一种高温熔融炉冷却器的制作方法

本实用新型涉及高温熔融炉领域，特别涉及一种高温熔融炉冷却器。

背景技术：

近年来，城市生活垃圾、固体废弃物、电子垃圾、核废料等废弃物的处理越来越受到人们的关注，比如城市生活垃圾产量的累年激增，而生活垃圾未能进行有效地无害化处理，导致累积量也逐年递增，这些废弃物在处理过程中易对环境和大气造成的污染，容易对人体健康产生危害。

目前，废弃物的处理技术主要为直接焚烧处理，直接焚烧处理是将废弃物放在焚烧炉内燃烧产生蒸汽或发电或余热利用，利用辅助燃料或电能在熔融炉中熔融灰渣的方法。该焚烧处理技术比较成熟，属于氧化过程，但炉内燃烧温度偏低（600-1200℃），废弃物燃烧不充分导致无害化处理程度低，飞灰多，烟气中的二噁英含量高、污染大，不符合未来废弃物处理的环保要求。

随着科学的发展，现在有一种新的废弃物处理技术——高温气化熔融技术。这种高温气化熔融技术的原理为废弃物进入密闭的高温气化熔融炉炉膛中，有机可燃物快速升温、干燥、热解、燃烧，释放出热量，同时控制供氧量以维持炉膛温度（可高达1200-2000℃），炉膛中的高温还原性气氛不仅能分解灰渣中的二噁英等有机物，还能熔化无机不燃物，熔融渣经水淬冷却后玻璃化，其中所含的重金属（如zn、cr或ni）可以回收综合利用。这种高温气化熔融技术具有很好的无害化处理效果，可有效抑制二噁英的产生，同时重金属被稳定在液态渣中，稳定性好，符合废弃物处理的资源化、无害化、减量化、稳定化的要求。

由于直接焚烧炉的燃烧温度（600-1200℃）偏低，其炉内炉衬直接采用耐火材料保护炉壳即可。而新的高温气化熔融炉炉内反应温度高达1200-2000℃，利用传统耐火材料保护炉壳的方法不能保证设备的长时间持续性运行。特别是高温气化熔融炉的顶部区域冷却器、出渣区铜冷却器，顶部区会有高温气体辐射，出渣区会有高温液态熔融渣流出，因此顶部区、出渣区这两个部位的冷却设备对冷却强度和机械强度有更高要求。目前，冷却设备一般采用埋管铸造冷却器和整体锻造式冷却器。

如图4所示，埋管铸造冷却器是为了适用顶部区、出渣区的空间、装配及其复杂外形结构而设计的。但是埋管铸造冷却器的冷却器本体容易产生气孔、疏松和裂纹等缺陷，使得热面的有效厚度得不到保障，加上冷却水管与冷却器本体之间收缩率不一致，冷却水管与冷却器本体之间无法冶金结合，会有一定比例的不熔合，导致有气隙热阻，冷却器热面的热量得不到及时传导，热面温度上升，热面硬度下降，加速了热面的磨损，逐渐暴露铸造缺陷，严重时甚至产生漏水现象，起不到保护炉壳的作用。此外由于铸造工艺的限制，顶部区冷却器与出渣区冷却器制造时增加了脱模斜度和工艺圆角，导致耐火砖等耐火材料的形状须设计和加工成异形工件,才能与之配合，延长了设计周期，加大了制造难度，提高了加工成本。

如图5所示，整体锻造式冷却器采用整体锻造的加工方式将材料制成冷却器本体，再在冷却器本体上采用钻孔方式形成冷却水道（由多个通道段连接而成），这种冷却器本体的材质致密，强度高，冷却效果比埋管铸造好（消除了气隙热阻，提高了换热性能），但对于与冷却水道配合的异形工件来说，容易使冷却水道的结构变得复杂，钻孔封堵较多，加工成本较高，而且相邻通道段之间的连接处容易存在钻孔尖角，当冷却水通过相邻通道段之间的连接处时，局部压力损失相对较大，压力损失甚至无法达到设计要求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题是提供一种高温熔融炉冷却器，这种高温熔融炉冷却器具有较高的冷却强度，能够更好的起到保护高温熔融炉炉壳的作用，且有利于减小制造难度，降低加工成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种高温熔融炉冷却器，其特征是：包括冷却器壳体和导流装置，冷却器壳体由多个壳体构件连接而成，冷却器壳体具有一内部空腔，导流装置设置于内部空腔内；冷却器壳体上设有进水口和出水口，导流装置将内部空腔分隔而形成至少一条冷却水道，冷却水道两端分别与进水口、出水口连通。

优选方案中，上述冷却器壳体包括内壳、外壳和盖板，外壳套设在内壳外侧，外壳、内壳和盖板围成所述内部空腔；内壳前端通过第一环形焊缝与外壳前端连接，内壳后端通过第二环形焊缝与盖板后端面连接，外壳后端通过第三环形焊缝与盖板前端面连接；所述进水口和出水口均设于盖板上。

上述壳体构件（如盖板、内壳、外壳等）的材质可采用纯铜或者铜合金（如铜铬合金、铜锆合金、铜银合金），能够提高冷却器壳体的机械强度和硬度，提高高温熔融炉冷却器的热面耐磨性。根据高温熔融炉不同部位对冷却器的机械强度和冷却强度的需求不同，如果只需要冷却器的冷却强度高，则冷却器壳体的材质采用紫铜或者纯铜，其机械强度约为220mpa；如果需要冷却器的机械强度高，则冷却器壳体的材质采用铜铬合金、铜锆合金或者铜银合金，其抗拉强度能提高到400mpa以上，硬度从35-45hb提高到60hb及以上，从而提高了耐磨性。

上述高温熔融炉冷却器的热面是指内壳的内侧面。

通常，上述盖板上的进水口和出水口均是采用钻孔或其他机械加工方式在盖板上自外至内去除材料得到的。

优选方案中，所述壳体构件是由纯铜或者铜合金材料铸造成的坯料，经轧制、锻造或者压延加工得到的。

上述高温熔融炉冷却器的制造过程：先采用纯铜或者铜合金材料铸造成坯料，再经过轧制、锻造或者压延加工方式得到盖板、内壳和外壳，这种加工方式能够使盖板、内壳（特别是靠近热面区域）和外壳的材质致密，不会产生气孔、疏松和裂纹等缺陷；然后根据冷却器壳体不同部位的冷却位置（接近热面的区域），对冷却水道的形状和位置进行设计和加工，将导流装置安装在外壳、内壳和盖板围成的内部空腔中，在冷却水从进水到出水的过程中，导流装置能起到引导冷却水流动方向及控制冷却水流速的作用，与冷却器壳体不同部位的冷却强度相互匹配，经过导流装置的冷却水流动过渡平顺，流动过程中基本不存在突变截面，使得冷却水的局部压力损失较小，并且制作工艺简单灵活,减小制造难度，降低加工成本；最后，对内壳与外壳之间、内壳与盖板之间、外壳与盖板之间的连接处进行焊接，制得高温熔融炉冷却器。

优选方案中，上述盖板上安装有进水管和出水管，进水管的出水端与所述进水口连通，出水管的进水端与所述出水口连通。通常，上述进水管与出水管分别焊接在进水口和出水口处，作为进水和出水使用。

更优选方案中，上述进水管的进水端、出水管的出水端均设有法兰，法兰上设有多个通孔。上述法兰是为了连接外部进出水管，外部进出水管的端部也设有相对应的连接法兰，连接法兰与进水管、出水管上的法兰对接时，对应的通孔对齐，利用螺栓插入通孔中，在螺栓的螺杆上装上螺母，将进水管、出水管上的法兰与对应的外部进出水管上的连接法兰锁紧在一起。

优选方案中，上述内壳前部的外侧面与外壳前部的内侧面紧密接触，使内壳与外壳的结合更加紧固。

优选方案中，上述盖板上设有内壳安装孔，内壳后部处在内壳安装孔中，内壳后部的外侧面与内壳安装孔的孔壁紧密接触，使内壳与盖板的结合更加紧固。

优选方案中，上述外壳后端面与盖板前端面紧密接触，使外壳与盖板的结合更加紧固。

优选方案中，上述导流装置由多块隔板构成。上述各块隔板可以为多块平板、多块螺旋形面板或者多块圆弧面板。上述各种隔板均是通过切割板材（板材可采用铜合金板、碳钢板或不锈钢板）制成的，上述切割的方式一般为激光切割、等离子切割或者火焰切割。通过这种设置，可以根据冷却器壳体所在位置及不同部位的需要，将各块隔板通过机械连接或者焊接的方式进行水平、垂直或者倾斜拼装，制得组合式导流装置，再将组合式导流装置设置于内部空腔内的合适位置处。上述机械连接的方式一般为螺栓连接或者过盈配合。上述焊接的方式一般为激光焊接、焊条电弧焊、氩弧焊或者粘接。

优选方案中，上述内壳的前部呈圆筒状，内壳的后部呈前大后小的空心锥台状。

优选方案中，所述内壳前端通过氩弧焊或搅拌摩擦焊与所述外壳前端焊接，内壳后端通过氩弧焊或搅拌摩擦焊与所述盖板后端面焊接，外壳后端通过氩弧焊或搅拌摩擦焊与盖板前端面焊接。如果采用搅拌摩擦焊的方式，先是利用高速旋转的搅拌头，插入内壳与外壳之间、内壳与盖板之间、外壳与盖板之间的被焊区域，其被焊区域与搅拌头接触的部分在搅拌头的摩擦下产生热量，受到搅拌头摩擦产生的热量和搅拌头搅拌力的共同作用下，内壳与外壳之间、内壳与盖板之间、外壳与盖板之间的材料受到热力耦合产生塑性流动和混合，进而形成相应的第一环形焊缝、第二环形焊缝、第三环形焊缝，焊接强度达到母材强度的80%以上。通过搅拌摩擦焊工艺将内壳、外壳、盖板相连接，与铸造冷却器相比，消除了铸造缺陷（气孔、裂纹和夹杂）和间隙，从而消除了气隙热阻，在相同工况下提高了冷却器壳体的机械强度和冷却强度，保护了高温熔融炉炉壳的热面，提高了冷却器壳体的使用寿命。

优选方案中，上述冷却水道中设有扰流结构。扰流结构通常由多个扰流件构成，扰流件可设于冷却器壳体上，也可设于导流装置上。在冷却水道的内部增设扰流结构，在设有扰流结构之处，能够减少该处冷却流体的边界层，提高了整个冷却水道的换热性能，提高了冷却器壳体的冷却强度。

更优选方案中，最接近上述冷却器壳体热面的冷却水道为热面水道，热面水道的内部设有扰流结构。上述扰流结构能够起到扰流作用。在热面水道的内部增设扰流结构，能够减少冷却流体的边界层，提高了整个冷却水道的换热性能，提高了冷却器壳体的冷却强度。

一种具体方案中，所述扰流结构包括多个凸起，各个凸起均设于热面水道内壁。热面水道的通流截面出现突变（在凸起所在处通流截面突然变小，而在相邻两个凸起之间的通流截面突然变大），迫使冷却流体的流速（流速包含冷却流体运动速度的大小及方向）发生改变，此时边界层厚度几乎为零，冷却流体可直接与热面水道内壁对流换热，起到强化冷却的效果。因而，这种扰流结构能够减小边界层的厚度，提高热面水道内壁的冷却强度。相对于铸造冷却器，由于铸造工艺需要脱模，铸造冷却器难以铸造出扰流结构；在冷却器壳体一侧壁上通过机加工或者增材制造的方式在热面水道内壁上制成凸起，凸起的加工较为方便。

优选上述各个凸起处于所述内壳的外侧面上。上述各个凸起也可处于所述外壳的内侧面上。上述各个凸起也可处于所述盖板上。上述各个凸起也可处于所述导流装置上。

另一种具体方案中，所述扰流结构包括多个扰流柱，各个扰流柱的一端均安装在所述热面水道的内壁上，并且各个扰流柱处于热面水道中。上述扰流柱的形状为圆柱型或棱柱型。上述扰流柱能够使热面水道的通流截面出现突变（扰流柱外壁与热面水道内壁之间的通流截面突然变小；相邻两个扰流柱之间的位置的通流截面突然变大），迫使冷却流体的流速（流速包含冷却流体运动速度的大小及方向）发生改变，此时边界层厚度几乎为零，冷却流体可直接与扰流柱外壁、热面水道内壁对流换热，起到强化冷却的效果。因而，这种扰流结构能够减小边界层的厚度，提高热面水道内壁的冷却强度。

优选上述各个扰流柱的一端通过氩弧焊或者螺柱焊焊接在所述热面水道的内壁上。更优选上述各个扰流柱的一端处于所述内壳的外侧面上。上述各个扰流柱的一端也可处于所述外壳的内侧面上。上述各个扰流柱的一端也可处于所述盖板上。上述各个扰流柱的一端也可处于所述导流装置上。

优选上述各个扰流柱的一端均设有外螺纹，所述热面水道的内壁上设有多个螺孔，各个扰流柱的一端安装在相应螺孔中。

优选方案中，上述热面水道的通流面积比所述冷却水道其它部位的通流面积小，由于冷却流体的不可压缩性，在同等流量的情况下，通流面积小的位置的流速比其它通流面积大的位置高，可提高对热面的冷却强度。

优选方案中，在上述冷却器壳体的工况恶劣的区域，冷却水道的通流面积比所述冷却水道其它部位的通流面积小。上述冷却器壳体的工况恶劣的区域是指热面温度为1000-2000℃的区域。由于冷却流体的不可压缩性，在同等流量的情况下，通流面积小的位置的流速比其它通流面积大的位置高，可提高对工况恶劣的区域的冷却强度。

此处，在工况恶劣的区域，其热面的壁厚比热面其它部位的壁厚大。通常情况下，可以根据冷却器壳体的热面工况，调整相应热面的壁厚。在冷却器壳体的热面工况恶劣的区域，增加热面壁厚提高强度，延长冲刷并避免漏水。

优选方案中，所述冷却器壳体内设有两条冷却水道，两条冷却水道互不连通。当极端情况下（短时间停止供水导致其中一条冷却水道局部烧损），在恢复供水后，仍有一条冷却水道可以通水冷却进行工作，从而延缓因一个冷却水道断水而导致更加严重的烧损。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：

这种高温熔融炉冷却器具有较高的冷却强度，能够更好的起到保护高温熔融炉炉壳的作用，且有利于减小制造难度，降低加工成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图；

图2是图1中冷却水道的通流面积大小的结构示意图；

图3是本实用新型实施例2的结构示意图；

图4是本实用新型背景技术中埋管铸造冷却器的示意图；

图5是本实用新型背景技术中整体锻造式冷却器的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行具体描述。

实施例1

如图1所示，本实施例中的高温熔融炉冷却器，包括冷却器壳体1和导流装置2，冷却器壳体1由三个壳体构件连接而成，冷却器壳体1具有一内部空腔11，导流装置2设置于内部空腔11内；冷却器壳体1上设有进水口12和出水口13，导流装置2将内部空腔11分隔而形成一条冷却水道3，冷却水道3两端分别与进水口12、出水口13连通。冷却器壳体1包括内壳14、外壳15和盖板16，外壳15套设在内壳14外侧，外壳15、内壳14和盖板16围成内部空腔11；内壳14前端通过第一环形焊缝4与外壳15前端连接，内壳14后端通过第二环形焊缝5与盖板16后端面连接，外壳15后端通过第三环形焊缝6与盖板16前端面连接；进水口12和出水口13均设于盖板16上。

上述壳体构件（如盖板16、内壳14、外壳15等）的材质可采用纯铜或者铜合金（如铜铬合金、铜锆合金、铜银合金），能够提高冷却器壳体1的机械强度和硬度，提高高温熔融炉冷却器的热面耐磨性。壳体构件是由纯铜或者铜合金材料铸造成的坯料，经轧制、锻造或者压延加工得到的。根据高温熔融炉不同部位对冷却器的机械强度和冷却强度的需求不同，如果只需要冷却器的冷却强度高，则冷却器壳体1的材质采用紫铜或者纯铜，其机械强度约为220mpa；如果需要冷却器的机械强度高，则冷却器壳体1的材质采用铜铬合金、铜锆合金或者铜银合金，其抗拉强度能提高到400mpa以上，硬度从35-45hb提高到60hb及以上，从而提高了耐磨性。

上述高温熔融炉冷却器的热面是指内壳14的内侧面。

通常，上述盖板16上的进水口12和出水口13均是采用钻孔或其他机械加工方式在盖板16上自外至内去除材料得到的。

盖板16上安装有进水管7和出水管8，进水管7的出水端与进水口12连通，出水管8的进水端与出水口13连通。通常，上述进水管7与出水管8分别焊接在进水口12和出水口13处，作为进水和出水使用。

进水管7的进水端、出水管8的出水端均设有法兰9，法兰9上设有多个通孔91。上述法9兰是为了连接外部进出水管8，外部进出水管8的端部也设有相对应的连接法兰，连接法兰与进水管7、出水管8上的法兰9对接时，对应的通孔91对齐，利用螺栓插入通孔中，在螺栓的螺杆上装上螺母，将进水管7、出水管8上的法兰9与对应的外部进出水管8上的连接法兰锁紧在一起。

内壳14前部的外侧面与外壳15前部的内侧面紧密接触，使内壳14与外壳15的结合更加紧固。

盖板16上设有内壳安装孔161，内壳14后部处在内壳安装孔161中，内壳14后部的外侧面与内壳安装孔161的孔壁紧密接触，使内壳14与盖板16的结合更加紧固。

外壳15后端面与盖板16前端面紧密接触，使外壳15与盖板16的结合更加紧固。

导流装置2由多块隔板21构成。上述各块隔板21可以为多块平板、多块螺旋形面板或者多块圆弧面板。上述各种隔板21均是通过切割板材（板材可采用铜合金板、碳钢板或不锈钢板）制成的，上述切割的方式一般为激光切割、等离子切割或者火焰切割。通过这种设置，可以根据冷却器壳体1所在位置及不同部位的需要，将各块水平面板21和各块垂直面板22通过机械连接或者焊接的方式进行水平、垂直或者倾斜拼装，制得组合式导流装置2，再将组合式导流装置2设置于内部空腔11内的合适位置处。上述机械连接的方式一般为螺栓连接或者过盈配合。上述焊接的方式一般为激光焊接、焊条电弧焊、氩弧焊或者粘接。

内壳14的前部141呈圆筒状，内壳14的后部142呈前大后小的空心锥台状。

内壳14前端通过氩弧焊或搅拌摩擦焊与外壳15前端焊接，内壳14后端通过氩弧焊或搅拌摩擦焊与盖板16后端面焊接，外壳15后端通过氩弧焊或搅拌摩擦焊与盖板16前端面焊接。如果采用搅拌摩擦焊的方式，先是利用高速旋转的搅拌头，插入内壳14与外壳15之间、内壳14与盖板16之间、外壳15与盖板16之间的被焊区域，其被焊区域与搅拌头接触的部分在搅拌头的摩擦下产生热量，受到搅拌头摩擦产生的热量和搅拌头搅拌力的共同作用下，内壳14与外壳15之间、内壳14与盖板16之间、外壳15与盖板16之间的材料受到热力耦合产生塑性流动和混合，进而形成相应的第一环形焊缝4、第二环形焊缝5、第三环形焊缝6，焊接强度达到母材强度的80%以上。通过搅拌摩擦焊工艺将内壳14、外壳15、盖板16相连接，与铸造冷却器相比，消除了铸造缺陷（气孔、裂纹和夹杂）和间隙，从而消除了气隙热阻，在相同工况下提高了冷却器壳体1的机械强度和冷却强度，保护了高温熔融炉炉壳的热面，提高了冷却器壳体1的使用寿命。

如图2所示，最接近上述冷却器壳体1热面17的冷却水道3为热面水道31，热面水道31的通流面积a比冷却水道3其它部位的通流面积b小，由于冷却流体的不可压缩性，在同等流量的情况下，通流面积小的位置的流速比其它通流面积大的位置高，可提高对热面17的冷却强度。

在上述冷却器壳体1的工况恶劣的区域，冷却水道3的通流面积比冷却水道3其它部位的通流面积小。上述冷却器壳体1的工况恶劣的区域是指热面17温度为1000-2000℃的区域。由于冷却流体的不可压缩性，在同等流量的情况下，通流面积小的位置的流速比其它通流面积大的位置高，可提高对工况恶劣的区域的冷却强度。

此处，在工况恶劣的区域，其热面17的壁厚比热面17其它部位的壁厚大。通常情况下，可以根据冷却器壳体1的热面17工况，调整相应热面17的壁厚。在冷却器壳体1的热面17工况恶劣的区域，增加热面17壁厚提高强度，延长冲刷并避免漏水。

上述高温熔融炉冷却器的制造过程：先采用纯铜或者铜合金材料铸造成坯料，再经过轧制、锻造或者压延加工方式得到盖板16、内壳14和外壳15，这种加工方式能够使盖板16、内壳14（特别是靠近热面17区域）和外壳15的材质致密，不会产生气孔、疏松和裂纹等缺陷；然后根据冷却器壳体1不同部位的冷却位置（接近热面17的区域），对冷却水道3的形状和位置进行设计和加工，将导流装置2安装在外壳15、内壳14和盖板16围成的内部空腔11中，在冷却水从进水到出水的过程中，导流装置2能起到引导冷却水流动方向及控制冷却水流速的作用，与冷却器壳体1不同部位的冷却强度相互匹配，经过导流装置2的冷却水流动过渡平顺，流动过程中基本不存在突变截面，使得冷却水的局部压力损失较小，并且制作工艺简单灵活,减小制造难度，降低加工成本；最后，对内壳14与外壳15之间、内壳14与盖板16之间、外壳15与盖板16之间的连接处进行焊接，制得高温熔融炉冷却器。

实施例2

如图3所示，本实施例中的高温熔融炉冷却器与实施例1的区别在于：

热面水道31的内部设有扰流结构。上述扰流结构能够起到扰流作用。在热面水道31的内部增设扰流结构，能够减少冷却流体的边界层，提高了整个冷却水道3的换热性能，提高了冷却器壳体1的冷却强度。

扰流结构包括多个扰流柱10，各个扰流柱10的一端均安装在热面水道31的内壁上，并且各个扰流柱10处于热面水道31中。上述扰流柱10的形状为圆柱型或棱柱型。上述扰流柱10能够使热面水道31的通流截面出现突变（扰流柱10外壁与热面水道31内壁之间的通流截面突然变小；相邻两个扰流柱10之间的位置的通流截面突然变大），迫使冷却流体的流速（流速包含冷却流体运动速度的大小及方向）发生改变，此时边界层厚度几乎为零，冷却流体可直接与扰流柱10外壁、热面水道31内壁对流换热，起到强化冷却的效果。因而，这种扰流结构能够减小边界层的厚度，提高热面水道31内壁的冷却强度。

各个扰流柱10的一端通过氩弧焊焊接在热面水道31的内壁上。部分扰流柱10的一端处于内壳14的外侧面上；部分扰流柱10的一端处于盖板16上；部分扰流柱10的一端处于导流装置2上。

实施例3

本实施例中的高温熔融炉冷却器与实施例2的区别在于：

扰流结构包括多个凸起，各个凸起均设于热面水道31内壁。热面水道31的通流截面出现突变（在凸起所在处通流截面突然变小，而在相邻两个凸起之间的通流截面突然变大），迫使冷却流体的流速（流速包含冷却流体运动速度的大小及方向）发生改变，此时边界层厚度几乎为零，冷却流体可直接与热面水道31内壁对流换热，起到强化冷却的效果。因而，这种扰流结构能够减小边界层的厚度，提高热面水道31内壁的冷却强度。相对于铸造冷却器，由于铸造工艺需要脱模，铸造冷却器难以铸造出扰流结构；在冷却器壳体1一侧壁上通过机加工或者增材制造的方式在热面水道31内壁上制成凸起，凸起的加工较为方便。

各个凸起处于内壳14的外侧面上。上述各个凸起也可处于外壳15的内侧面上。上述各个凸起也可处于盖板16上。上述各个凸起也可处于导流装置2上。

实施例4

本实施例中的高温熔融炉冷却器与实施例1的区别在于：

冷却器壳体1内设有两条冷却水道3，两条冷却水道3互不连通。当极端情况下（短时间停止供水导致其中一条冷却水道3局部烧损），在恢复供水后，仍有一条冷却水道3可以通水冷却进行工作，从而延缓因一个冷却水道3断水而导致更加严重的烧损。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其各部分名称等可以不同，凡依本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。