本发明涉及含焦油高温尾气净化设备技术领域，具体指一种一体化节能式冷却除焦设备。
背景技术
电石生产过程中，电石炉会产生大量的尾气，温度为150～240℃，热值为2300～2750kcal/nm³，电石炉尾气的利用具有很高的环保和节能价值。电石炉尾气作为气烧石灰窑的燃料，既节能又消除了尾气的污染，而且气烧石灰质量均匀，反应活性好，可使电石炉电耗下降。但电石尾气焦油含量可高达1.5%，焦油的存在会影响电石炉尾气的热值和燃烧性能，并且焦油会堵塞燃烧器喷嘴，因此电石炉尾气必须除焦。传统技术中，通常采用循环水冷却或水喷淋冷却等方法来降温除焦，该方法会消耗大量的水、能耗高，而且净化后的尾气含有大量水分，会影响电石炉尾气的热值和燃烧性能。尤其在西部缺水地区，该方法与我国的节能环保的政策不符。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种一体化节能式冷却除焦设备，不消耗循环水即可实现含焦油高温尾气的冷却，换热效率高，能实现冷却、除焦一体化。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案为：一种一体化节能式冷却除焦设备，其不同之处在于：其包括具有内腔的筒体，所述筒体的内腔从上至下被划分为相互独立的三个腔室，分别为分布室、冷却室和集油室；其中，所述分布室上开设有尾气进口；所述冷却室内均匀排布有若干根与分布室和集油室连通的输气管，所述冷却室内还从上至下依次间隔设置有若干个横向延伸的隔板以将所述冷却室划分为相互独立的若干个分室，每个所述冷却室分室的一侧开设有冷却空气入口、另一侧开设有冷却空气出口，所述冷却空气入口靠近所述冷却室分室的下端设置，所述冷却空气出口靠近所述冷却室分室的上端设置；所述集油室的一侧开设有尾气出口，所述集油室的下端开设有焦油出口。
按以上技术方案，每个所述冷却室分室内设置有至少一个折流板。
按以上技术方案，所述尾气进口处设置有气体分布器。
按以上技术方案，其还包括与所述冷却空气入口连接的轴流风机。
按以上技术方案，所述轴流风机具有入风口和出风口，所述轴流风机的出风口与所述冷却空气入口连接，所述轴流风机的入风口处设置有过滤器。
按以上技术方案，每个所述冷却室分室的一侧均开设有排凝口，所述排凝口靠近所述冷却室分室的下端设置，所述排凝口与所述冷却空气入口异侧设置。
按以上技术方案，所述集油室内靠近所述尾气出口处设置有挡板。
按以上技术方案，所述挡板包括设于所述尾气出口上方的横板部及与所述横板部相连且竖直向下延伸的竖板部。
按以上技术方案，所述集油室的底面呈向下凸起的曲面形。
对比现有技术，本发明的有益特点为：该一体化节能式冷却除焦设备，含焦油高温尾气在输气管内自上而下流动，冷却空气在输气管外自下而上流动，含焦油高温尾气与冷却空气逆流接触，换热效果好；将冷却室分为若干个分室，每个冷却室分室分别提供冷却空气，能保证含焦油高温尾气与冷却空气有很大的换热温差，有源源不断的低温冷却空气来冷却含焦油高温尾气，不仅减小了所需冷却空气气量，而且提高了换热效率；冷却后的尾气进入集油室，集油室有足够的气液分离空间进行气液分离，分离出的净化尾气从集油室侧面的尾气出口导出，分离出的焦油在集油室内积累，达到一定液位定时从焦油出口排出，实现了冷却、除焦一体化。
附图说明
图1为本发明实施例结构示意图；
其中：1-分布室（101-尾气进口、102-清洗口）、2-冷却室（201-输气管、202-隔板、203-分室（2031-冷却空气入口、2032-冷却空气出口、2033-折流板、2034-排凝口））、3-集油室（301-尾气出口、302-焦油出口、303-挡板（3031-横板部、3032-竖板部）、304-底面）、4-气体分布器、5-轴流风机（501-入风口、502-出风口）、6-过滤器、7-检修孔。
具体实施方式
下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。
请参考图1，本发明实施例一体化节能式冷却除焦设备，其包括具有内腔的筒体，所述筒体的内腔从上至下被划分为相互独立的三个腔室，分别为分布室1、冷却室2和集油室3；其中，所述分布室1上开设有尾气进口101；所述冷却室2内均匀排布有若干根与分布室1和集油室3连通的输气管201，所述冷却室2内还从上至下依次间隔设置有若干个横向延伸的隔板202以将所述冷却室2划分为相互独立的若干个分室203，每个所述冷却室分室203的一侧开设有冷却空气入口2031、另一侧开设有冷却空气出口2032，所述冷却空气入口2031靠近所述冷却室分室203的下端设置，所述冷却空气出口2032靠近所述冷却室分室203的上端设置；所述集油室3的一侧开设有尾气出口301，所述集油室3的下端开设有焦油出口302。
优选地，为了强化传热以保证冷却效果，每个所述冷却室分室203内还设置有至少一个折流板2033。
优选地，为了保证尾气均匀进入输气管201，所述尾气进口101处设置有气体分布器4。
优选地，其还包括与所述冷却空气入口2031连接的轴流风机5。
优选地，所述轴流风机5具有入风口501和出风口502，所述轴流风机的出风口502与所述冷却空气入口2031连接，为了防止粉尘进入，所述轴流风机的入风口501处设置有过滤器6。
优选地，保证气液分离效果，保证净化后尾气焦油含量满足要求，每个所述冷却室分室203的一侧均开设有排凝口2034，所述排凝口2034靠近所述冷却室分室203的下端设置，所述排凝口2034与所述冷却空气入口2031异侧设置。
优选地，为了进一步降低尾气中的焦油含量，所述集油室3内靠近所述尾气出口301处设置有挡板303。
优选地，所述挡板303包括设于所述尾气出口301上方的横板部3031及与所述横板部3031相连且竖直向下延伸的竖板部3032。
优选地，所述集油室的底面304呈向下凸起的曲面形。
请参考图1，本发明实施例的工作原理为：含焦油高温尾气经尾气进口101进入气体分布器4，含焦油高温尾气在分布室1内分布均匀后，进入输气管201，含焦油高温尾气在输气管201内自上而下流动，冷却空气经轴流风机5抽至冷却空气入口2031，在输气管201外自下而上流动，含焦油高温尾气与冷却空气逆流接触。为保证冷却效果，冷却室2分为上下两大段，每段又分为两个小的分室203，每个分室203都由轴流风机5提供冷却空气，这样的结构设计能保证含焦油高温尾气与冷却空气有很大的换热温差，有源源不断的低温冷却空气来冷却含焦油高温尾气，换热效率高，需要的冷却空气气量小，配备的轴流风机5电耗低；冷却后的尾气进入集油室3，集油室3有足够的气液分离空间，进行气液分离，分离出的净化尾气从集油室3侧面的尾气出口301导出，分离出的焦油在集油室3内积累，达到一定液位定时排出。换热后的冷却空气从冷却空气出口2032直接排至大气。为进一步提高换热效果，设置多块折流板2033，强化传热。为降低净化后尾气焦油含量，尾气出口301处设置有挡板303，进一步降低焦油含油。分布室1上设置有清洗口102用于清洗输气管201，防止焦油堵塞输气管201。
以上内容是结合具体的实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属的技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。