一种蓄热式燃烧炉的制作方法

1.本实用新型涉及燃烧炉技术领域，具体的，涉及一种蓄热式燃烧炉。


背景技术：

2.许多工厂在生产过程中往往会产生大量的废气，该废气直接排放的空气中会造成空气污染，随着国家倡导节能减排，保护环境的需求，工厂排放的废气一定都会经过处理后才会排出，处理的方式有多种，燃烧炉主要是将废气加热升温后将有害物质进行氧化分解，变成二氧化碳和水后排放到空气中，现有的燃烧炉在对通入的气体进行燃烧时一个进口一个出口，连续不断的完成对废气的氧化处理操作，但是要消耗许多的能量，不利于实现节能减排的要求，并且现有的燃烧炉本身由于结构原因，材料成本和制作成本较高。


技术实现要素：

3.本实用新型提出一种蓄热式燃烧炉，解决了现有技术中的燃烧炉运行消耗资源多、材料和制作成本高的问题。
4.本实用新型的技术方案如下：
5.包括：
6.炉体，所述炉体内从上到下分为气体燃烧区和气体进出区，
7.所述炉体内位于所述气体进出区处具有若干个第一腔室，若干个所述第一腔室均与所述气体燃烧区连通，
8.所述炉体内的气体进出区处还具有进气腔室和出气腔室，
9.每个所述第一腔室与所述进气腔室和所述出气腔室均连通，
10.控制阀门，具有若干个，所述第一腔室与所述进气腔室的连通处及与所述出气腔室的连通处均设置有所述控制阀门。
11.作为进一步的技术方案，
12.若干个所述第一腔室并列设置，
13.所述进气腔室和所述出气腔室分别位于所述第一腔室的两侧。
14.作为进一步的技术方案，
15.所述炉体上还具有进气管道和出气管道，所述进气管道和所述出气管道分别与所述进气腔室和所述出气腔室连通。
16.作为进一步的技术方案，还包括，
17.反吹管，设置有若干个，每个所述第一腔室内至少设置有一个所述反吹管，
18.所述反吹管一端朝向所述第一腔室的底部，另一端穿过所述炉体并伸出其外，
19.所述第一腔室的顶部与所述气体燃烧区连通。
20.作为进一步的技术方案，所述控制阀门包括，
21.环形密封圈，设置在所述第一腔室与所述进气腔室的连通处及所述第一腔室与所述出气腔室的连通处，
22.圆形盖板，滑动设置在所述环形密封圈的一侧，所述圆形盖板滑动后，堵住或取消堵住所述环形密封圈。
23.作为进一步的技术方案，所述控制阀门还包括，
24.气缸，设置在所述炉体的侧壁上，
25.推杆，一端固定设置在所述气缸伸缩杆上，另一端与所述圆形盖板连接。
26.作为进一步的技术方案，
27.所述炉体的顶部开设有换热器出口。
28.作为进一步的技术方案，
29.所述炉体上位于所述气体燃烧区的一侧开设有燃烧器接口。
30.作为进一步的技术方案，
31.所述炉体上还开设有检修口。
32.作为进一步的技术方案，
33.所述第一腔室具有三个。
34.本实用新型的工作原理及有益效果为：
35.本实用新型中，进气腔室与外界的废气源连通，用来通入废气，出气腔室用来排出处理后的气体，设定若干个第一腔室分别为a1腔室、a2腔室、a3腔室、
……
、an腔室，以此类推，
36.在进行废气处理时，打开a1腔室与进气腔室连通处的控制阀门，打开a2腔室与出气腔室连通处的控制阀门，此时，进气腔室内的废气通过控制阀门进入a1腔室内，废气经过a1腔室进入气体燃烧区进行氧化燃烧处理，处理后的气体进入a2腔室，然后通过a2腔室与出气腔室连通的控制阀门排出，在处理一定时间后，由于经过气体燃烧区的高温氧化的气体温度较高，并且通过a2腔室后排出，所以a2腔室内的温度较高，此时，关闭a1腔室与进气腔室的控制阀门，打开a2腔室与进气腔室连通处的控制阀门，关闭a2腔室与出气腔室连通处的控制阀门，打开a3腔室与出气腔室连通处的控制阀门，废气就可以通过有一定温度的a2腔室进入，有了一个预热的过程，然后再在气体燃烧区处氧化燃烧处理时，需要热量更少，相应的就更加节省能源，按照上边的方式，每隔一定时间，将用作出气的an腔室作为进气腔室，其他的腔室用作出气腔室，这样废气就可以在氧化燃烧处理时有一个预热，更加节省能源，不仅降低了工厂对废气处理的成本，还更加符合国家要求的节能减排的需求。
附图说明
37.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
38.图1为本实用新型结构示意图一；
39.图2为本实用新型结构示意图二；
40.图3为本实用新型主视结构示意图；
41.图4为本实用新型图3中a-a截面结构示意图；
42.图5为本实用新型图3中b-b截面结构示意图；
43.图6为本实用新型图3中c-c截面结构示意图；
44.图7为本实用新型俯视结构示意图；
45.图8为本实用新型图7中d-d截面结构示意图；
46.图中：1-炉体，11-气体燃烧区，12-气体进出区，2-第一腔室，31-进气腔室，32-出气腔室，4-控制阀门，41-环形密封圈，42-圆形盖板，43-气缸，44-推杆，5-反吹管，61-燃烧器接口，62-检修口，63-换热器出口，71-进气管道，72-出气管道。
具体实施方式
47.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。
48.如图1-8所示，本实用新型提出一种蓄热式燃烧炉，包括：
49.炉体1，炉体1内从上到下分为气体燃烧区11和气体进出区12，
50.炉体1内位于气体进出区12处具有若干个第一腔室2，若干个第一腔室2均与气体燃烧区11连通，
51.炉体1内的气体进出区12处还具有进气腔室31和出气腔室32，
52.每个第一腔室2与进气腔室31和出气腔室32均连通，
53.控制阀门4，具有若干个，第一腔室2与进气腔室31的连通处及与出气腔室32的连通处均设置有控制阀门4。
54.本实施例中，进气腔室31与外界的废气源连通，用来通入废气，出气腔室32用来排出处理后的气体，设定若干个第一腔室2分别为a1腔室、a2腔室、a3腔室、
……
、an腔室，以此类推，
55.在进行废气处理时，打开a1腔室与进气腔室31连通处的控制阀门4，打开a2腔室与出气腔室32连通处的控制阀门4，此时，进气腔室31内的废气通过控制阀门4进入a1腔室内，废气经过a1腔室进入气体燃烧区11进行氧化燃烧处理，处理后的气体进入a2腔室，然后通过a2腔室与出气腔室32连通的控制阀门4排出，在处理一定时间后，由于经过气体燃烧区11的高温氧化的气体温度较高，并且通过a2腔室后排出，所以a2腔室内的温度较高，此时，关闭a1腔室与进气腔室31的控制阀门4，打开a2腔室与进气腔室31连通处的控制阀门4，关闭a2腔室与出气腔室32连通处的控制阀门4，打开a3腔室与出气腔室32连通处的控制阀门4，废气就可以通过有一定温度的a2腔室进入，有了一个预热的过程，然后再在气体燃烧区11处氧化燃烧处理时，需要热量更少，相应的就更加节省能源，按照上边的方式，每隔一定时间，将用作出气的an腔室作为进气腔室，其他的腔室用作出气腔室，这样废气就可以在氧化燃烧处理时有一个预热，更加节省能源，不仅降低了工厂对废气处理的成本，还更加符合国家要求的节能减排的需求，每个第一腔室2与进气腔室31和出气腔室32均连通，用一个腔体实现了与多个第一腔室2的连通作用，节省了材料，并且便于控制阀门4的安装，降低了成本。
56.进一步，若干个第一腔室2并列设置，
57.进气腔室31和出气腔室32分别位于第一腔室2的两侧。
58.第一腔室2并列设置，炉体1的底部为方形或圆形，通过平行设置的两个隔板将炉体1底部依次分为进气腔室31、总腔室和出气腔室32，总腔室内具有若干个隔板将其分为并列的若干个第一腔室2，这样总腔室的两侧分别为进气腔室31和出气腔室32，一侧进气，一
侧出气，一方面气体流动更加顺畅，另外这种结构相对比较规则，施工制作更加方便，降低了制作难度，相应降低了制作时间，提高了制作的效率，降低了成本。
59.进一步，炉体1上还具有进气管道71和出气管道72，进气管道71和出气管道72分别与进气腔室31和出气腔室32连通。
60.本实施例中，进气管道71与进气腔室31连通，出气管道72与出气腔室32连通，可以更好完成与外界气源和排放输送管道连接。
61.进一步，还包括，
62.反吹管5，设置有若干个，每个第一腔室2内至少设置有一个反吹管5，
63.反吹管5一端朝向第一腔室2的底部，另一端穿过炉体1并伸出其外，
64.第一腔室2的顶部与气体燃烧区11连通。
65.本实施例中，当第一腔室2由作为进气作用的腔室改成出气作用或者封闭状态的腔室时，该第一腔室内会有一定的废气残留，为了实现对这个残留的气体也进行相应处理，通过反吹管5，向该第一腔室内吹送氦气等气体，将其中的废气挤出到气体燃烧区11处，从而完成对残留废气的处理，防止该第一腔室用作出气作用的腔室时，将其内残留的废气直接排出，提高了对废气更加彻底的处理。
66.进一步，控制阀门4包括，
67.环形密封圈41，设置在第一腔室2与进气腔室31的连通处及第一腔室2与出气腔室32的连通处，
68.圆形盖板42，滑动设置在环形密封圈41的一侧，圆形盖板42滑动后，堵住或取消堵住环形密封圈41。
69.本实施例中，圆形盖板42盖在环形密封圈41上后，第一腔室2与进气腔室31的连通处被封堵上，第一腔室2与出气腔室31的连通处也被封堵上，不能完成气体的流通，圆形盖板42滑动远离环形密封圈41后，可以使得第一腔室2与进气腔室31的连通处及第一腔室2与出气腔室32的连通处处于连通状态，控制是否连通十分方便，可以根据情形实现哪个部分通，哪个部分封堵。
70.进一步，控制阀门4还包括，
71.气缸43，设置在炉体1的侧壁上，
72.推杆44，一端固定设置在气缸43伸缩杆上，另一端与圆形盖板42连接。
73.本实施例中，通过气缸43的伸缩控制圆形盖板42的移动，更加方便控制，可以根据需求不断的实现某个控制阀门4的通断状态，十分方便，便于操作。
74.进一步，炉体1的顶部开设有换热器出口63。
75.本实施例中，换热器出口63可以将炉体1内多余的热量与外部换热装置连接，实现对热量的充分利用，尤其是在停止运行时，可以导出炉体1内部分残留的热量，一定程度上实现了节约资源的作用。
76.进一步，炉体1上位于气体燃烧区11的一侧开设有燃烧器接口61。
77.本实施例中，燃烧器接口61用于为炉体1内的燃烧器提供能源供应，完成燃烧器的燃烧工作。
78.进一步，炉体1上还开设有检修口62。
79.本实施例中，检修口62的设置，可以在炉体1内出现一些问题时，方便检查和维修。
80.进一步，第一腔室2具有三个。
81.本实施例中，第一腔室2具有三个，设定分别为a1腔室、a2腔室和a3腔室，当a1腔室处用于进气的控制阀门4由打开状态变为关闭状态，a2腔室处用于出气的控制阀门4由打开状态变为关闭状态，a2腔室处用于进气的控制阀门4由关闭状态变为打开状态，然后出气的话有两个选择，一个是打开a1腔室用于出气的控制阀门4，另一个是打开a3腔室用于出气的控制阀门4，然而a1腔体刚刚完成进气操作，其内还有部分废气残留，如果直接用作出气会将废气排出，污染环境，如果先通过反吹管5完成对残留气体的处理，那么比较浪费时间，所以更好的方式是打开a3腔室的用于出气的控制阀门4，在这个同时通过反吹管5对a1腔体内残留的废气进行反吹处理，这样更加节省时间，相应提高了效率，如果设置大于3个第一腔室2，可以实现一样的效果，但是，会应用到更多的材料，所以设置三个第一腔室2更加合适。
82.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。