两表面之间有一略大于基板40a厚度的一半的间隙。从下方被送入的树脂板11被相关辊子7的外圆周表面所携带而通过喷嘴10的第二圆弧面10d与相关辊子7之间的间隙。在这个实施例中，树脂板11是一种与从喷嘴10中喷出的熔融树脂同类的合成树脂模制成的膜，其厚度可根据需求改变。
合成树脂网或薄织物80，和膜11一样，从喷嘴10的下侧送上，并在喷嘴10的第二圆弧面10d与相关辊子7之间的间隙的下端，使薄组物80复盖在由相关辊子7的外圆周面携带的膜11的正面上，并与膜11一起通过该间隙。在通过此间隙过程中，膜77和织物80受到喷嘴10的第二圆弧面10d产生的幅射热而加热。在与处于半熔融状态并被携带在模轮2的外圆周表面上的基板部分4a”汇合之前对膜11和织物80进行加热，将有利于将这三构件熔成一整体的层压的基板40a。
这样，基板部分4a”、织物80和膜11在模轮2与相关辊子7之间被压缩至一模制表面紧固件40的基板40a的厚度，作为最终产品而形成为一整体的层压板形式，其中的织物80被埋在厚度相等的基板部分4a”与膜11之间。与此同时，过多的树脂材料通过模轮2与相关辊子7之间的间隙，以与前面实施例相同的方式，沿横向朝外移向模轮2和相关辊子7的相对的轴向端部。其中埋有织物80的表面紧固件40的基板40a被一导向辊子13引导，而绕着模轮2的外圆周表面的大致四分之一部分转动，此间，基板40a随同诸啮合单元4a’受模轮2内部的冷却作用而被冷却，因而被逐渐固化为最终成品，即模制表面紧固件。在这固化过程中，基板40a在一适当的拉力作用下，沿着喷出方向被拉出，在诸空腔5中的各个啮合单元4a’平滑地脱出这些空腔5而弹性变形为伸直的姿态，紧接着马上又恢复到它们原始形状而全部得以固化。
在如此制造的表面紧固件40中，由于具有在形状上是稳定的纤维结构的织物80被埋置在基板40a的厚度方向的中央处(见图4)，该表面紧固件40在形状上是稳定的，即使当被从模轮2中拉出时也无不必要的扩展，也不会被撕坏或在缝纫中因缝纫针而被损坏，这样，使缝制可靠。
在上述诸实施例中，在图示的诸实例中，相邻排的啮合单元4a’的定向是相反的，这样，最终的表面紧固件40的啮合力无方向性。另外，在相关辊子7中，也可设置泵模轮2上的许多啮合单元形成空腔5，用以模制一表面紧固件40，该紧固件40在基板部分4a”的两个表面上均有许多啮合单元4a’。这个发明决不限制于上述诸实施例，只要不背离该发明宗旨，建议可作各种变化设计。
如已详细描述的，按照本发明的模制表面紧固件和它的制造方法，在一单一的简单工艺中能连续制造模制型表面紧固件，其中将诸如各种方式排列的纤维线或一高孔隙率织物的一多孔芯弧8埋置在一基板40a的沿厚度方向的大致中央处。由于该多孔芯板8被埋置在该基板40a的沿厚度方向的大致中央部位而不偏近于基板40a的正面或背面，所以防止该基板40a在任何局部被撕坏。另外，由于该基板40a在被拉时难以扩展，就能得到一种高质量模制表面紧固件，它的形状稳定，便于加工处理，使用寿命长。
还有，在本发明中，当使用了在其正、反面均有诸接受树脂凹槽81c的无孔板80c后，使一部分熔融树脂充填到这些接受树脂凹槽81c中，使基板40a与无孔板80c牢固连接。尤其是，当采用金属薄膜作为无孔板时，可对电磁波起到屏蔽作用，使该表面紧固件可直接附着于如一磁铁的物件上，如此就使其应用范围变宽了
权利要求
1.一种连续制造一种模制表面紧固件(40)的方法，这种模制表面紧固件有一基板(40a)和许多啮合单元(4a’)，其特征在于，该方法包括的诸步骤是沿一方向转动一在其外圆周表面上有许多啮合单元成形腔(5)的模轮(2)；沿一与该方向相反的方向转动一相关的辊子(7)，该辊子设置得面对所述模轮(2)，并使两者中间有一预定的间隙；从一第一喷嘴(1)将第一熔融树脂(4a)连续喷射到转动着的所述模轮(2)的外圆周表面上以模制所述基板(40a)的一第一部分(4a”)，并将一部分所述第一熔融树脂(4a)填充到诸所述啮合单元成形腔(5)中；从一第二喷嘴(6)将第二熔融树脂(4b)以一预定宽度连续喷射到一转动着的所述相关辊子(7)的外圆周表面上，以模制所述基板(40a)的一第二部分(3)；将一可接受树脂的芯板(8、80、80a、80b、80c、800)连续供向被分别携带在所述模轮(2)和所述相关辊子(7)的各自外圆周表面上而回转的所述基板(40a)的所述第一和第二部分(4a”、3)的一汇合点，用以在所述第一和第二基板部分(4a”、3)之间引入所述可接受树脂的芯板(8、80、80a、80b、80c、800)；由所述模轮(2)和所述相关辊子(7)从相对两侧对所述第一和第二基板部分(4a”、3)加压，此时的所述被送入的可接受树脂的芯板(8、80、80a、80b、80c、800)被夹在两部分的中央部位，用以形成一整体的层压的表面紧固件(40)；将具有所述可接受树脂芯板(8、80、80a、80b、80c、800)的所述层压的表面紧固件(40)与诸所述啮合单元(4a’)一起冷却；以及，确实地从所述模轮(2)的外圆周表面上将所述受冷却的表面紧固件(40)随同诸所述啮合单元(4a’)拉出。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可接受树脂的芯板(8、80、80a、80b)是一由纤维、合成树脂或金属制成的多孔板。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可接受树脂的芯板(80c、800)是一在正面和反面具有诸接受树脂凹槽(81c，801)的无孔板。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，各所述接受树脂凹槽(81c，801)的形状使接受的树脂量从一入口(81a、，801a)向一底部(81b、801b)增多。
5.如权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述接受树脂芯板(80c)是一合成树脂板(80c’)。
6.如权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述接受树脂芯板(800)是一金属薄膜。
7.一种连续制造一种模制表面紧固件(40)的方法，这种紧固件有一基板(40a)和许多啮合单元(4a’)，其特征在于，该方法包括的诸步骤是沿一方向转动一在其外圆周表面上有许多啮合单元成形腔(5)的模轮(2)；沿一与所述方向相反的方向转动一相关的辊子(7)，所述辊子(7)设置得面对所述模轮(2)，并使两者中间有一预定的间隙；从一喷嘴(10)将熔融树脂(4a)连续喷射到转动着的所述模轮(2)的外圆周表面上，以模制所述基板(40a)的一部分(4a”)，并将一部分所述熔融树脂(4a)填充到诸所述啮合单元成形腔(5)中；沿着转动着的所述相关辊子(7)的外圆周表面连续输送一合成树脂板(11)；将一多孔芯板(8、80、80a、80b)供向被分别携带在所述模轮(2)和所述相关辊子(7)的各自外圆周表面上而回转的所述熔融树脂(4a)和所述树脂板(11)的一汇合点，用以在所述熔融树脂(4a)与所述合成树脂板(11)之间引入所述多孔芯板(8、80、80a、80b)；由所述模轮(2)和所述相关辊子(7)从相对两侧对所述基板(40a)的所述部分(4a”)和组成所述基板(40a)的另一部分的所述合成树脂板(11)加压，此时的所述被送入的多孔芯板(8、80、80a、80b)被夹在所述两部分的中央部位，用以形成一整体的层压的表面紧固件(40)；将所述层压的表面紧固件(40)与诸所述啮合单元(4a’)一起冷却；以及，确实地从所述模轮(2)的外圆周表面上将所述受冷却的表面紧固件(40)随同诸所述啮合单元(4a’)拉出。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在将所述树脂板(11)送到所述汇合点前对其预加热。
9.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述多孔芯板(8)由至少多根以预定的间距沿所述基板(40a)的横向隔开的纤维线(8a)组成。
10.一种如权利要求7或8所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述多孔芯板(8)由至少多根以预定的间距沿所述基板(40a)的纵向隔开的纤维线(8b)组成。
11.一种如权利要求7或8所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述多孔芯板(8)由至少一根沿所述基板(40a)纵向以预定的间距呈曲折方式延伸的纤维线(8b)组成。
12.一种如权利要求7或8所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述多孔芯板(80、80a、80b)是一种具有高孔隙率的织物、针织品、非织造布、网或合成树脂膜。
13.一种如权利要求7或8所述的模制表面紧固件，其特征在于，设置在所述多孔芯板(8、80、80a、80b)的正面和背面上的所述基板(40a)的两部分(4a”、11)用相同材料制成。
14.一种如权利要求7或8所述的模制表面紧固件，其特征在于，设置在所述多孔芯板(8、80、80a、80b)的正面和背面上的所述基板(40a)的两部分(4a”、11)用不同材料制成。
15.一种模制表面紧固件，其特征在于，通过在所述合成树脂基板(40a)的相应各部分(4a”、3、11)之间送入所述芯板(8、80、80a、80b、80c、800)，使所述芯板(8、80、80a、80b、80c、800)埋置在沿一基板(40a)的宽度方向的基本上中央部位，所述各部分(4a”、3、11)在具有许多在其外圆周表面上的啮合单元成形腔(5)并沿一方向转动的一模轮(2)和设置得与所述模轮(2)面对并沿一与所述方向相反的方向转动的一相关辊子(7)的各外圆周表面上移动，以及，由所述模轮(2)和所述相关辊子(7)对所述合成树脂基板(40a)的所述各部分(4a”、3、11)加压，从而对所述芯板(8、80、80a、80b、80c、800)加压。
16.如权利要求15所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述芯板(80c、800)是一在其正面和背面上具有诸接受树脂凹槽(81c，801)的无孔板。
17.如权利要求16所述的模制表面紧固件，其特征在于，各所述接受树脂凹槽(81c、801)的形状使接受的树脂量从一入口(81a、801a)向一底部(81b、801b)增多。
18.如权利要求16或17所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述接受树脂芯板(80c)由合成树脂制成。
19.如权利要求16或17所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述接受树脂芯板(800)是一金属薄膜。
20.如权利要求16或17所述的模制表面紧固件，其特征在于，设置在所述芯板(80c、800)的正面和背面上的所述基板(40a)的各个部分由不同材料制成。
21.如权利要求15所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述芯板(8)由至少多根以预定的间距沿所述基板(40a)的横向隔开的纤维线(8a)组成。
22.如权利要求15所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述芯板(8)由至少多根以预定的间距沿所述基板(40a)的纵向隔开的纤维线(8b)组成。
23.如权利要求15所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述芯板(8)由至少一根沿所述基板(40a)纵向以预定的间距呈曲折方式延伸的纤维线(8b)组成。
24.如权利要求15所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述芯板(80、80a)是一种具有高孔隙率的织物、针织品、非织造布或网。
25.如权利要求15所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述芯板(80b)是一合成树脂膜，该膜具有多个从一正面到一背面而贯穿所述芯板(80b)的通孔。
26.如权利要求15所述的模制表面紧固件，其特征在于，设置在所述多孔芯板(8、80、80a、80b)的正面和背面上的所述基板(40a)的各部分用相同材料制成。
27.如权利要求15所述的模制表面紧固件，其特征在于，设置在所述多孔芯板(8，80，80a，80b)的正面和背面上的所述基板(40a)的各部分用不同材料制成。
全文摘要
将第一和第二熔融树脂连续喷向沿相反方向转动的模轮和相关辊子的各自外圆面上。模轮的外圆面上有许多啮合单元成型腔,辊子平行地面对模轮并使两者外圆面的间隙等于模制表面紧固件的基板厚度的一半。同时,有一多孔芯板送向第一和第二熔融树脂的汇合点,并被夹在由模轮外圆面模制的第一基板部分与由辊子外圆面模制的第二基板部分之间,以形成整体的层压基板。该模制表面紧固件不会扩展,不会在基板的任一部分造成局部薄的部分,因此可防止被撕坏。
文档编号B29C43/22GK1182668SQ9711849
公开日1998年5月27日 申请日期1997年9月19日 优先权日1996年9月19日
发明者明野满, 村崎柳一 申请人:Ykk株式会社