本实用新型涉及一种加热炉，尤其涉及一种用于对封堵器丝网加热定形的加热炉。
背景技术：
封堵器是先通过封堵器模具将丝网压制成所需形状后再通过加热定形处理，然后，经过后加工处理制作而成。
在加热定形处理的过程中，需要用加热炉对压制后的丝网进行加热定形处理。如图1所示，现有技术中的加热炉包括炉腔(1)，炉腔(1) 的形状呈长方体，长为1500mm，宽为1000mm，高为1000mm，炉腔(1) 的容积很大，炉腔(1)内设置有腔内加热器(3)，腔内加热器(3)是由电热丝制作而成，炉腔(1)连通有抽真空管(5)，炉门设置有密封圈，炉壁(2)的厚度为，20mm炉壁(2)上位于炉腔(1)的敞口处设置有水冷却系统(14)，以防止密封圈受热变形后失效。在长期的生产过程中发现，长方体的炉腔(1)很难加热均匀。虽然炉腔(1)的容积很大，但是，炉腔(1)内符合均匀加热条件的空间却很小。炉壁(2)的厚度较薄，炉腔(1)内的温度很难保证稳定。由于炉腔(1)是在抽真空的状态下对丝网进行加热定形的，理论上，这样做，可以避免丝网受热氧化，可是经过反复多次的实验发现，在真空状态下处理过的丝网与在正常状态下处理过的丝网几乎没有多大区别。由此可见，现有技术的加热炉能量消耗大，加热不均匀，同一炉加热出的丝网定形的效果差异较大，定形质量难以保证。经过反复研究才认识到，在真空状态下炉门是打不开的。要打开炉门必须先向炉腔内送入足够的空气。这样，送入炉腔内的空气对丝网同样产生氧化作用，事实证明，真空加热定形难以避免丝网氧化。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于对封堵器丝网加热定形的加热炉，该加热炉能量消耗小，加热均匀，同一炉加热出的丝网定形的效果差异极小，定形质量容易保证。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于对封堵器丝网加热定形的加热炉，包括炉腔，所述炉腔内设置有腔内加热器，所述炉腔的形状呈横置的圆柱体，所述炉腔由炉壁、炉底、炉门包围构成，所述炉壁的形状呈等壁厚的圆筒形，所述炉壁的外面包围有筒形的腔外加热器，所述腔外加热器的外面包覆有保温层，所述炉底设置有保温层，所述炉门设置有保温层，所述炉腔连通有气流循环泵。
所述炉腔的直径为500mm～700mm。
所述炉腔的直径为600mm。
所述炉腔的长度为700mm～900mm。
所述炉腔的长度为800mm。
所述炉壁、所述炉底、所述炉门由不锈钢302材料或不锈钢304材料制成。
所述炉壁不锈钢的厚度为80mm～120mm。
所述炉壁不锈钢的厚度为100mm。
所述炉底不锈钢的厚度为80mm～120mm。
所述炉底不锈钢的厚度为100mm。
所述炉门不锈钢的厚度为80mm～120mm。
所述炉门不锈钢的厚度为100mm。
所述保温层是由耐高温防护棉制作而成。
保温层的厚度为40mm～60mm。
保温层的厚度为50mm。
所述炉壁一端的内侧面呈内圆锥面构成所述炉腔的敞口。
所述炉门的侧面呈外圆锥面。
所述炉门与所述炉腔的敞口密封配合。
所述腔内加热器是多个加热棒。
所述腔外加热器是由多块加热瓦构成。
每一块所述加热瓦的形状呈四分之一的圆筒面。
所述加热瓦有十二块。
十二块所述加热瓦平均分为三组。
每组所述加热瓦沿着所述炉壁的周向分布。
相邻的所述加热瓦之间保留有周向间隙。
所述周向间隙的宽度为5mm～40mm。
所述周向间隙的宽度为20mm。
所述炉壁位于周向间隙的中部设置有安装孔。
三组所述加热瓦沿着所述炉壁的轴向分布。
相邻两组的所述加热瓦之间保留有轴向间隙。
所述轴向间隙的宽度为5mm～40mm。
所述轴向间隙的宽度为20mm。
所述炉腔内分布有多个温度传感器。
所述温度传感器有十二个。
十二个所述温度传感器借助所述安装孔安装在所述炉壁上。
所述温度传感器是热电偶。
十二个所述加热瓦的控制信号输入端与PLC控制器的控制信号输出端电连接。
多个所述加热棒的控制信号输入端与所述PLC控制器的控制信号输出端电连接。
十二个所述温度传感器的信号输出端与所述PLC控制器的信号输入端电连接。
所述气流循环泵位于所述炉腔的上方。
所述气流循环泵包括缸体和位于该缸体内的活塞，所述活塞具有单向风门，所述缸体通过第一进气管和出气管与所述炉腔连通。
所述气流循环泵有一个或两个。
两个所述气流循环泵并联设置。
所述炉腔通过第二进气管与氩气罐连通。
所述氩气罐位于所述炉腔的下方。
所述第二进气管设置有第一电磁阀。
所述第一电磁阀的控制信号输入端与所述PLC控制器的控制信号输出端电连接。
所述炉腔的上方连接有排气管。
所述排气管设置有第二电磁阀。
所述第二电磁阀的控制信号输入端与所述PLC控制器的控制信号输出端电连接。
所述炉腔内设置有水平的格栅板。
所述格栅板的上面两侧设置有轨道。
所述轨道的横截面形状呈梯形。
所述加热棒设置在所述格栅板的下面。
本实用新型用于对封堵器丝网加热定形的加热炉与现有技术相比具有以下有益效果。
1、本技术方案由于采用了所述炉腔内设置有腔内加热器，所述炉腔的形状呈横置的圆柱体，所述炉腔由炉壁、炉底、炉门包围构成，所述炉壁的形状呈等壁厚的圆筒形，所述炉壁的外面包围有筒形的腔外加热器，所述腔外加热器的外面包覆有保温层，所述炉底设置有保温层，所述炉门设置有保温层，所述炉腔连通有气流循环泵的技术手段，所以，该加热炉能量消耗小，加热均匀，同一炉加热出的丝网定形的效果差异极小，定形质量容易保证。
2、本技术方案由于采用了所述炉腔的直径为500mm～700mm；优选地，所述炉腔的直径为600mm；所述炉腔的长度为700mm～900mm；优选地，所述炉腔的长度为800mm的技术手段，所以，加热更均匀。
3、本技术方案由于采用了所述炉壁、所述炉底、所述炉门由不锈钢302 材料或不锈钢304材料制成的技术手段，所以，可大大延长加热炉的使用寿命。
4、本技术方案由于采用了所述炉壁不锈钢的厚度为80mm～120mm；优选地，所述炉壁不锈钢的厚度为100mm；所述炉底不锈钢的厚度为 80mm～120mm；优选地，所述炉底不锈钢的厚度为100mm；所述炉门不锈钢的厚度为80mm～120mm；优选地，所述炉门不锈钢的厚度为100mm 的技术手段，所以，可确保炉腔内温度的稳定。
5、本技术方案由于采用了所述保温层是由耐高温防护棉制作而成的技术手段，所以，大大提高了炉腔的保温性能。
6、本技术方案由于采用了保温层的厚度为40mm～60mm；优选地，保温层的厚度为50mm的技术手段，所以，不但有利于保温，而且，也有利于限制加热炉所占用的空间。
7、本技术方案由于采用了所述炉壁一端的内侧面呈内圆锥面构成所述炉腔的敞口；所述炉门的侧面呈外圆锥面；所述炉门与所述炉腔的敞口密封配合的技术手段，所以，可进一步提高炉腔的保温性能。
8、本技术方案由于采用了所述腔内加热器是多个加热棒的技术手段，所以，可大大提高加热效率。
9、本技术方案由于采用了所述腔外加热器是由多块加热瓦构成的技术手段，所以，不但有利于腔外加热器的安装，而且，还有利于炉腔内温度的调控。
10、本技术方案由于采用了每一块所述加热瓦的形状呈四分之一的圆筒面；所述加热瓦有十二块；十二块所述加热瓦平均分为三组；每组所述加热瓦沿着所述炉壁的周向分布；相邻的所述加热瓦之间保留有周向间隙；所述周向间隙的宽度为5mm～40mm；优选地，所述周向间隙的宽度为 20mm；所述炉壁位于周向间隙的中部设置有安装孔；三组所述加热瓦沿着所述炉壁的轴向分布；相邻两组的所述加热瓦之间保留有轴向间隙；所述轴向间隙的宽度为5mm～40mm；优选地，所述轴向间隙的宽度为20mm；所述炉腔内分布有多个温度传感器；优选地，所述温度传感器有十二个；十二个所述温度传感器借助所述安装孔安装在所述炉壁上；所述温度传感器是热电偶；十二个所述加热瓦的控制信号输入端与PLC控制器的控制信号输出端电连接；多个所述加热棒的控制信号输入端与所述PLC控制器的控制信号输出端电连接；十二个所述温度传感器的信号输出端与所述PLC 控制器的信号输入端电连接的技术手段，所以，有利于炉腔温度的自动调节。
11、本技术方案由于采用了所述气流循环泵位于所述炉腔的上方；所述气流循环泵包括缸体和位于该缸体内的活塞，所述活塞具有单向风门，所述缸体通过第一进气管和出气管与所述炉腔连通；所述气流循环泵有一个或两个；两个所述气流循环泵并联设置的技术手段，所以，可促进炉内热气的对流。
12、本技术方案由于采用了所述炉腔通过第二进气管与氩气罐连通；所述氩气罐位于所述炉腔的下方；所述第二进气管设置有第一电磁阀；所述第一电磁阀的控制信号输入端与所述PLC控制器的控制信号输出端电连接；所述炉腔的上方连接有排气管；所述排气管设置有第二电磁阀；所述第二电磁阀的控制信号输入端与所述PLC控制器的控制信号输出端电连接的技术手段，所以，可有效地避免丝网在加热的过程中被氧化。
13、本技术方案由于采用了所述炉腔内设置有水平的格栅板的技术手段，所以，有利于炉腔内热气的对流。
14、本技术方案由于采用了所述格栅板的上面两侧设置有轨道的技术手段，所以，有利于丝网的快速送入和快速取出。
15、本技术方案由于采用了所述轨道的横截面形状呈梯形的技术手段，所以，有利于提高丝网送入和取出的稳定性。
16、本技术方案由于采用了所述加热棒设置在所述格栅板的下面的技术手段，所以，不但有利于安将，而且，还有利于对丝网的加热。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型用于对封堵器丝网加热定形的加热炉作进一步的详细描述。
图1是现有技术中加热炉的结构示意图。
图2是本实用新型用于对封堵器丝网加热定形的加热炉的立体结构示意图。
图3是本实用新型用于对封堵器丝网加热定形的加热炉的主视结构示意图。
图4是本实用新型用于对封堵器丝网加热定形的加热炉的敞口和炉门的结构示意图。
附图中的标记说明如下。
1～炉腔；
2～炉壁；
2-1～炉门；
3～腔内加热器；
4～保温层；
5～抽真空管；
6～腔外加热器；
7～气流循环泵；
7-1～缸体；
7-2～活塞；
7-3～第一进气管；
7-4～出气管；
8～温度传感器；
9～格栅板；
10～轨道；
11～氩气罐；
11-1～第二进气管；
11-2～第一电磁阀；
12～排气管；
12-1～第二电磁阀；
13～PLC控制器；
14～水冷却系统。
具体实施方式
如图2至图4所示，本实施方式提供了一种用于对封堵器丝网加热定形的加热炉，包括炉腔1，所述炉腔1内设置有腔内加热器3，所述炉腔1 的形状呈横置的圆柱体，所述炉腔1由炉壁2、炉底、炉门2-1包围构成，所述炉壁2的形状呈等壁厚的圆筒形，所述炉壁2的外面包围有筒形的腔外加热器6，所述腔外加热器6的外面包覆有保温层4，所述炉底设置有保温层4，所述炉门2-1设置有保温层4，所述炉腔1连通有气流循环泵7。
本实施方式由于采用了所述炉腔内设置有腔内加热器，所述炉腔的形状呈横置的圆柱体，所述炉腔由炉壁、炉底、炉门包围构成，所述炉壁的形状呈等壁厚的圆筒形，所述炉壁的外面包围有筒形的腔外加热器，所述腔外加热器的外面包覆有保温层，所述炉底设置有保温层，所述炉门设置有保温层，所述炉腔连通有气流循环泵的技术手段，所以，该加热炉能量消耗小，加热均匀，同一炉加热出的丝网定形的效果差异极小，定形质量容易保证。
作为本实施方式的各种改进详述如下。
如图2至图3所示，所述炉腔1的直径为500mm～700mm。
所述炉腔1的直径为600mm。
所述炉腔1的长度为700～900mm。
所述炉腔1的长度为800mm。
本实施方式由于采用了所述炉腔的直径为500mm～700mm；优选地，所述炉腔的直径为600mm；所述炉腔的长度为700mm～900mm；优选地，所述炉腔的长度为800mm的技术手段，所以，加热更均匀。
如图2至图4所示，所述炉壁2、所述炉底、所述炉门2-1由不锈钢302 材料制成。当然，也可以是，所述炉壁2、所述炉底、所述炉门2-1由不锈钢304材料制成。
本实施方式由于采用了所述炉壁、所述炉底、所述炉门由不锈钢302 材料或不锈钢304材料制成的技术手段，所以，可大大延长加热炉的使用寿命。
如图2至图4所示，所述炉壁2不锈钢的厚度为80mm～120mm。
所述炉壁2不锈钢的厚度为100mm。
所述炉底不锈钢的厚度为80mm～120mm。
所述炉底不锈钢的厚度为100mm。
所述炉门2-1不锈钢的厚度为80mm～120mm。
所述炉门2-1不锈钢的厚度为100mm。
本实施方式由于采用了所述炉壁不锈钢的厚度为80mm～120mm；优选地，所述炉壁不锈钢的厚度为100mm；所述炉底不锈钢的厚度为80mm ～120mm；优选地，所述炉底不锈钢的厚度为100mm；所述炉门不锈钢的厚度为80mm～120mm；优选地，所述炉门不锈钢的厚度为100mm的技术手段，所以，可确保炉腔内温度的稳定。
如图2至图3所示，所述保温层4是由耐高温防护棉制作而成。
本实施方式由于采用了所述保温层是由耐高温防护棉制作而成的技术手段，所以，大大提高了炉腔的保温性能。
如图2至图3所示，所述保温层4的厚度为40mm～60mm。
保温层4的厚度为50mm。
本实施方式由于采用了保温层的厚度为40mm～60mm；优选地，保温层的厚度为50mm的技术手段，所以，不但有利于保温，而且，也有利于限制加热炉所占用的空间。
如图2至图3所示，所述炉壁2一端的内侧面呈内圆锥面构成所述炉腔1的敞口。
所述炉门2-1的侧面呈外圆锥面。
所述炉门2-1与所述炉腔1的敞口密封配合。
本实施方式由于采用了所述炉壁一端的内侧面呈内圆锥面构成所述炉腔的敞口；所述炉门的侧面呈外圆锥面；所述炉门与所述炉腔的敞口密封配合的技术手段，所以，可进一步提高炉腔的保温性能。
如图2至图3所示，所述腔内加热器3是多个加热棒。
本实施方式由于采用了所述腔内加热器是多个加热棒的技术手段，所以，可大大提高加热效率。
如图2至图3所示，所述腔外加热器6是由多块加热瓦构成。
本实施方式由于采用了所述腔外加热器是由多块加热瓦构成的技术手段，所以，不但有利于腔外加热器的安装，而且，还有利于炉腔内温度的调控。
如图2至图3所示，每一块所述加热瓦的形状呈四分之一的圆筒面。
所述加热瓦有十二块。
十二块所述加热瓦平均分为三组。
每组所述加热瓦沿着所述炉壁2的周向分布。
相邻的所述加热瓦之间保留有周向间隙。
所述周向间隙的宽度为5mm～40mm。
所述周向间隙的宽度为20mm。
所述炉壁2位于周向间隙的中部设置有安装孔。
三组所述加热瓦沿着所述炉壁2的轴向分布。
相邻两组的所述加热瓦之间保留有轴向间隙。
所述轴向间隙的宽度为5mm～40mm。
所述轴向间隙的宽度为20mm。
所述炉腔1内分布有多个温度传感器8。
所述温度传感器8有十二个。
十二个所述温度传感器8借助所述安装孔安装在所述炉壁2上。
所述温度传感器8是热电偶。
十二个所述加热瓦的控制信号输入端与PLC控制器13的控制信号输出端电连接。
多个所述加热棒的控制信号输入端与所述PLC控制器13的控制信号输出端电连接。
十二个所述温度传感器8的信号输出端与所述PLC控制器13的信号输入端电连接。
本实施方式由于采用了每一块所述加热瓦的形状呈四分之一的圆筒面；所述加热瓦有十二块；十二块所述加热瓦平均分为三组；每组所述加热瓦沿着所述炉壁的周向分布；相邻的所述加热瓦之间保留有周向间隙；所述周向间隙的宽度为5mm～40mm；优选地，所述周向间隙的宽度为 20mm；所述炉壁位于周向间隙的中部设置有安装孔；三组所述加热瓦沿着所述炉壁的轴向分布；相邻两组的所述加热瓦之间保留有轴向间隙；所述轴向间隙的宽度为5mm～40mm；优选地，所述轴向间隙的宽度为20mm；所述炉腔内分布有多个温度传感器；优选地，所述温度传感器有十二个；十二个所述温度传感器借助所述安装孔安装在所述炉壁上；所述温度传感器是热电偶；十二个所述加热瓦的控制信号输入端与PLC控制器的控制信号输出端电连接；多个所述加热棒的控制信号输入端与所述PLC控制器的控制信号输出端电连接；十二个所述温度传感器的信号输出端与所述PLC 控制器的信号输入端电连接的技术手段，所以，有利于炉腔温度的自动调节。
如图2至图3所示，所述气流循环泵7位于所述炉腔1的上方。
所述气流循环泵7包括缸体7-1和位于该缸体7-1内的活塞7-2，所述活塞7-2具有单向风门，所述缸体7-1通过第一进气管7-3和出气管7-4与所述炉腔1连通。
所述气流循环泵7有一个。当然，也可以是，所述气流循环泵7有两个。两个所述气流循环泵7并联设置。
本实施方式由于采用了所述气流循环泵位于所述炉腔的上方；所述气流循环泵包括缸体和位于该缸体内的活塞，所述活塞具有单向风门，所述缸体通过第一进气管和出气管与所述炉腔连通；所述气流循环泵有一个或两个；两个所述气流循环泵并联设置的技术手段，所以，可促进炉内热气的对流。
如图2至图3所示，所述炉腔1通过第二进气管11-1与氩气罐11连通。
所述氩气罐11位于所述炉腔1的下方。
所述第二进气管11-1设置有第一电磁阀11-2。
所述第一电磁阀11-2的控制信号输入端与所述PLC控制器13的控制信号输出端电连接。
所述炉腔1的上方连接有排气管12。
所述排气管12设置有第二电磁阀12-1。
所述第二电磁阀12-1的控制信号输入端与所述PLC控制器13的控制信号输出端电连接。
本实施方式由于采用了所述炉腔通过第二进气管与氩气罐连通；所述氩气罐位于所述炉腔的下方；所述第二进气管设置有第一电磁阀；所述第一电磁阀的控制信号输入端与所述PLC控制器的控制信号输出端电连接；所述炉腔的上方连接有排气管；所述排气管设置有第二电磁阀；所述第二电磁阀的控制信号输入端与所述PLC控制器的控制信号输出端电连接的技术手段，所以，可有效地避免丝网在加热的过程中被氧化。
如图2至图3所示，所述炉腔1内设置有水平的格栅板9。
本实施方式由于采用了所述炉腔内设置有水平的格栅板的技术手段，所以，有利于炉腔内热气的对流。
如图2至图3所示，所述格栅板9的上面两侧设置有轨道10。
本实施方式由于采用了所述格栅板的上面两侧设置有轨道的技术手段，所以，有利于丝网的快速送入和快速取出。
如图2至图3所示，所述轨道10的横截面形状呈梯形。
本实施方式由于采用了所述轨道的横截面形状呈梯形的技术手段，所以，有利于提高丝网送入和取出的稳定性。
如图2至图3所示，所述加热棒设置在所述格栅板9的下面。
本实施方式由于采用了所述加热棒设置在所述格栅板的下面的技术手段，所以，不但有利于安将，而且，还有利于对丝网的加热。