一种乏汽回收系统的制作方法
【专利摘要】一种乏汽回收系统，属于化工装置【技术领域】。其包括乏汽回收泵和压力调节阀，乏汽回收泵的蒸汽入口总成管路连接电厂蒸汽管网，乏汽回收泵的扩张管管路连接用户端，用户端管路连接闪蒸罐，闪蒸罐一路管路连接乏汽回收泵的乏汽吸入室，另一路管路连接冷凝水回收机构，压力调节阀由控制器控制，控制器信号连接用于检测乏汽回收泵和用户端之间管路压力的压力变送器。上述的一种乏汽回收系统，结构简单，设计合理，本系统在不损失电厂蒸汽的热能的情况下，不仅回收了蒸汽冷凝水中的蒸汽，而且避开现有技术中通过减压阀减压将电厂来的蒸汽动能白白浪费的现象，以每天用气量50吨计算，一年可产生30万余元的经济效益。
【专利说明】一种乏汽回收系统
【技术领域】
[0001]本实用新型属于化工装置【技术领域】，具体涉及一种乏汽回收系统。
【背景技术】
[0002]目前，随着国家节能降耗政策的实施力度逐渐加大，开始出现乏汽回收装置用于回收乏汽。现有的乏汽回收装置都以机械真空泵抽取乏汽为主，这类回收装置虽然回收了乏汽，但存在以下不足:1、要消耗大量的电能来驱动真空泵；2、机械真空泵的效率比较固定，不具备自动调节功能，蒸汽用量波动大的企业不能使用；3、维修成本较大。
实用新型内容
[0003]针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于设计提供一种乏汽回收系统的技术方案。
[0004]所述的一种乏汽回收系统，其特征在于包括乏汽回收泵和压力调节阀，所述的乏汽回收泵的蒸汽入口总成管路连接电厂蒸汽管网，所述的乏汽回收泵的扩张管管路连接用户端，所述的用户端管路连接闪蒸罐，所述的闪蒸罐一路管路连接乏汽回收泵的乏汽吸入室，另一路管路连接冷凝水回收机构，所述的压力调节阀由控制器控制，所述的控制器信号连接用于检测乏汽回收泵和用户端之间管路压力的压力变送器。
[0005]所述的一种乏汽回收系统，其特征在于所述的乏汽回收泵包括依次连接的蒸汽入口总成、乏汽吸入室、扩张喉管和扩张管，所述的蒸汽入口总成中配合设置压力调节阀的调节阀芯，所述的调节阀芯下端配合设置拉瓦尔喷嘴。
[0006]所述的一种乏汽回收系统，其特征在于所述的用户端包括并联的化料罐、偶合罐和烘箱。
[0007]所述的一种乏汽回收系统，其特征在于所述的冷凝水回收机构包括设置在闪蒸罐上的液位变送器、与闪蒸罐依次管路连接的水泵和液位调节阀，所述的液位变送器信号连接控制器，所述的控制器控制连接水泵和液位调节阀。
[0008]上述的一种乏汽回收系统，结构简单，设计合理，本系统在不损失电厂蒸汽的热能
的情况下，不仅回收了蒸汽冷凝水中的蒸汽，而且避开现有技术中通过减压阀减压将电厂
来的蒸汽动能白白浪费的现象，以每天用气量50吨计算，一年可产生30万余元的经济效.、
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【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为本实用新型的结构原理图；
[0010]图2为本实用新型的控制原理图；
[0011]图3为本实用新型中乏汽回收泵的结构示意图。
[0012]图中:1_化料罐；2_偶合罐；3_烘箱；4_闪蒸罐；5_液位变送器；6-水泵；7-液位调节阀；8_乏汽回收泵；801-蒸汽入口总成；802_拉瓦尔喷嘴；803_乏汽吸入室；804_扩张喉管；805_扩张管；9_压力调节阀；901_调节阀芯；10_压力变送器；11_电厂蒸汽管网；12-用户端；13-控制器。
【具体实施方式】
[0013]以下结合说明书附图来进一步说明本实用新型。
[0014]如图所示，一种乏汽回收系统包括乏汽回收泵8和压力调节阀9，乏汽回收泵8和压力调节阀9可以为一体结构，也可以为分体连接结构。乏汽回收泵8包括依次连接的蒸汽入口总成801、乏汽吸入室803、扩张喉管804和扩张管805，蒸汽入口总成801中配合设置压力调节阀9的调节阀芯901，调节阀芯901下端配合设置拉瓦尔喷嘴802，拉瓦尔喷嘴802贯穿设置在蒸汽入口总成801和乏汽吸入室803。
[0015]乏汽回收泵8的工作原理如下:在绝热状态下，蒸汽入口总成801里的调节阀芯901控制工作蒸汽以一定流量通过拉瓦尔喷嘴802，压力能转化为动能，以超音速进入扩压喉管804，同时乏汽吸入室803压力下降，形成真空把乏汽吸入；乏汽随工作蒸汽进入扩压喉管804，工作蒸汽与乏汽在扩压喉管804中发生碰撞、混合，进行能量交换，完成混合，速度降低为亚音速，亚音速的气流在扩压管805流动速度进一步降低，压力逐渐增高，达到工艺生产所需的压力。
[0016]乏汽回收泵8的蒸汽入口总成801管路连接电厂蒸汽管网11，乏汽回收泵8的扩张管805管路连接用户端12，用户端12管路连接闪蒸罐4。用户端12包括并联的化料罐
1、偶合罐2和烘箱3，也可以根据实际情况，并联其它的用户终端。为了能够控制检测乏汽回收泵8和用户端12之间蒸汽压力，在该管路上设置压力变送器10，压力变送器10信号连接控制器13，控制器13控制连接压力调节阀9。
[0017]闪蒸罐4 一路管路连接乏汽回收泵8的乏汽吸入室803，进行蒸汽再回收利用，另一路管路连接冷凝水回收机构，回收不能闪蒸的冷凝水。冷凝水回收机构包括液位变送器
5、水泵6和液位调节阀7，其中液位变送器5设置在闪蒸罐4中，水泵6和液位调节阀7依次管路连接在闪蒸罐4上，液位变送器5信号连接控制器13，控制器13控制连接水泵6和液位调节阀7。采用上述的冷凝水回收机构后，使得闪蒸罐4中的液位稳定在最佳的闪蒸范围。
[0018]使用时，从电厂蒸汽管网11送出来的0.6Mpa蒸汽从蒸汽入口总成801进入乏汽回收泵8，在蒸汽入口总成801里的调节阀芯901控制工作蒸汽以一定流量通过拉瓦尔喷嘴802，压力能转化为动能，以超音速进入扩压喉管804，同时乏汽吸入室803压力下降，形成真空把乏汽吸入；乏汽随工作蒸汽进入扩压喉管804，工作蒸汽与乏汽在扩压喉管804中发生碰撞、混合，进行能量交换，完成混合，速度降低为亚音速，亚音速的气流在扩压管805流动速度进一步降低，压力逐渐增高，达到工艺生产所需的0.1MPa?0.4 Mpa压力蒸汽，然后在供用户端12加热使用。
[0019]加热后得到的冷凝水进入闪蒸罐4进行闪蒸，闪蒸罐4中闪蒸得到的蒸汽进入乏汽回收泵8和从电厂蒸汽管网11进入的蒸汽共同作用进行再利用，不能闪蒸的冷凝水进入冷凝水回收机构。
[0020]同时，乏汽回收泵8和用户端12之间管路中的蒸汽压力经过压力变送器10检测，压力信号传送至控制器13，控制器13将压力转化信号传送至压力调节阀9，使得管路压力控制设定值。具体控制如下:依据压力来控制蒸汽流量，在用量大的时候，在控制器13控制下，压力调节阀9自动调高乏汽回收泵8的抽气能力，管路中的压力始终恒定，避免了传送数据滞后影响生产的问题；在用量小的时候，在控制器13控制下，压力调节阀9自动调低乏汽回收泵8的抽气能力，管路中的压力始终恒定，不会存在超压危险。
[0021]闪蒸罐4的液位经过液位变送器5检测，液位信号传送至控制器13，控制器13将液位转化信号传送到水泵6和液位调节阀7，使得闪蒸罐4中的液位始终稳定在最佳的闪蒸范围。
[0022]以实际生产中每天用汽量约50吨为例，增设本系统后进行经济效益计算:每天实际生产19个小时:每小时用气量50 + 19 = 2.63t/h。用户端12进汽压力0.35MPa，排水背压取0.3MPa，闪蒸罐4压力值取0.1OMPa (乏汽回收装置抽吸二次蒸发汽后)其闪蒸汽量为:液体焓之差+汽化潜热=0.053,2.63 t/hX5.3% =139t/h。加上疏水阀疏水过程中泄漏的蒸汽，实际回收效率提高一倍。蒸汽价格假设为200元/吨，则每天回收蒸汽的经济效益为:0.139吨/小时X2X19小时/天X200元/吨=1056元/天；每年的生产加热按照300天计算，1056元/天X300天=31.68万元/年。由此可见，此乏汽回收装置的经济效益非常可观。
[0023]以上所述及图中所示的仅是本实用新型的优选实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种乏汽回收系统，其特征在于包括乏汽回收泵(8)和压力调节阀(9)，所述的乏汽回收泵(8)的蒸汽入口总成(801)管路连接电厂蒸汽管网(11)，所述的乏汽回收泵(8)的扩张管(805)管路连接用户端(12)，所述的用户端(12)管路连接闪蒸罐(4)，所述的闪蒸罐(4)一路管路连接乏汽回收泵(8)的乏汽吸入室(803)，另一路管路连接冷凝水回收机构，所述的压力调节阀(9)由控制器(13)控制，所述的控制器(13)信号连接用于检测乏汽回收泵(8)和用户端(12)之间管路压力的压力变送器(10)。
2.如权利要求1所述的一种乏汽回收系统，其特征在于所述的乏汽回收泵(8)包括依次连接的蒸汽入口总成(801)、乏汽吸入室(803)、扩张喉管(804)和扩张管(805)，所述的蒸汽入口总成(801)中配合设置压力调节阀(9)的调节阀芯(901)，所述的调节阀芯(901)下端配合设置拉瓦尔喷嘴(802 )。
3.如权利要求1所述的一种乏汽回收系统，其特征在于所述的用户端(12)包括并联的化料罐(I)、偶合罐(2 )和烘箱(3 )。
4.如权利要求1所述的一种乏汽回收系统，其特征在于所述的冷凝水回收机构包括设置在闪蒸罐(4)上的液位变送器(5)、与闪蒸罐(4)依次管路连接的水泵(6)和液位调节阀(7)，所述的液位变送器(5)信号连接控制器(13)，所述的控制器(13)控制连接水泵(6)和液位调节阀(7)。
【文档编号】F28B9/10GK203454836SQ201320544029
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年9月3日 优先权日:2013年9月3日
【发明者】杨宗泽, 向玉 申请人:嘉兴科隆化工有限公司