专利名称：自循环式换热器的制作方法
技术领域：
本发明属于化工设备技术领域，更明确地说涉及自循环式换热器的设计改进。
背景技术：
传统的管式汽水换热器，无论汽走管程还是走壳程，具有一定压力的蒸汽做功能力绝大部分被浪费了。为了防止这种做功能力引起的冲刷作用，常常专门设计上遮流板进行缓解。蒸汽一旦进入换热器，就在规定的流道内缓慢流动，直到以汽或水的形式流出。由对流换热原理知，换热系数与流速关系密切，流速越高换热系数越大。所以这种加装遮流板缓慢流动的方式，对传热不利；要求的换热面积增大，浪费了金属资源和蒸汽动能能源，增加了生产成本。
发明内容
本发明的目的，就在于克服上述缺点和不足，提供一种自循环式换热器。它可以解决上述流速缓慢的问题，在换热器内设备汽汽引射器充分利用蒸汽自身的做功能力，促使蒸汽形成高速的多重循环流动，使蒸汽流过传热表面时的速度增加数倍，从而大大改善对流换热系数，以更少的换热面积获更大的换热量，从而达到节约目的。为了达到上述目的，本发明提出两种构造的自循环式换热器一种构造是汽走管程式，另一种是汽走壳程式。分述如下汽走管程式自循环式换热器包括壳体、安装在壳体内把壳体内腔分为低压汽室A 和水室B和高压汽室C的管板1和管板6、安装在低压汽室A上的进汽口 a和疏水口 f、安装在高压汽室C上的疏水口 d、安装在水室B内分别与低压汽室A和高压汽室C连通的管束、安装在水室B上的进水口 b和出水口 c和放水口 e。进汽口 a与汽汽引射器连通，汽汽引射器的出口为直径缩小的锥管。管板1和管板6之间安装着喉管，喉管的进、出口分别与低压汽室A和高压汽室C连通。汽汽引射器的锥管位于喉管的进口内，水室B中管束的中间部分用隔板间隔成壳程。喉管包括直径缩小的大锥管、与大锥管连接的细径管、与细径管连接的直径扩大的缓锥管以及与缓锥管连接的圆管。汽走壳程式自循环式换热器包括壳体、安装在壳体内把壳体内腔分为进水室A和汽室B和出水室C的管板1和管板6、安装在进水室A上的进汽口 a和进水口 b和放水口 f、安装在出水室C上的出水口 c和放水口 d、安装在汽室B内分别与进水室A和出水室C连通的管束、安装在汽室B上的疏水口 e。进汽口 a与汽汽引射器连通，汽汽引射器的后部焊接在管板1上且与进水室A封闭隔离。汽汽引射器的出口为直径缩小的锥管。汽室B的中部安装着喉管，喉管的进、出口均位于汽室B内。汽汽引射器的锥管位于喉管的进口内。汽室B中管束的中间部分用隔板间隔成壳程，喉管焊接在两隔板上。上述喉管包括直径缩小的大锥管、与大锥管连接的细径管、与细径管连接的直径扩大的缓锥管、与缓锥管连接的圆管以及与圆管连接的扩口锥管。
本发明的任务就是这样完成的。本发明以汽汽引射器以及喉管的射流方式解决了流速缓慢的问题。在换热器内， 汽汽引射器充分利用蒸汽自身的做功能力，促使蒸汽形成高速的多重循环流动，使蒸汽流过传热表面时的速度增加数倍。从而大大改善了对流换热系数，以更少的换热面积获更大的换热量，达到节约的目的。它可广泛应用于水蒸气和水以及其它介质之间的热交换中。
图1为本发明实施例1的结构示意图。图2为本发明实施例2的结构示意图。
具体实施例方式实施例1。一种自循环式换热器，如图1所示。它包括壳体4、安装在壳体4内把壳体4的内腔分为低压汽室A和水室B和高压汽室C的管板1和管板6、安装在低压汽室A 上的进汽口 a和疏水口 f、安装在高压汽室C上的疏水口 d、安装在水室B内分别与低压汽室A和高压汽室C连通的管束3、安装在水室B上的进水口 b和出水口 c和放水口 e。进汽口 a与汽汽引射器2连通，汽汽引射器2的出口为直径缩小的锥管7。管板1和管板6之间安装着喉管8，喉管8的进口 9和出口 10分别与低压汽室A和高压汽室C连通。汽汽引射器2的锥管7位于喉管8的进口 9内。喉管8包括直径缩小的大锥管11、与大锥管11连接的细径管12、与细径管12连接的直径扩大的缓锥管13以及与缓锥管13连接的圆管14。水室B中管束3的中间部分用隔板5间隔成壳程。这是一种是汽走管程型自循环式换热器。工作时，蒸汽由进汽口 a进入汽汽引射器2，引射低压汽室A中的蒸汽，混合水后进入高压汽室C ；又经管束3返回低压汽室A。在这个过程中，蒸汽在管束3内把热量传递给管束3外侧的水，然后又被高压进汽引射进入汽汽引射器2。重复上述过程多次，最后凝结成水，分别从高压汽室C的疏水口 d和低压汽室 A的疏水口 f流出。水则由进水口 b进入水室B，在隔板5的阻挡下，多次串越管束3外壁，吸收蒸汽传来的热量，最后从出水口 c流出。需要放水时，通过放水口 e完成。实施例2。一种自循环式换热器，如图2所示。这是一种是汽走壳程型自循环式换热器。它包括壳体4、安装在壳体4内把壳体4的内腔分为进水室A和汽室B和出水室C的管板1和管板6、安装在进水室A上的进汽口 a和进水口 b和放水口 f、安装在出水室C上的出水口 c和放水口 d、安装在汽室B内分别与进水室A和出水室C连通的管束3、安装在汽室B上的疏水口 e。进汽口 a与汽汽引射器2连通，汽汽引射器2的后部焊接在管板1上且与进水室A封闭隔离。汽汽引射器2的出口为直径缩小的锥管7。汽室B的中部安装着喉管8，喉管8的进口 9和出口 10均位于汽室B内。汽汽引射器2的锥管7位于喉管8的进口 9内。汽室B中管束3的中间部分用隔板5间隔成壳程，喉管8焊接在两隔板5上。上述喉管8包括直径缩小的大锥管11、与大锥管11连接的细径管12、与细径管12 连接的直径扩大的缓锥管13、与缓锥管13连接的圆管14以及与圆管14连接的扩口锥管 15。
蒸汽由进汽口 a进入汽汽引射器2，引射汽室B内回流的蒸汽，混合后打到汽室B 的后端；然后在隔板5的阻挡下，多次串越管束3，最后返回前端。在这个过程中，蒸汽压力降低，并把热量传递给管束3内的水，进而又被高压进汽吸进汽汽引射器2。上述过程重复多次，最后形成凝结水自汽室B的疏水口 e排出。水则由进口 b进入进水室A，流经管束3时吸收蒸汽传来的热量，进入出水室C，最后由出水口 c流出。需要放水时，通过出水室C的放水口 d和进水室A的放水口 f完成。实施例1和2以汽汽引射器以及喉管的射流方式解决了流速缓慢的问题。在换热器内，汽汽引射器充分利用蒸汽自身的做功能力，促使蒸汽形成高速的多重循环流动，使蒸汽流过传热表面时的速度增加数倍。从而大大改善了对流换热系数，以更少的换热面积获更大的换热量，达到节约的目的。它可广泛应用于水蒸气和水以及其它介质之间的热交换中。
权利要求
1.一种自循环式换热器，包括壳体、安装在壳体内把壳体内腔分为低压汽室A和水室B 和高压汽室C的管板1和管板6、安装在低压汽室A上的进汽口 a和疏水口 f、安装在高压汽室C上的疏水口 d、安装在水室B内分别与低压汽室A和高压汽室C连通的管束、安装在水室B上的进水口 b和出水口 c和放水口 e，其特征在于所说的进汽口 a与汽汽引射器连通，汽汽引射器的出口为直径缩小的锥管，管板1和管板6之间安装着喉管，喉管的进、出口分别与低压汽室A和高压汽室C连通，汽汽引射器的锥管位于喉管的进口内。
2.按照权利要求1所述的自循环式换热器，其特征在于所说的喉管包括直径缩小的大锥管、与大锥管连接的细径管、与细径管连接的直径扩大的缓锥管以及与缓锥管连接的圆管。
3.按照权利要求1或2所述的自循环式换热器，其特征在于水室B中管束的中间部分用隔板间隔成壳程。
4.一种自循环式换热器，包括壳体、安装在壳体内把壳体内腔分为进水室A和汽室B和出水室C的管板1和管板6、安装在进水室A上的进汽口 a和进水口 b和放水口 f、安装在出水室C上的出水口 c和放水口 d、安装在汽室B内分别与进水室A和出水室C连通的管束、安装在汽室B上的疏水口 e，其特征在于所说的进汽口 a与汽汽引射器连通，汽汽引射器的后部焊接在管板1上且与进水室A封闭隔离，汽汽引射器的出口为直径缩小的锥管，汽室B的中部安装着喉管，喉管的进、出口均位于汽室B内，汽汽引射器的锥管位于喉管的进口内，汽室B中管束的中间部分用隔板间隔成壳程，喉管焊接在两隔板上。
5.按照权利要求4所述的自循环式换热器，其特征在于所说的喉管包括直径缩小的大锥管、与大锥管连接的细径管、与细径管连接的直径扩大的缓锥管、与缓锥管连接的圆管以及与圆管连接的扩口锥管。
全文摘要
一种自循环式换热器，属于化工设备。包括壳体、低压汽室A和水室B和高压汽室C、管板1和管板6、进汽口a和疏水口f、疏水口d、管束、进水口b和出水口c和放水口e、汽汽引射器2。也可以包括壳体、进水室A和汽室B和出水室C、管板1和管板6、进汽口a和进水口b和放水口f、出水口c和放水口d、管束、疏水口e、汽汽引射器2。它以汽汽引射器的射流方式解决了流速缓慢的问题。汽汽引射器充分利用蒸汽自身的做功能力，促使蒸汽形成高速的多重循环流动，使蒸汽流过传热表面时的速度增加数倍。大大改善了对流换热系数，以更少的换热面积获更大的换热量。可广泛应用于水蒸气和水以及其它介质之间的热交换中。
文档编号F28F13/06GK102252537SQ201110114470
公开日2011年11月23日 申请日期2011年5月5日 优先权日2011年5月5日
发明者刘丽君, 娄庆, 朱建文, 辛小燕, 黄保宽 申请人:青岛高远热能动力设备有限公司