一种节能节水型纺织车间的温湿度控制装置的制作方法

本实用新型属于车间温湿度控制技术领域，特别涉及一种节能节水型纺织车间的温湿度控制装置。

背景技术：

在纺织行业中，气流纺织已经是非常成熟的纺织方式，在气流纺车间一般加工再生棉，工作环境差，需要保证一定的温度和湿度。一般车间中纺织设备自身的发热量较大，在车间中只需要控制车间回风量即可控制保持车间的恒温。而由于工艺的需求，车间内的湿度需要较大，要求较高，需要着重控制。现有技术中，气流纺织车间中设置若干空调管道，空调管道连通风机室，风机室采用风机负压抽风，并通过附加雾化水由空调管道进入车间，实现车间内的加湿，提高车间湿度。但是上述方式具有较高的能耗，且用水量较大。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种节能节水型纺织车间的温湿度控制装置，具有节水和节能的优势，且实现了自动化控制。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种节能节水型纺织车间的温湿度控制装置，该装置包括空调室2和除尘室3；所述空调室2的出风口通过管路与纺织车间1内的送风管4连接，所述空调室2内设有第一风机5、喷淋结构和加热结构6，所述喷淋结构包括喷头7和循环槽8，所述循环槽8通过带循环泵9和流量调节阀10的管路与喷头7连接；所述除尘室3的进风口通过管路与纺织车间1内下部的地排风管11连接,所述除尘室内3设有第二风机12和除尘结构13；所述空调室2的进风口上连有带进风调节阀18的进风管14，所述除尘室3的出风口上连有带出风调节阀19的出风管15，所述出风管15与进风管14之间设有回风管16，所述回风管16的两端分别位于出风调节阀19与除尘室3的出风口之间和进风调节阀18与空调室2的进风口之间，所述回风管16上设有风量调整结构17；喷水织机采用电渗析水处理结构供水，所述电渗析水处理结构的浓水出水口通过带输送泵的管路与循环槽8连接。

进一步地，本实用新型实施例中的温湿度控制装置还包括控制模块和设于纺织车间1内的温度传感器和湿度传感器，所述风量调整结构17为电控百叶窗，所述流量调节阀10、进风调节阀18和出风调节阀19均为电控阀门，所述温度传感器、湿度传感器、第一风机5、加热结构6、循环泵9、流量调节阀10、第二风机12、风量调整结构17、进风调节阀18、出风调节阀19和输送泵与控制模块电连接。

优选地，本实用新型实施例中的纺织车间1顶部设有涡轮风机20，其内上部设有带孔的保温天花板21；所述送风管4设于保温天花板21下方且之间的距离至少0.5m。

进一步地，本实用新型实施例中的涡轮风机20与控制模块电连接。

优选地，本实用新型实施例中的循环槽8上设有带补水阀的补水口，所述循环槽8通过带排污阀的管路与废水处理系统连接。

进一步地，本实用新型实施例中的补水阀和排污阀均为电控阀门，所述补水阀和排污阀均与控制模块电连接。

其中，本实用新型实施例中的空调室2由进风口至出风口依次分为进风动力腔、喷淋腔和加热腔，所述进风动力腔、喷淋腔和加热腔依次连通，所述第一风机5设于进风动力腔中，所述喷淋结构设于喷淋腔中，所述加热结构6设于加热腔中。

其中，本实用新型实施例中的除尘室3由进风口至出风口依次分为除尘腔和出风动力腔，所述除尘腔和出风动力腔依次连通，所述第二风机12设于出风动力腔中，所述除尘结构13设于除尘腔中。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种节能节水型纺织车间的温湿度控制装置，该装置通过回风、涡轮风机和保温天花板等的使用降低了能耗，通过使用电渗析水处理结构的浓水作为喷淋水，不但减少了水的用量，还减少了水脱盐时的能耗和减少了酸碱的使用量。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的节能节水型纺织车间的温湿度控制装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的节能节水型纺织车间的温湿度控制装置的电控部分的原理框图。

图中：1纺织车间、2空调室、3除尘室、4送风管、5第一风机、6加热结构、7喷头、8循环槽、9循环泵、10流量调节阀、11地排风管、12第二风机、13除尘结构、14进风管、15出风管、16回风管、17风量调整结构、18进风调节阀、19出风调节阀、20涡轮风机、21保温天花板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1，本实用新型实施例提供了一种节能节水型纺织车间的温湿度控制装置，该装置包括空调室2和除尘室3；其中，空调室2的出风口通过管路与纺织车间1内的送风管4连接，送风管4上设有多根支管用于将符合温湿度要求的风送至纺织车间1各处，最好送至纺织车间1上部，以不影响设备运行和生产为准。其中，空调室2内设有第一风机5、喷淋结构和加热结构6等，第一风机5提供气流流动的动力，喷淋结构用于调整湿度，加热结构6用于加热气流。喷淋结构包括喷头7和循环槽8等；喷头7可喷淋形成水幕；循环槽8可设于空调室2内底部，也可设于空调室2外（喷淋腔底部通过管路（根据需要设置或不设置泵）与循环槽8连接）；循环槽8通过带循环泵9和流量调节阀10的管路与喷头7连接以构成循环喷淋结构。其中，除尘室3的进风口通过管路与纺织车间1内下部的地排风管11连接, 地排风管11可设于地面上，也可埋于地面下（地面上设有相应的通气孔），其上设有支管分布在纺织车间1各处。地排风管11的作用有二，一是排出气体并使车间空气清新，二是排出气体的同时排出粉尘使车间洁净。除尘室内3设有第二风机12和除尘结构13等；第二风机12提供气体流出的动力；除尘结构13用于去除粉尘，具体可以为滤网或袋式除尘器等。前述结构与现有的空调室2和除尘室3基本相同。本专利的发明点为：

空调室2的进风口上连有带进风调节阀18的进风管14（进口与大气连通），除尘室3的出风口上连有带出风调节阀19的出风管15（出口与大气连通），出风管15与进风管14之间设有回风管16，回风管16的两端分别位于出风调节阀19与除尘室3的出风口之间和进风调节阀18与空调室2的进风口之间（均可通过三通管连接），回风管16上设有风量调整结构17。其中，进风调节阀18、出风调节阀19和风量调整结构17均用于调整风量，本专利通过新风与回风混合，可减少风机的能耗；经过除尘处理的回风杂质更少不会堵塞送风管4，且回风温度与车间温度相近进一步减少第一风机5和加热结构6的能耗。

常规喷水织机通常通过阴离子交换器和/或阳离子交换器处理喷水织机的用水（要求总硬度小于30mg/L，M碱度＜60mg/L，氯根＜20mg/L）。但是常规方法需要大量的酸和碱使交换器再生，具有能耗高、成本高和污水处理压力大等问题。本专利采用电渗析水处理结构处理自来水或井水为喷水织机供水，但是电渗析水处理结构会产生大量（50%左右）浓水，直接排放浪费水资源。本实施例中的喷水织机采用电渗析水处理结构供水，电渗析水处理结构的浓水出水口通过带输送泵的管路与循环槽8连接。其中，喷水织机可在本纺织车间1，也可在其他纺织车间1。具体地，电渗析水处理结构可以为浙江湖州电渗析厂生产的三级三段，360对膜，0.18mm厚隔板的电渗析设备。经使用，可完全不使用碱，而酸的用量只有常规的50-60%。

进一步地，参见图2，本实用新型实施例中的温湿度控制装置还包括控制模块和设于纺织车间1内的温度传感器和湿度传感器，温度传感器和湿度传感器均匀分布在纺织车间1各处和重点监控位置，温度传感器和湿度传感器也可采用温湿度传感器实现；控制模块为单片机或PLC等，控制模块、温度传感器和湿度传感器与常规的温湿度控制系统一致。其中，风量调整结构17为电控百叶窗，流量调节阀10、进风调节阀18和出风调节阀19均为电控阀门，温度传感器、湿度传感器、第一风机5、加热结构6、循环泵9、流量调节阀10、第二风机12、风量调整结构17、进风调节阀18、出风调节阀19和输送泵与控制模块电连接。当然，温湿度控制系统中还可设置电源模块、显示模块、控制按键和信号处理结构等，其设置方式为本领域所熟知。上述结构用于实现温湿度的自动控制，通过控制，使夏季时，室内温度在30-32℃，相对湿度保持在55-60%；其他季节，温度保持在25℃，相对湿度保持在50-55%。

优选地，参见图1，本实用新型实施例中的纺织车间1顶部设有多个涡轮风机20用于排风（如热气），其内上部设有带孔的保温天花板21（保温材质）通常设于纺织车间1顶部轻钢屋架下方；送风管4设于保温天花板21下方且之间的距离至少0.5m保证送风管4排出的气流不会直接从保温天花板21吸走。涡轮风机20配合空调室2和除尘室3，以降低能耗。

进一步地，参见图2，本实用新型实施例中的涡轮风机20与控制模块电连接用以实现自动控制。

优选地，本实用新型实施例中的循环槽8上设有带补水阀的补水口用于补充清水与电渗析水处理结构输出的浓水混合降低盐浓度，循环槽8（其内可设置过滤结构）通过带排污阀的管路与废水处理系统连接用于在循环一定次数后，水质较差后送入废水处理系统进行处理。

进一步地，参见图2，本实用新型实施例中的补水阀和排污阀均为电控阀门,补水阀和排污阀均与控制模块电连接以实现自动控制。

其中，参见图1，本实用新型实施例中的空调室2由进风口至出风口依次分为进风动力腔、喷淋腔和加热腔,进风动力腔、喷淋腔和加热腔依次连通，第一风机5设于进风动力腔中，喷淋结构（至少喷头7）设于喷淋腔中，加热结构6设于加热腔中。

其中，参见图1，本实用新型实施例中的除尘室3由进风口至出风口依次分为除尘腔和出风动力腔,除尘腔和出风动力腔依次连通，第二风机12设于出风动力腔中，除尘结构13设于除尘腔中。

本实用新型实施例提供了一种节能节水型纺织车间的温湿度控制装置，该装置通过回风、涡轮风机和保温天花板等的使用降低了能耗，通过使用电渗析水处理结构的浓水作为喷淋水，不但减少了水的用量，还减少了水脱盐时的能耗和减少了酸碱的使用量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。