本发明公开一种用于药品制粒、干燥废气余热回收直燃低氮排放的装置，应用于药品制粒、干燥工艺。
背景技术：
在固体制剂药品的生产过程中普遍使用制粒机与包衣机设备，传统的制粒机与包衣机利用蒸汽加热空气对物料进行干燥，蒸汽通过管道进行输送，此过程中会产生蒸汽的热损失，在冬天较低的环境温度中热损失更大。同时蒸汽的温度受到锅炉输出蒸汽压力的限制无法持续升温，在生产过程中经常因蒸汽温度较低造成干燥时间变长影响生产效率；
同时，制粒机与包衣机设备生产过程中利用热空气干燥物料的水分，排出的废气中含有较高的热量、水汽和物料的微小颗粒，对废气中的热量回收利用既能起到节能减排的作用，还可以减少环境污染，具有极好的经济效益和社会效益。
技术实现要素：
本发明为了解决上述背景技术中提出的问题，提出一种用于药品制粒、干燥废气余热回收直燃低氮排放的装置。
本发现采用新型的燃气直燃加热装置结构，间接换热式热风炉，热风炉由燃烧炉膛与高效板式热管换热器组合而成，燃烧高温烟气与被加热空气不直接接触，快速加热鲜风，提供洁净无污染热风。
制粒、干燥设备排出的废气经旋风分离后通过引风风机引入热风炉。通过热风炉内装配的文丘里管将天然气与废气进行混合，从而稀释天然气溶度，再使用热风炉部分回流烟气和天然气混合气进行燃烧，从而降低燃烧温度，减少氮氧化的形成。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于药品制粒、干燥废气余热回收直燃低氮排放的装置，包括制粒机，其特征在于：制粒机上固定连接有废气管三、热风管一,制粒机通过热风管一固定连接有自动阀门三,制粒机通过废气管三固定连接有自动阀门二,自动阀门三远离热风管一的一端固定连接有热风管二,自动阀门三通过热风管二固定连接有低氮燃烧热风炉,自动阀门二远离废气管三的一端固定连接有废气管二,废气管二远离自动阀门二的一端固定连接有旋风分离装置,旋风分离装置上固定连接有收集仓、废气管一,废气管一远离旋风分离装置的一端固定连接有引风机一,废气管一靠近引风机一的一端固定连接有自动阀门,自动阀门远离引风机一的一端固定连接有烟囱一,废气管一上固定连接有回风管,废气管一通过回风管于低氮燃烧热风炉相通，低氮燃烧热风炉的两侧设有引风机二、引风机三，引风机二与低氮燃烧热风炉连接处设有鲜风管,引风机三与低氮燃烧热风炉连接处设有自动阀门四,自动阀门四远离引风机三的一端固定连接有烟囱二。
优选的，所述低氮燃烧热风炉内部设有燃气混合罐,燃气混合罐的进气口与回风管与燃气进口连通，燃气混合罐远离回风管的一端设有燃烧器,燃气混合罐与燃烧器相通，燃烧器远离燃气混合罐的一端固定连接有燃烧炉膛,燃烧炉膛内设有烟气回流管路、隔热板,燃烧炉膛远离燃烧器的一端设有高温烟气出口,燃烧炉膛上端设有鲜风换热腔入口,鲜风换热腔入口通过隔热板连通有鲜风换热腔出口。
优选的，所述燃烧器上设有自动点火装置，所述燃烧器燃烧口设置在燃烧炉膛内，所述燃烧器进气管与所述燃气混合罐相连、燃气混合罐另一端与文丘里管连通，其特征是:所述文丘里管入口进入燃气，所述文丘里管旁路进入回风，所述文丘里管出口接入燃气混合罐；通入的燃气、回风在燃烧器的燃烧口进行燃烧。
优选的，所述的低氮燃烧热风炉鲜风换热腔出口与热风管二相连；低氮燃烧热风炉鲜风换热腔入口与引风机二出风口相连，引风机二进风口与鲜风管相连；低氮燃烧热风炉高温烟气出口与烟囱二、自动阀门四相连，自动阀门四与引风机三出风口、烟气回流管路相连。
优选的，所述的回风管与燃气混合罐之间设有文丘里管，所述的燃气混合罐通过文丘里管与回风管相通，所述文丘里管远离燃气混合罐的一端与燃气进口相通，所述的燃烧炉膛上设置有板式热管换热器，所述板式热管换热器冷端放置在燃烧炉膛内，所述热端放置在鲜风换热腔内，所述板式热管换热器冷端连通高温烟气出口。
优选的，所述燃气混合罐固定连接有氧气进口、燃料进口、废气进口、混合气出口，所述燃料进口、废气进口间固定连接有出料管，所述出料管内滑动连接有第一密闭滑块、第二密闭滑块，所述第一密闭滑块、第二密闭滑块之间固定连接有连接杆，所述出料管内设有与第一密闭滑块、第二密闭滑块相匹配的限位块，其中燃料进口与燃气进口相连，废气进口与回风管相连，混合气出口（105）与燃烧器（35）相连。
优选的，所述出料管侧壁设有多组喷头，所述喷头滑动连接在出料管侧壁内，所述喷头上设有多组喷气孔，所述喷头、出料管之间设有第一弹簧，所述第一弹簧的两端分别固定连接在喷头、出料管上，所述出料管与喷头相匹配。
优选的，所述燃烧炉膛、高温烟气出口之间设有第一导热板，所述第一导热板上固定连接有热转换卷板、废气回流出口，所述燃烧炉膛上端设有鲜风换热腔入口，所述鲜风换热腔入口上端设有鲜风换热腔出口，所述第一导热板内设有第一加热通道，所述热转换卷板内部设有第二导热板，所述第二导热板为弹性导热材料，所述第二导热板固定连接在第一导热板上，所述热转换卷板上表面设有多组放气通孔，所述放气通孔与第二导热板之间设有第二加热通道，所述第二加热通道与放气通孔、第一加热通道相通，所述第二导热板下端设有回流加热通道，所述回流加热通道远离第一导热板一端可拆卸连接有废气回流管，所述回流加热通道与废气回流出口相通，所述鲜风换热腔入口通过第一加热通道、第二加热通道、放气通孔与鲜风换热腔出口相通。
优选的，所述热转换卷板远离第一导热板一端底部设有磁性镀层，所述废气回流管固定连接有壳体，所述壳体内转动连接有控流轴、控流轴上固定连接有控流板，所述控流板与废气回流管相匹配，所述控流板远离废气回流管一端转动连接有第三滑块，所述第三滑块滑动连接有支撑板，所述支撑板滑动连接在壳体内，所述支撑板内固定连接有磁性件，所述支撑板与壳体之间设有第二弹簧，所述第二弹簧的两端分别固定连接在支撑板、壳体上，所述废气回流管远离壳体一端固定连接有废气回流入口。
优点：1.通过燃气、回流废气的合理均匀混合，实现燃气热值的控制，降燃烧器燃烧温度，通过回流氧气输送至燃烧炉膛降低燃烧室总含氧量。两者结合共同降低氮氧化物的产生。同时将带有热量的废气和烟气回流进一步降低燃气消耗，达到节能减排的目的。
2.本发明替代传统的蒸汽板换加热，可提供更高的热风温度，更好的热交换效率，供热稳定。
3.本发明实现了三种气体的均匀混合，在混合过程中可通过控制其中一种气体排量影响另一种气体排量，实现间接控制，使用更加便利。
4.装置采用卷帘式加热板，可通过进气量自动调节加热长度，当卷帘完全展开时，还可通过废气回流，进行二次加热，保证了温度输出均匀。
附图说明
图1为本发明的余热回收工作示意图；
图2为本发明的余热回收装置工作原理图；
图3为本发明的余热回收装置三维立体图；
图4为本发明的混合罐结构示意图；
图5为本发明图4中a部分局部放大图；
图6为本发明热装换软板收卷状态图；
图7为本发明热装换软板展开状态图；
图8为本发明热装换软板内部结构示意图；
图9为本发明图6中b部分局部放大图；
图10为本发明图7中c部分局部放大图。
图中：1引风机一、2烟囱一、3自动阀门一、4废气管一、5废气管二、6自动阀门二、7废气管三、8制粒机、9自动阀门三、10热风管一、11引风机二、12热风管二、13鲜风管、14低氮燃烧热风炉、15引风机三、16烟囱二、17自动阀门四、18收集仓、19旋风分离装置、30文丘里管、31烟气回流管路、32回风管、33鲜风换热腔出口、34燃气混合罐、35燃烧器、36燃烧炉膛、37隔热板、38鲜风换热腔入口、39高温烟气出口、101氧气进口、103燃料进口、104废气进口、105混合气出口、106第一密闭滑块、107第二密闭滑块、108出料管、109连接杆、201喷头、202喷气孔、203第一弹簧、305热转换卷板、306第一导热板、307废气回流出口、308第一加热通道、401第二加热通道、402回流加热通道、403放气通孔、404第二导热板、405磁性镀层、406废气回流管、501控流轴、502控流板、503第三滑块、504支撑板、505磁性件、506第二弹簧、507废气回流入口、508壳体。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了如图1-3所示的一种用于药品制粒、干燥废气余热回收直燃低氮排放的装置，包括制粒机（8）。
具体的，制粒机（8）上固定连接有废气管三（7）、热风管一（10）,制粒机（8）通过热风管一（10）固定连接有自动阀门三（9）,制粒机（8）通过废气管三（7）固定连接有自动阀门二（6）,自动阀门三（9）远离热风管一（10）的一端固定连接有热风管二（12）,自动阀门三（9）通过热风管二（12）固定连接有低氮燃烧热风炉（14）,自动阀门二（6）远离废气管三（7）的一端固定连接有废气管二（5）,废气管二（5）远离自动阀门二（6）的一端固定连接有旋风分离装置（19）,旋风分离装置（19）上固定连接有收集仓（18）、废气管一（4）,废气管一（4）远离旋风分离装置（19）的一端固定连接有引风机一（1）,废气管一（4）靠近引风机一（1）的一端固定连接有自动阀门（3）,自动阀门（3）远离引风机一（1）的一端固定连接有烟囱一（2）,废气管一（4）上固定连接有回风管（32）,废气管一（4）通过回风管（32）于低氮燃烧热风炉（14）相通，低氮燃烧热风炉（14）的两侧设有引风机二（11）、引风机三（15），引风机二（11）与低氮燃烧热风炉（14）连接处设有鲜风管（13）,引风机三（15）与低氮燃烧热风炉（14）连接处设有自动阀门四（17）,自动阀门四（17）远离引风机三（15）的一端固定连接有烟囱二（16）。
具体的，所述低氮燃烧热风炉（14）内部设有燃气混合罐（34）,燃气混合罐（34）的进气口与回风管（32）与燃气进口连通，燃气混合罐（34）远离回风管（32）的一端设有燃烧器（35）,燃气混合罐（34）与燃烧器（35）相通，燃烧器（35）远离燃气混合罐（34）的一端固定连接有燃烧炉膛（36）,燃烧炉膛（36）内设有烟气回流管路（31）、隔热板（37）,燃烧炉膛（36）远离燃烧器（35）的一端设有高温烟气出口（39）,燃烧炉膛（36）上端设有鲜风换热腔入口（38）,鲜风换热腔入口（38）通过隔热板（37）连通有鲜风换热腔出口（33）。
具体的，所述燃烧器（35）上设有自动点火装置，所述燃烧器（35）燃烧口设置在燃烧炉膛（36）内，所述燃烧器（35）进气管与所述燃气混合罐（34）相连、燃气混合罐（34）另一端与文丘里管（30）连通，其特征是:所述文丘里管（30）入口进入燃气，所述文丘里管（30）旁路进入回风，所述文丘里管（30）出口接入燃气混合罐（34）；通入的燃气、回风在燃烧器（35）的燃烧口进行燃烧。
具体的，所述的低氮燃烧热风炉（14）鲜风换热腔出口（33）与热风管二（12）相连；低氮燃烧热风炉（14）鲜风换热腔入口（38）与引风机二（11）出风口相连，引风机二（11）进风口与鲜风管（13）相连；低氮燃烧热风炉（14）高温烟气出口（39）与烟囱二（16）、自动阀门四（17）相连，自动阀门四（17）与引风机三（15）出风口、烟气回流管路（31）相连。
具体的，所述的回风管（32）与燃气混合罐（34）之间设有文丘里管（30），所述的燃气混合罐（34）通过文丘里管（30）与回风管（32）相通，所述文丘里管（30）远离燃气混合罐（34）的一端与燃气进口相通，所述的燃烧炉膛（36）上设置有板式热管换热器，所述板式热管换热器冷端放置在燃烧炉膛（36）内，所述热端放置在鲜风换热腔内，所述板式热管换热器冷端连通高温烟气出口（39）。
本发明提供了如图4-10所示的一种用于药品制粒、干燥废气余热回收直燃低氮排放的装置。
具体的，燃气混合罐34固定连接有氧气进口101、燃料进口103、废气进口104、混合气出口105，燃料进口103、废气进口104间固定连接有出料管108，出料管108内滑动连接有第一密闭滑块106、第二密闭滑块107，第一密闭滑块106、第二密闭滑块107之间固定连接有连接杆109，出料管108内设有与第一密闭滑块106、第二密闭滑块107相匹配的限位块，其中燃料进口103与燃气进口相连，废气进口104与回风管32相连，混合气出口105与燃烧器35相连。
具体的，出料管108侧壁设有多组喷头201，喷头201滑动连接在出料管108侧壁内，喷头201上设有多组喷气孔202，喷头201、出料管108之间设有第一弹簧203，第一弹簧203的两端分别固定连接在喷头201、出料管108上，出料管108与喷头201相匹配。
具体的，燃烧炉膛36、高温烟气出口39之间设有第一导热板306，第一导热板306上固定连接有热转换卷板305、废气回流出口307，燃烧炉膛36上端设有鲜风换热腔入口38，鲜风换热腔入口38上端设有鲜风换热腔出口33，第一导热板306内设有第一加热通道308，热转换卷板305内部设有第二导热板404，第二导热板404为弹性导热材料，第二导热板404固定连接在第一导热板306上，热转换卷板305上表面设有多组放气通孔403，放气通孔403与第二导热板404之间设有第二加热通道401，第二加热通道401与放气通孔403、第一加热通道308相通，第二导热板404下端设有回流加热通道402，回流加热通道402远离第一导热板306一端可拆卸连接有废气回流管406，回流加热通道402与废气回流出口307相通，鲜风换热腔入口38通过第一加热通道308、第二加热通道401、放气通孔403与鲜风换热腔出口33相通。
具体的，热转换卷板305远离第一导热板306一端底部设有磁性镀层405，废气回流管406固定连接有壳体508，壳体508内转动连接有控流轴501、控流轴501上固定连接有控流板502，控流板502与废气回流管406相匹配，控流板502远离废气回流管406一端转动连接有第三滑块503，第三滑块503滑动连接有支撑板504，支撑板504滑动连接在壳体508内，支撑板504内固定连接有磁性件505，支撑板504与壳体508之间设有第二弹簧506，第二弹簧506的两端分别固定连接在支撑板504、壳体508上，废气回流管406远离壳体508一端固定连接有废气回流入口507。
图1-3工作原理：
1)开机：同时开启引风机二、引风机三、自动阀门四，引入鲜风对热风炉进行吹扫。
2)燃气混合：开启文丘里管燃气阀门、自动阀门一，燃气与空气经文丘里管混合后，进入燃气混合罐，后打开燃气混合罐阀门开启燃烧器，燃烧器自动点火后在燃烧炉膛进行燃烧，燃烧炉膛内产生高温烟气加热板式热管换热器冷端，鲜风经过板式热管换热器热端被加热。加热后的热风经过鲜风换热腔出口、自动阀门三、经热风管二、热风管一输送至制粒机。
3)废气处理：经制粒机使用后的废气通过废气管三、自动阀门二、废气管一传输至旋风分离装置，旋风分离出的粉尘颗粒通过收集仓进行收集，集中处置。
4)低氮燃烧热风炉回风步骤，经旋风分离过滤后的废气，通过废气管一，引风机一、回风管返回文丘里管旁路与燃气混合后输送至燃气混合罐，供燃烧器使用。
5)燃烧温度控制:鲜风换热腔出口处安装的感温探头，监测出风温度。
废气管三处安装的感温探头，监测废气温度。烟气回流管路处安装的感温探头，监测回流烟气温度。通过以上3个温度变化量自动控制燃烧器燃烧火焰大小，达到温度控温的目的。
6)本发明的低氮燃烧器的技术原理:空气中的氮气与氧气在高温下发生反应生成氮氧化物。氮气与氧气在高温下发生反应的量主要取决于燃烧温度、氮气浓度与氧气浓度。温度越高、浓度越大，产生的氮氧化物就越多。本发明热风炉采用烟气回流方式，回流烟气混入燃烧炉膛降低炉膛内氧气含量，在合理的范围内。同时，将经旋风分离处理后的废气进行回收，与燃气进行混合，改变燃气的浓度，降低燃气热值，因此燃烧温度降低，氮氧化物产生的量也就越低，同时又保证有合理的氧气量提供燃烧。
图4-10工作原理：
当使用者进行燃气混合时，通过向燃料进口103、氧气进口101、废气进口104内通入不同气体，当燃料进口103通入燃气后，气压推动喷头201向外运动，燃气通过喷气孔202喷出，当通入燃气过量时，有限的喷头201不满足燃气泄压，此时气压推动第一密闭滑块106向下运动，此时原处于第一密闭滑块106内闭合状态的喷头201受气压影响，自动张开，使燃气在燃气混合罐34均匀喷洒，停止通入燃气后，第一弹簧203拉动喷头201自动复位；
当燃料进口103通入燃气的同时向废气进口104内通入废气，当燃气与废气通气量相同时，燃料进口103、废气进口104两侧同时推动第一密闭滑块106、第二密闭滑块107向中间端移动，由于第一密闭滑块106、第二密闭滑块107之间固定连接有连接杆109，因此第一密闭滑块106、第二密闭滑块107处于中间段，当燃气通气量大于废气通气量时，燃气推动第一密闭滑块106向下移动，由于第一密闭滑块106、第二密闭滑块107之间固定连接有连接杆109，此时第一密闭滑块106、第二密闭滑块107整体向气压偏小的一端移动，使出料管108内气压平衡，由此控制燃料进口103、废气进口104内燃气与废气的均匀混合，使用者可通过调节燃料进口103内燃气通气量，改变第二密闭滑块107处于燃气混合罐34内的废气喷洒量，使三种气体均匀混合；
当燃烧炉膛36内燃烧时，热风通过第一导热板306，使热能通过第一导热板306传导，第一导热板306的上端固定于鲜风换热腔入口38内，当鲜风换热腔入口38内通入鲜风时，鲜风通过第一加热通道308，此时由第一导热板306对鲜风加热，加热后鲜风通入第二加热通道401内第二加热通道401下端设有第二导热板404，第二导热板404对其进行二次加热，后由放气通孔403排出，当鲜风通气量较小时，由气压作用，热转换卷板305处于半展开半卷状态，此时气体与第一导热板306接触加热时间较长，加热后由展开端热转换卷板305上放气通孔403排出，当鲜风通气量较大时，气体流量较大，接触第一导热板306加热时间较短，此时，由气压作用使第二加热通道401展开，展开后，热转换卷板305末端所设磁性镀层405与磁性件505所匹配，拉动支撑板504向上移动，此时第三滑块503带动控流板502绕控流轴501旋转，使废气回流管406打开，此时废气通过废气回流入口507进入废气回流管406内部，废气回流管406与回流加热通道402相通，废气由废气回流管406通入回流加热通道402中，此时废气回流，对第二加热通道401内鲜风进行二次加热，加热后废气通入废气回流出口307排出；
当热转换卷板305收卷时，支撑板504受第二弹簧506作用处于，拉动支撑板504处于低端，此时，控流板502与废气回流管406匹配，使废气回流管406关闭，当热转换卷板305展开时，热转换卷板305下端设有磁性镀层405，磁性镀层405、磁性件505相互匹配，此时磁性件505向上运动，拉动支撑板504向上运动，此时第三滑块503滑动连接在支撑板504上，控流板502转动连接在第三滑块503、控流轴501上，控流板502绕控流轴501转动，此时废气回流管406打开，当热转换卷板305再次收卷时，支撑板504自动复位，此时控流板502自动复位，使废气回流管406关闭，防止废气混入鲜风。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。