专利名称：用于减少管道振动的方法和系统的制作方法
技术领域：
本发明一般地涉及整体气化联合循环(IGCC)发电系统，并且更具体地涉及用于 将给料喷射到气化器中的先进的方法和设备。
背景技术：
至少一些公知的气化器将燃料、空气或氧气、蒸汽和/或石灰的混合物转化为部 分氧化的气体的输出，有时候称为“合成气”。合成气被供应给驱动向电网供应电功率的发 电机的燃气涡轮发动机的燃烧器。来自燃气涡轮发动机的排气可被供应给产生用于驱动蒸 汽涡轮机的蒸汽的热回收蒸汽发生器。蒸汽涡轮机所产生的动力还驱动向电网提供电功率 的发电机。通过给料喷射器将燃料、空气或氧气、蒸汽和/或石灰从单独的源喷射到气化器 中，该给料喷射器将给料源联接到给料喷嘴上。至少一些公知的气化给料喷射器包括相对 长的同心管道，例如，从在气化器外部的源延伸至在气化器内部终止的相对端九英尺长。以 相对高的速度通过管道的给料流可引起一个或多个同心地构造的管道中的振动响应。振动 趋于引起给料喷射器的构件的疲劳失效。
发明内容
在一个实施例中，一种气化器系统包括第一大致圆柱形管道，该管道包括径向外 表面、径向内表面和在外表面与内表面之间延伸的材料的厚度。第一管道还包括供应端、排 放端和在二者之间延伸的长度。该气化器系统还包括至少部分地在第一管道内并与第一管 道大致同心地对准的第二管道。第二管道包括径向外表面、径向内表面和在外表面与内表 面之间延伸的材料的厚度。第二管道还包括供应端、排放端和在二者之间延伸的长度。第 二管道排放端联接到第一管道排放端上。该气化器系统还包括至少一个支撑部件，该支撑 部件在第二管道的径向外表面与第一管道的径向内表面之间延伸，其中该支撑部件沿着第 二管道的长度定位，以有利于减少第二管道对通过第一管道和第二管道中的至少一个的流 体流的振动响应。在另一实施例中，一种组装气化器给料喷射器的方法包括提供具有第一外径的第 一给料管道。第一管道还包括供应端、排放端和在二者之间延伸的长度。该方法还包括提供 第二给料管道，该第二给料管道具有第一内径、供应端、排放端和在二者之间延伸的长度， 在沿着第一管道的长度的位置处将支撑部件联接到第一管道的外表面上，该位置被确定为 有利于减少第一管道对通过第一管道和第二管道中的至少一个的流体流的振动响应。将支 撑部件尺寸设置成从第一管道的外表面延伸至第二管道的内表面。该方法还包括将第一管 道插入第二管道使得第一管道和第二管道大致同心地对齐。在再另一实施例中，一种气化系统包括用于使燃料部分氧化的压力容器，以及构 造成将燃料喷射到该压力容器中的给料喷射器，其中该给料喷射器还包括第一大致圆柱形 第一管道、至少部分地在所述第一管道内并与所述第一管道大致同心地对齐的第二管道、以及在第二管道的径向外表面与第一管道的径向内表面之间延伸的至少一个支撑部件。该 第一管道包括径向外表面、径向内表面和在外表面与内表面之间延伸的材料的厚度。第一 管道还包括供应端、排放端和在二者之间延伸的长度。第二管道包括径向外表面、径向内表 面和在外表面与内表面之间延伸的材料的厚度。第二管道还包括供应端、排放端和在二者 之间延伸的长度。支撑部件沿着第二管道的长度定位，以有利于减少第二管道对通过第一 管道和第二管道中的至少一个的流体流的振动响应。
图1是示例性公知的整体气化联合循环(IGCC)发电系统的示意图；以及图2是可与图1所示的系统一起使用的先进固体去除气化器的示例性实施例的示 意图；图3是根据本发明的一个实施例的图2中所示的给料喷射器的放大截面图；图4是沿着视图4-4截取的图3中所示的给料喷射器的截面图；以及图5A、5B、5C和5D是根据本发明的各种实施例的图3中所示的给料喷射器208的 侧视立面图。
具体实施例方式以下详细描述以举例而非以限制的方式说明本公开内容。该描述清楚地使本领域 的技术人员能够制造和利用本公开内容，描述了本公开内容的若干实施例、改型、变型、备 选方案和用途，包括目前认为是实施本公开内容的最佳模式的东西。本公开内容被描述为 应用于优选实施例，即，将给料喷射到反应器中的系统和方法。但是，预期此公开内容对于 工业、商业和民用应用中的管道系统具有一般性的应用。图1是示例性整体气化联合循环(IGCC)发电系统50的示意图。IGCC系统50总 体上包括主空气压缩机52、与压缩机52成流连通联接的空气分离单元54、与空气分离单元 M成流连通联接的气化器56、与气化器56成流连通联接的燃气涡轮发动机10以及蒸汽涡 轮机58。在操作中，压缩机52压缩环境空气。压缩空气被引导到空气分离单元M。在一 些实施例中，除压缩机52外或代替压缩机52，来自燃气涡轮发动机压缩机12的压缩空气被 供应给空气分离单元M。空气分离单元M使用压缩空气来产生氧气以便由气化器56使 用。更具体而言，空气分离单元M将压缩空气分离成单独的氧气流和气体副产品，有时候 称为“过程气体”。空气分离单元M所产生的过程气体包括氮气并且文中将称为“氮过程 气体”。氮过程气体也可包括其它气体，例如但不限于氧气和/或氩气。例如，在一些实施 例中，氮过程气体包括介于约95%与约100%之间的氮气。氧气流被引导到气化器56以便 用于产生部分燃烧的气体，文中称为由燃气涡轮发动机10用作燃料的“合成气”，如以下更 详细地描述的那样。在一些公知的IGCC系统50中，至少一些氮过程气流，即空气分离单元 54的副产品，被排出到大气。此外，在一些公知的IGCC系统50中，一些氮过程气流被喷入 燃气涡轮发动机燃烧器14内的燃烧区(未示出)，以有利于控制发动机10的排放，并且更 具体而言，有利于降低燃烧温度并减少来自发动机10的氮氧化物排放。IGCC系统50可包 括用于在喷入燃烧区之前压缩氮过程气流的压缩机60。气化器56将燃料、由空气分离单元M供应的氧气、蒸汽和/或石灰的混合物转换成合成气的输出以便由燃气涡轮发动机10用作燃料。虽然气化器56可使用任何燃料，但 在一些公知的IGCC系统50中，气化器56使用煤、石油焦、残油、油乳液、浙青砂和/或其它 类似燃料。在一些公知的IGCC系统50中，气化器56所产生的合成气包括二氧化碳。气化 器52所产生的合成气可在被引导到燃气涡轮发动机燃烧器14用于其燃烧之前在清洁装置 62中进行清洁。二氧化碳可在清洁期间与合成气分离，并且在一些公知的IGCC系统50中 被排出到大气。从燃气涡轮发动机10输出的动力驱动向电网(未示出)供应电力的发电 机64。来自燃气涡轮发动机10的排气被供应给产生用于驱动蒸汽涡轮机58的蒸汽的热回 收蒸汽发生器66。蒸汽涡轮机58所产生的动力驱动向电网提供电力的发电机68。在一些 公知的IGCC系统50中，来自热回收蒸汽发生器66的蒸汽被供应给气化器52以便产生合 成气。图2是可与系统50 (在图1中示出)一起使用的先进的固体去除气化器200的示 例性实施例的示意图。在示例性实施例中，气化器200包括上外壳202、下外壳204和在二 者之间延伸的大致圆柱形容器主体206。给料喷射器208穿透上外壳202，以将燃料流引导 到气化器200中。燃料经燃料喷射器208中的一个或多个通道输送并离开喷嘴210，该喷嘴 210以预定图案212将燃料引入气化器200中的燃烧区214。燃料可在进入喷嘴210之前 与其它物质混合或可在从喷嘴210离开的同时与其它物质混合。例如，燃料可在进入喷嘴 210之前与从系统50的过程回收的微粒混合，并且燃料可在喷嘴210处或喷嘴210的下游 与诸如空气或氧气的氧化剂混合。在该示例性实施例中，燃烧区214是与喷嘴210对准并串联流连通的垂直定向的 大致圆柱形空间。燃烧区210的外周由耐火壁216限定，该耐火壁216包括诸如hcoloy 管道218的结构基层和构造成耐受燃烧区210内包含的比较高的温度和高压的效应的耐火 涂层220。耐火壁216的出口端222包括构造成维持燃烧区214中的预定背压、同时容许燃 烧区214中产生的燃烧产物和合成气离开燃烧区214的收敛型出口喷嘴224。燃烧产物包 括气态副产品、一般形成在耐火涂层220上的炉渣以及随气态副产品悬浮携带的微粒。在离开燃烧区214后，可流动炉渣和固体炉渣在重力影响下落入底部外壳204中 的闸斗仓(loddiopper) 226。闸斗仓2 维持一定水位，该水位使可流动炉渣激冷而成为可 在从气化器200除去后碎裂成更小块的易碎固体材料。闸斗仓2 还截留大约90%的离开 燃烧区214的微粒。在示例性实施例中，环形第一通道2 至少部分地包围燃烧区214。第一通道2 由在内周的耐火壁216以及在第一通道228的径向外周的与燃烧区214同轴地对准的圆柱 形外壳230限定。第一通道2 在顶部由顶部凸缘232封闭。气态副产品和剩余10%的微 粒从燃烧区214中的向下方向234被引导到第一通道228中的向上方向236。在出口喷嘴 224的快速重新定向利于微粒和炉渣与气态副产品分离。气态副产品和剩余10%的微粒经第一通道2 被向上输送到第一通道出口 238。 在经第一通道2 输送气态副产品期间，可从气态副产品和微粒回收热量。例如，气态副产 品在大约2500° F的温度下进入第一通道228，而当离开第一通道2 时，气态副产品的温 度为大约1800° F。气态副产品和微粒经第一通道出口 238离开第一通道2 进入第二环 形通道M0，此处气态副产品和微粒被重新定向到向下流动方向。随着气态副产品和微粒的 流经过第二通道240被输送，可使用例如过热管242从气态副产品和微粒的流回收热量，过热管242从气态副产品和微粒的流除去热量并且将热量传递给流经过热管242的内部通道 的蒸汽。例如，气态副产品在大约1800° F的温度下进入第二通道240并在大约1500° F 的温度下离开第二通道对0。当气态副产品和微粒的流到达紧邻底部外壳204的第二通道 240的底端244时，第二通道240朝间斗仓2 收敛。在底端244处，气态副产品和微粒的 流沿向上方向被引导通过使气态副产品和微粒的流降低过热的洒水对6。从气态副产品和 微粒的流除去的热量趋于使洒水246蒸发并使微粒凝聚，使得微粒形成落入下外壳204的 比较大的灰块(ash clod)。气态副产品和剩余微粒的流沿相反的方向被引导并定向到穿孔 板448的下侧，该穿孔板448形成界定底端244的环形盘。水位维持在穿孔板448上方，以 提供用于从气态副产品流除去额外的微粒的触媒。随着气态副产品和剩余微粒的流向上通 过穿孔板448中的穿孔过滤，微粒接触水并被卷入水浴中，并且被向下携带通过穿孔进入 底部外壳204中的水池。闸斗仓226的底部与底部外壳204之间的间隙250容许微粒流经 闸斗仓226，此处微粒被从气化器200除去。夹带分离器2M在穿孔板248和穿孔板248上方的水位上方环绕下外壳204的上 端。夹带分离器2M可为例如旋风或离心分离器，包括切向进口或将涡旋运动赋予气态副 产品和剩余微粒的转动轮叶。微粒被离心力向外抛掷到分离器的壁上，此处微粒聚结并下 落在分离器底部外壳204的壁上。此外，使用金属丝网形成网状垫，其中剩余微粒冲击在网 状垫表面上，与其它微粒凝聚，在重力作用下借助于洒水排泄到底部外壳204。此外，夹带分 离器可为叶片型，例如V形分离器或冲击分离器。在V形分离器中，气态副产品经过叶片之 间并被迫以之字形图案移动。被夹带的微粒和任何液滴不能跟随气体流线，因此它们冲击 在叶片表面上、聚结并回落到底部外壳204中。可在叶片的两侧增加诸如钩部和囊部的特 殊特征，以有利于改善微粒和液滴捕集。可将V形格栅堆叠或斜放在彼此之上，以提供一系 列分离级。冲击分离器在气态副产品和微粒经过弯曲的叶片时形成旋风运动，赋予使夹带 的微粒和任何液滴被定向到容器壁的旋转运动，此处夹带的微粒和任何液滴被收集并定向 到底部外壳204。在该示例性实施例中，夹带分离器为V型分离器，虽然设想了其它类型的分离器 并且可使用它们代替旋风型分离器或与旋风型分离器并用。气态副产品和任何剩余微粒的流进入分离器254，此处从气态副产品流除去基本 上所有的剩余夹带的微粒和任何液滴。气态副产品流通过出口 256离开气化器以便进行进
一步处理。图3是根据本发明的一个实施例的给料喷射器208(在图2中示出)的放大截面 图。在该示例性实施例中，给料喷射器208包括中心给料流管道302，以及在喷嘴210的出 口端308出收敛以形成出口孔310的同心环形给料流管道304和306。在操作期间，燃料喷射器208通过管道304提供含碳燃料的给料流并通过管道302 和306提供主和副氧化剂流。在备选实施例中，管道304提供固体含碳燃料的可泵送液相 浆状物，比方说，例如煤-水浆状物。含氧气体和含碳浆状物在超出紧邻喷嘴出口端308的 燃料喷射器喷嘴210的出口孔310的预定距离处结合而形成反应区(未示出)，其中刚形 成的燃料流自行点燃。燃料流的自行点燃在结合的燃料流从喷嘴出口孔310离开时通过结 合的燃料流的分散或雾化而加强。此类雾化促进了气化过程所需的产品反应和发热。结 果，紧邻燃料喷射器喷嘴210的出口端308的反应区的特征在于强热，且温度范围介于大约F至3000° F之间。为了对于反应区足够地推动流以形成远离喷嘴出口孔310的距 离，流以比较高的速度移动通过管道302、304和306。煤浆状物流和氧气流在运转状态的此 类比较高的速度可能引起管道302中的振动。此类振动趋于导致燃料喷射器208的各种构 件的疲劳失效。为了有利于减少管道302的振动，将多个支撑部件312联接到管道302的 径向外表面上。支撑部件312在外表面314与内表面316之间的环形空间中从外表面314 径向向外地延伸至管道304的径向内表面316。支撑部件312包括沿流体流方向的长度318、外表面314与内表面316之间的宽度 320以及厚度(图3中未示出)。在该示例性实施例中，长度318大于宽度320，而宽度320 大于厚度。同样在该示例性实施例中，长度318与第一管道的长度对齐。此类定向为第二 管道304中的流体流提供了支撑部件312的最小截面积，以有利于减少第二管道304中由 于支撑部件312而引起的压头损失(head loss)。长度318可选择成有利于减少第二管道 304中的压头损失和/或进行整流(flowstraightening)。在各种备选实施例中，支撑部件 312可为具有从外表面314延伸至内表面316的长度的圆柱形杆。此外，在其它实施例中， 支撑部件312可包括翼型件形、泪滴形或沿着其长度为管道302提供硬度并趋于不增加管 道304中的压头损失的其它形状。增加硬度趋于改变管道302的振动模式使得有利于通过 经过管道302和/或管道304的流体流减少喷射器208的疲劳失效。包括多个支撑部件312的一组支撑部件312可在沿着管道302的长度的单个位置 处围绕外表面314周向隔开。在其它实施例中，多组支撑部件312可围绕外表面314周向 地隔开，沿着管道302的长度轴向地隔开。支撑部件312或支撑部件302的组可沿着管道 302的长度等距地定位，或可在被确定为有利于减少管道302和/或管道304的振动模式或 振幅的位置处隔开。图4是沿着视图4-4(在图3中示出)截取的给料喷射器208的截面图。在该示 例性实施例中，给料喷射器208包括示出为同心地对齐的管道302、304和306。将多个支撑 部件312示出为在管道304内从外表面314延伸至内表面316。在该示例性实施例中，支撑 部件312例如通过焊接联接到外表面314上并与内表面316摩擦地接合使得管道302被牢 固地保持在管道304内。管道302与管道304之间通过支撑部件312的此类连接容许管道 302与管道304之间的差别膨胀，同时增加管道302和管道304的硬度。此外，可定位在管 道302和管道304内部、外侧或之间的其它同心地对齐的管道(未示出)可从此类连接受 益。在各种实施例中，适当地设置尺寸的支撑部件也可在管道306内安装在管道304的外 表面402与管道306的内表面404之间。类似地，任何数量的同心地对齐的管道可利用如 文中所示的支撑部件，以有利于减少对相邻管道之间的环形通道中的流的振动响应。在该 示例性实施例中，四个支撑部件312包括相对于彼此轴向相邻地定位并围绕管道302周向 隔开的一组408支撑部件。在各种其它实施例中，其它数量的支撑部件可用于组408中，例 如但不限于三个(通过管道304内的虚线示出)。图5A、5B、5C和5D是根据本发明的各种实施例的给料喷射器208 (在图3中示出) 的侧视立面图。在示例性实施例中，将支撑部件312示为在通过管道304的流体流中定位 在管道302与管道304之间。支撑部件502包括翼型件形截面。支撑部件504包括大致圆 形截面，而支撑部件506包括泪滴形截面。支撑部件508包括具有进入流体流的尖形轮廓 的有角截面。可基于流经管道304的材料(包括与材料相关的过程参数，包括但不限于流速、压力、温度、粘度和密度)确定该截面形状。如文中所用，“流体”是指可流动的任何组合物，例如但不限于半固体、糊状物、溶 液、水混合物、凝胶体、洗剂、膏状物、分散剂、乳剂、泡沫、悬浮液、微乳液和其它此类组合 物。上述喷射给料的方法和系统是成本经济且极为可靠的。方法和系统有利于以成本 经济和可靠的方式使用从单独的供应源至共同的反应区的多个给料流操作气化器系统。虽然已就各种具体实施例描述了本发明，但本领域的技术人员会认识到，可在权 利要求的精神和范围内以改型来实施本发明。
权利要求
1.一种气化器系统，包括第一大致圆柱形管道，所述第一管道包括径向外表面、径向内表面和在所述外表面与 所述内表面之间延伸的材料的厚度，所述第一管道还包括供应端、排放端和在所述供应端 与所述排放端之间延伸的长度；至少部分地在所述第一管道内并与所述第一管道大致同心地对齐的第二管道，所述 第二管道包括径向外表面、径向内表面和在所述外表面与所述内表面之间延伸的材料的厚 度，所述第二管道还包括供应端、排放端和在所述供应端与所述排放端之间延伸的长度，所 述第二管道的排放端联接到所述第一管道的排放端上；以及在所述第二管道的所述径向外表面与所述第一管道的所述径向内表面之间延伸的至 少一个支撑部件，所述支撑部件沿着所述第二管道的长度定位，使得有利于减少所述第一 管道和所述第二管道中的至少一个对通过所述第一管道和所述第二管道中的至少一个的 流体流的振动响应。1
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述至少一个支撑部件包括长度、宽度和 厚度，其中所述长度大于所述宽度且所述宽度大于所述厚度，所述支撑部件的所述长度与 所述第二管道的长度对齐。
3.根据权利要求1所述的系统，其中，所述支撑部件至少包括第一截面积和第二截面 积，其中所述第一截面积小于所述第二截面积，所述支撑部件对齐使得所述第一截面积面 向通过所述第一管道的流体流。
4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括在沿着所述第二管道的 长度的单个轴向位置处围绕所述第二管道的所述外表面周向地隔开的一组多个支撑部件。
5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括围绕所述第二管道的所 述外表面周向地隔开的多组支撑部件，所述多组支撑部件沿着所述第二管道的长度隔开。
6.一种组装气化器给料喷射器的方法，包括提供具有第一外径的第一给料管道，所述第一管道包括供应端、排放端和在所述供应 端与所述排放端之间延伸的长度；提供具有第一内径的第二给料管道，所述第二管道包括供应端、排放端和在所述供应 端与所述排放端之间延伸的长度；在沿着所述第一管道的长度的位置处将支撑部件联接到所述第一管道的外表面上，所 述位置被确定成有利于减少所述第一管道对通过所述第一管道和所述第二管道中的至少 一个的流体流的振动响应，将所述支撑部件尺寸设置成从所述第一管道的外表面延伸至所 述第二管道的内表面；以及将所述第一管道插入所述第二管道使得所述第一管道和所述第二管道大致同心地对齐。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述支撑部件包括长度、宽度和厚度，所 述长度大于所述宽度并且所述宽度大于所述厚度，并且其中将支撑部件联接到所述第一管 道的外表面上包括将所述支撑部件的长度与所述第一管道的长度对齐。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述支撑部件包括长度、宽度和厚度，所 述长度大于所述宽度并且所述宽度大于所述厚度，并且其中将支撑部件联接到所述第一管 道的外表面上包括将所述支撑部件的长度与所述第一管道的外表面法向地对齐。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，将支撑部件联接到所述第一管道的外表 面上包括将所述支撑部件成形为有利于通过所述第二管道的流体流的层流的轮廓。
10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，将支撑部件联接到所述第一管道的外表 面上包括将所述支撑部件成形为有利于通过所述第二管道的流体流的湍流的轮廓。
11.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，将所述第一管道插入所述第二管道包括 将所述支撑部件的远端滑动地接合到所述第一内径上，使得当流体在所述第一管道和所述 第二管道中的至少一个中流动时，所述支撑部件保持楔在所述第一管道与所述第二管道之 间。
12.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括确定有利于减少所述第 一管道和所述第二管道中的至少一个的振动的所述支撑部件的位置。
13.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括确定有利于增加所述第 一管道的最低固有频率的所述支撑部件的位置。
14.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括确定有利于减少通过所 述第二管道的流的不规则性的所述支撑部件的位置和轮廓。
15.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，确定有利于将所述第一管道的最低固有 频率从大约27Hz增加到107Hz的所述支撑部件的位置。
16.一种气化系统，包括用于部分地氧化燃料的压力容器；构造成将燃料喷射到所述压力容器中的给料喷射器；其中，所述给料喷射器还包括第一大致圆柱形第一管道，所述第一管道包括径向外表面、径向内表面和在所述外表 面与所述内表面之间延伸的材料的厚度，所述第一管道还包括供应端、排放端和在所述供 应端与所述排放端之间延伸的长度；至少部分地定位在所述第一管道内并与所述第一管道大致同心地对齐的第二管道，所 述第二管道包括径向外表面、径向内表面和在所述外表面与所述内表面之间延伸的材料的 厚度，所述第二管道还包括供应端、排放端和在所述供应端与所述排放端之间延伸的长度， 所述第二管道排放端联接到所述第一管道排放端上；以及在所述第二管道的所述径向外表面与所述第一管道的所述径向内表面之间延伸的至 少一个支撑部件，所述支撑部件沿着所述第二管道的长度定位，以有利于减少所述第二管 道对通过所述第一管道和所述第二管道中的至少一个的流体流的振动响应。
17.根据权利要求16所述的系统，其特征在于，所述至少一个支撑部件包括长度、宽度 和厚度，其中所述长度大于所述宽度且所述宽度大于所述厚度，所述支撑部件的所述长度 与所述第一管道的长度对齐。
18.根据权利要求16所述的系统，其中，所述支撑部件至少包括第一截面积和第二截 面积，其中所述第一截面积小于所述第二截面积，所述支撑部件对齐使得所述第一截面积 面向通过所述第一管道的流体流。
19.根据权利要求16所述的系统，其特征在于，所述系统还包括在沿着所述第二管道 的长度的单个位置处围绕所述第二管道的所述外表面周向地隔开的一组多个支撑部件。
20.根据权利要求16所述的系统，其特征在于，所述系统还包括围绕所述第二管道的所述外表面周向地隔开的多组支撑部件，所述多组支撑部件沿着所述第二管道的长度隔 开。
全文摘要
提供了用于气化器系统的方法和系统。该气化器系统包括包含径向内表面的第一大致圆柱形管道、至少部分在第一管道内并与第一管道大致同心地对齐的第二管道以及在第二管道的径向外表面与第一管道的径向内表面之间延伸的至少一个支撑部件，其中支撑部件沿着第二管道的长度定位，以有利于减少第一管道和第二管道中的至少一个对通过第一管道和第二管道中的至少一个的流体流的振动响应。
文档编号F23G5/027GK102149972SQ200980125921
公开日2011年8月10日 申请日期2009年3月27日 优先权日2008年4月30日
发明者C·Y·郭 申请人:通用电气公司