灶具火盖的制作方法

本发明涉及燃烧器领域，特别涉及一种灶具火盖。

背景技术：

目前，市面上的燃烧器的传火结构主要是将内环火盖上的火焰通过传火通道传递到外环火盖的外表面。在传火通道的内表面设有传火孔，以通过点燃传火孔的方式传递火焰。

其中，对于民用灶具产品而言，不同灶具用户家中的燃气压力和工况各不相同，有些用户家里压力高有些用户家里压力低，这种燃气压力的偏差会导致传火孔在传火时点火失败。为抵消这种压力偏差，在安装灶具时，会预先将进气风门调节至合理范围，然而，有些用户在使用灶具时，燃气压力存在短期波动，这种短期波动是无法依靠对风门的调节进行抵消的，因此会导致这个部分用户在使用灶具时，传火容易失败，导致用户体验较差。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的燃气灶具因燃气压力变化导致容易传火失败，影响用户体验的缺陷，提供一种灶具火盖。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种灶具火盖，其内部具有燃气腔室，所述灶具火盖还具有多个相对独立的传火通道，所述传火通道的通道截面面积均不同，每一所述传火通道内均设有连通所述燃气腔室的传火孔，所述传火孔的孔径随对应设置的所述传火通道的通道截面面积减小而减小。

该灶具火盖的外环火盖，通过在火盖上设置多个不同尺寸的传火通道，并针对这些传火通道的尺寸大小设置对应大小的传火孔，以使得在对应不同燃气压力的情况下，至少有一个传火通道能够在特定燃气压力下成功点火，从而确保该灶具火盖的传火成功率，有效提升了用户体验。

同时，在设置多个传火通道时，若其中的两个以上传火通道被成功点燃并传火，还可提高灶具火盖的传火效率。

较佳地，所述灶具火盖具有贯通孔和隔板，所述隔板设置于所述贯通孔的内部，所述隔板在所述贯通孔中分隔出多个相对独立的所述传火通道。

该灶具火盖通过设置贯通孔和隔板，以在单个通孔结构中分隔出多个相对独立的传火通道，使这些传火通道既相对隔离，又能够在空间上紧密靠近，进而降低了设置多个传火通道对灶具火盖表面空间的占据。

较佳地，所述隔板沿所述贯通孔的长度方向设置。

较佳地，所述隔板包括多块隔板单元，多块所述隔板单元相互连接，以利用多块隔板单元在贯通孔内分隔出多个传火通道。

较佳地，所述灶具火盖还具有进气通道，所述进气通道沿垂直于所述贯通孔的轴线的方向切破所述贯通孔的内表面，所述进气通道用于连通所述燃气腔室和所述传火通道，并在所述贯通孔的内表面形成所述传火孔。

较佳地，多个所述进气通道沿所述贯通孔的轴线的方向间隔设置。

较佳地，所述进气通道沿所述贯通孔的周向方向完全切破所述贯通孔的内表面，以使单个进气通道就能够分别朝该贯通孔内的所有传火通道供燃气，以作为这些传火通道的传火孔，以降低在灶具火盖上设置多个具有不同尺寸的传火通道，以及在这些传火通道上设置不同尺寸规格的传火孔的难度。

较佳地，所述贯通孔为圆柱形，所述隔板包括多块隔板单元，多块所述隔板单元在所述贯通孔的轴线处连接，并以所述贯通孔的轴线为中心圆周布置。

上述结构，通过调整各隔板单元之间所呈角度，就能够简单、快速、直接地改变由隔板和贯通孔围成的各传火通道的通道截面面积关系，以实现对各传火通道尺寸的快速调整，便于加工和设计。

较佳地，所述进气通道沿所述贯通孔的轴向方向的宽度处处相等。

对于完整环切贯通孔的进气通道而言，由于进气通道的宽度相等，影响进气通道所形成的传火孔尺寸的决定条件就在于进气通道的长度。

由于进气通道的长度尺寸与所对应的两块隔板单元之间所呈的角度呈正比关系，即：隔板单元之间所呈的角度越大，则位于该传火通道内的进气通道在贯通孔表面形成的传火孔的开口也就越大，因此，进气通道所形成的传火孔尺寸与该传火通道的通道截面面积呈正比关系，从而大幅降低该灶具火盖的设计难度。

较佳地，所述进气通道沿所述贯通孔的轴向方向的宽度随着所连通的所述传火通道的通道截面面积减小而减小。

该结构进一步缩小了相对尺寸较小的传火通道上的传火孔尺寸，以进一步扩大不同尺寸传火通道所能够覆盖的燃气压力范围。

本发明的积极进步效果在于：

该灶具火盖的外环火盖，通过在火盖上设置多个不同尺寸的传火通道，并针对这些传火通道的尺寸大小设置对应大小的传火孔，以使得在对应不同燃气压力的情况下，至少有一个传火通道能够在特定燃气压力下成功点火，从而确保该灶具火盖的传火成功率，有效提升用户体验感。

附图说明

图1为本发明的实施例1的灶具火盖的俯视结构示意图。

图2为本发明的实施例2的灶具火盖的外环火盖的正视结构示意图。

图3为本发明的实施例2的灶具火盖的外环火盖的立体结构示意图(一)，其中，隔板被隐藏。

图4为本发明的实施例2的灶具火盖的外环火盖的立体结构示意图(二)，其中，隔板被隐藏。

图5为本发明的实施例2的灶具火盖的外环火盖的内部结构示意图，其中，隔板被隐藏。

图6为本发明的实施例3的灶具火盖的外环火盖的立体结构示意图。

图7为本发明的实施例3的灶具火盖的外环火盖的局部结构示意图。

附图标记说明：

内环火盖1

外环火盖2

燃气腔室21

传火通道22

传火孔23

贯通孔24，轴线24a

隔板25

进气通道26，宽度d

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

如图1所示，本发明提供一种灶具火盖，其包括内环火盖1和外环火盖2，内环火盖1和外环火盖2同心设置，并分别被安装在灶具基座(图中未示出)的上方。外环火盖2与灶具基座之间合围形成一燃气腔室，在外环火盖2上还具有三个相对独立的传火通道2a，传火通道22b和传火通道22c，这些传火通道都为隐藏式传火结构，其用于将内环火盖1上燃烧的火焰传递至外环火盖2的外表面。

这三个传火通道分别以灶具火盖的中轴线10a为中心圆周均布在外环火盖2上，三个传火通道的通道截面面积均不相同，分别是：传火通道22a＞传火通道22b＞传火通道22c。同时，在这三个传火通道上分别设置有对应的传火孔23，传火孔23均连通至燃气腔室，这些传火孔23的孔径也随对应设置的传火通道的通道截面面积减小而减小，也就是说，对于本实施例而言，传火孔23的孔径大小分别是：传火通道22a的传火孔＞传火通道22b的传火孔＞传火通道22c的传火孔。

传统的灶具火盖并未针对因燃气压力变化导致特定尺寸的隐藏式传火结构出现点火失败的情况作出任何改进，同时，对于隐藏于火盖内部的隐藏式传火结构而言，同时兼容不同的燃气压力，并在各种燃气压力下均保证较高的点火成功率确实比较困难。因此，本发明的灶具火盖，通过在外环火盖2上同时设置多个不同尺寸的传火通道，并针对这些传火通道的尺寸规格来设置对应大小的传火孔23，以比配于燃气压力的变化，使得在不同的燃气压力的情况下，至少有一个传火通道能够成功点火，以确保该灶具火盖的传火成功率，有助于提升了用户体验。同时，在设置多个传火通道时，若其中的两个以上传火通道被成功点燃并传火，还可提高灶具火盖的传火效率。

此外，基于制造加工成本及结构设置方面的考虑，在外环火盖2上同时设置三个不同尺寸规格的传火通道就能够基本覆盖常规燃气的压力波动范围。若设置更多的传火通道，则能够更有效地确保传火的成功率，但制造成本也会对应上升，同时，传火通道也会占据火孔的设置空间，影响火盖的加热效率。

另外，对于本实施例而言，内环火盖1及外环火盖2的其他外部或内部结构均属于现有技术的范畴，因此在此不再赘述。

实施例2

本实施提供一种灶具火盖的外环火盖2结构，其结构与实施例1提供的大致相同，不同之处在于：如图2所示，本实施例中，外环火盖2上还设有贯通孔24和隔板25。其中，贯通孔24沿水平方向贯穿外环火盖2，其两端分别延伸至外环火盖2的外表面和内表面。而隔板25则设置于贯通孔24的内部，在本实施例中，隔板25沿着贯通孔24的长度方向设置，以在贯通孔24内分隔出多个相对独立的传火通道22。

该灶具火盖，通过设置贯通孔24和隔板25，以在单个通孔结构中分隔出多个相对独立的传火通道22，使这些传火通道22既相对隔离，又能够在空间上紧密靠近，从而降低了设置多个传火通道22对灶具火盖表面空间的占据，使火孔等其他结构具有足够的设置空间。其中，本实施例中的隔板25是通过焊接的方式固定于贯通孔24的内表面的，当然，在其他实施方式中，可通过现有技术中其他可拆卸连接的方式来固定该隔板25，以方便对隔板25进行更换。

如图2和图3所示，贯通孔24为圆柱形，其通道截面形状为圆形。而隔板25则由多块隔板单元组成，这些隔板单元在该贯通孔24的轴线24a位置处相对连接，并且以贯通孔24的轴线24a为中心圆周布置。以本实施例为例，隔板25有三块隔板单元组成，以沿着贯通孔24的轴线24a将整个贯通孔24分为三个传火通道22。三个传火通道的通道截面面积不同，并且根据扇形分隔的原理，隔板单元之间的夹角与该夹角所对应的传火通道22的通道截面面积成比例。也就是说，通过调整各隔板单元之间所呈角度的关系，就能够简单、快速、直接地改变由隔板25和贯通孔24围成的各传火通道22的通道截面面积关系。上述结构可实现对各传火通道22尺寸的快速调整，方便灶具火盖的加工和设计。

当然，在其他实施方式中，贯通孔的孔形可以为其他形状，多块隔板单元之间也可以在贯通孔内的其他位置处相连接，以利用这些隔板单元在贯通孔内分隔出多个对应的传火通道。

如图4和图5所示，在外环火盖2上还设置有进气通道26，进气通道26沿着与贯通孔24的轴线24a方向相垂直的方向切破贯通孔24的内表面，并且延伸至燃气腔室21，以使燃气腔室21内的燃气经由进气通道26进入传火通道22，以在该贯通孔24的内表面形成呈长槽状的传火孔23。进一步地，单个贯通孔24对应设有多个形状相同的进气通道26，这些进气通道26沿着贯通孔24的轴线24a的方向间隔设置。需要具体说明的是，所谓的“切破”贯通孔的内表面，具体是指在外环火盖上加工进气通道结构时，所加工出的通道结构延伸至贯通孔的内壁面，并在贯通孔的内壁面上形成开口。这种加工方式属于本领域的惯用加工方式，依次在此不再赘述。

在本实施例中，进气通道26沿着贯通孔24的周向方向完全切破了贯通孔24的整个内表面，也就是说，单个进气通道26就能够分别朝该贯通孔24内的所有传火通道22供燃气，以作为这些传火通道22的传火孔23。如图6所示，在此以本实施例的外环火盖2为例，在对其加工过程中，可以先在贯通孔24位置直接加工出所有的进气通道26。之后，再安装隔板25将贯通孔24分隔为多个传火通道22。需要具体说明的是，所谓的“完全切破”贯通孔的整个内表面，是指在加工进气通道结构时，该通道结构不仅在贯通孔的内壁面上形成开口，该开口还完全沿着贯通孔的周向方向延伸至该贯通孔的整个内壁面，即图4的局部放大图中所展示的进气通道26的结构。

在此基础上，进气通道26沿着贯通孔24的轴向方向的宽度d处处相等，因此对于贯通孔24内的任何传火通道22而言，形成其传火孔23的进气通道26的宽度d均相等，进气通道26的通道尺寸差异仅在于进气通道26对于对应传火通道22内的长度。

如图4所示，对于完整环切贯通孔24的进气通道26而言，由于进气通道26的宽度d相等，影响进气通道26所形成的传火孔23尺寸的决定条件就在于进气通道26的长度，而进气通道26的长度尺寸与所对应的两块隔板单元之间所呈的角度呈正比关系，即：隔板单元之间所呈的角度越大，则位于该传火通道22内的进气通道26在贯通孔24表面形成的传火孔23的开口也就越大，且这些尺寸之间均完全呈正比关系。在此以本实施例为例，具体参见图2，对于被隔板25分隔的三个传火通道22而言，其角度分别为α1＝150°，α2＝120°，α3＝90°，通过扇形弧长公式：l＝nπr/180可知，对应于这三个角度的进气通道26长度l1，l2和l3分别与对应的角度呈正比关系。

对于上述结构的外环火盖2而言，在对火盖进行结构设计过程中并不需要提前计算在贯通孔24内形成的多个传火通道22所对应的传火孔23的孔径大小关系。因为对于这些传火通道22而言，通过进气通道26在贯通孔24表面形成的传火孔23的尺寸与传火通道22的通道截面面积之间本身就是呈正比关系的。

因此，上述结构设置能够大幅降低该灶具火盖的设计难度。同时，若通过改变各隔板单元之间的角度，调整多个传火通道22的通道截面面积差异时，所对应的传火孔23的尺寸也同样会发生改变，而无需进行额外的结构调整。

实施例3

本实施提供一种灶具火盖的外环火盖2结构，其结构与实施例2提供的大致相同，不同之处在于：如图6和图7所示，本实施例中，隔板25呈“v”字形，以在贯通孔24中分隔出两个完整的传火通道22。对于环切于该贯通孔24的进气通道26而言，其宽度并非是处处相等的，而是随着所连通的传火通道22的通道截面面积减小而减小。

例如本实施例中，位于贯通孔24上方的传火通道22的面积较小，因此进气通道26在此处的宽度d2相对较窄，而位于贯通孔24下方的传火通道22的面积较大，因此进气通道26在此处的宽度d1较宽。由于单个进气通道26具有两种不同宽度，在实际对火盖进行加工时，可采用二次切削的方式来实现。

该结构进一步缩小了相对尺寸较小的传火通道22上的传火孔23尺寸，以进一步扩大不同尺寸传火通道22所能够覆盖的燃气压力范围。

此外，具体参见图6，该外环火盖2除了设置有贯通孔24和隔板25，以分隔出两个传火通道22以外，还额外设置有两个单独的传火通道22，这两个单独设置的传火通道22的通道截面面积均相对较小，并分别位于贯通孔24的左右两侧。如图7所示，这两个单独的传火通道22也同样被进气通道26所环切，以在传火通道22的表面形成传火孔23结构。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。