均热板的制作方法

本发明涉及均热板。

背景技术：

近年来，因元件的高集成化、高性能化引起的发热量增加。另外，由于产品的小型化发展，发热密度增加，因此散热对策渐为重要。该状况在智能手机、平板电脑等移动终端领域中特别显著。近年来，作为热对策部件，多使用石墨片材等，但其热输送量不充分，因此研究各种热对策部件的使用。其中，为了能够非常有效地输送热，面状的热管亦即均热板的使用的研究正在发展。

均热板具有在壳体的内部封入有工作介质与通过毛细管力输送工作介质的芯体的构造。上述工作介质在吸收来自发热元件的热的蒸发部处吸收来自发热元件的热，在均热板内蒸发，并向冷凝部移动，冷却而返回液相。返回到液相的工作介质因芯体的毛细管力而再次向发热元件侧(蒸发部)移动，冷却发热元件。通过重复上述动作，均热板不具有外部动力而自行工作，能够利用工作介质的蒸发潜热和冷凝潜热二维地高速使热扩散。

作为这样的均热板，例如，公知有构成为具有片状容器、封入容器内的芯体、以及封入容器内的工作介质的均热板(专利文献1)。

专利文献1：国际公开第2016/151916号说明书

上述的均热板能够组装于各种电子设备。此时，往往在均热板的周围配置其他的部件。当在均热板的周围存在其他部件的情况下，为了避免均热板与周围的部件的干涉，需要在均热板101形成贯通部102或者缺口部103(参照图18和图19)。然而，形成有贯通部或者缺口部的均热板因贯通部或者缺口部而产生内部空间的截面积减少的狭小部。若产生这样的狭小部，则工作介质的流动受阻，从而均热板的热输送能力降低。

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于，提供一种具有较高的热输送能力的均热板。

本发明人们为了解决上述的课题而专心研究，结果是，注意到通过设置供液体的工作介质和气体的工作介质分别移动的空间，特别是通过提高输送液体的工作介质的能力，能够提高均热板的热输送能力。而且，发现了为了提高输送液体的工作介质的能力，在尽可能大的范围内配置芯体，另外增大芯体厚度是有效的，由此完成本发明。

根据本发明的第1主旨，提供一种均热板，其特征在于，具有：

壳体、

配置于上述壳体的内部空间以从内侧支承上述壳体的第1支柱、

封入上述壳体的内部空间的工作介质、以及

配置于上述壳体的内部空间的芯体，

上述芯体的一个主面具有被上述第1支柱支承并离开上述壳体的部分，

上述芯体的厚度局部不同。

根据本发明的第2主旨，提供一种电子设备，其特征在于，构成为，具有本发明的均热板。

根据本发明，根据部位的不同而调整均热板的芯体的厚度，由此能够提高均热板的热输送能力。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的均热板1a的俯视图。

图2是图1所示的均热板1a的a－a剖视图。

图3是本发明的其他实施方式的均热板1b的a－a剖视图。

图4是本发明的其他实施方式的均热板1c的俯视图。

图5是图4所示的均热板1c的a－a剖视图。

图6是本发明的其他实施方式的均热板1d的俯视图。

图7是图6所示的均热板1d的a－a剖视图。

图8是本发明的其他实施方式的均热板1e的俯视图。

图9是图8所示的均热板1e的a－a剖视图。

图10是图8所示的均热板1e的b－b剖视图。

图11是本发明的其他实施方式的均热板1f的俯视图。

图12是图11所示的均热板1f的a－a剖视图。

图13是图11所示的均热板1f的b－b剖视图。

图14是本发明的其他实施方式的均热板1g的俯视图。

图15是图14所示的均热板1g的a－a剖视图。

图16的(a)和图16的(b)是图14所示的均热板1g的b－b剖视图。

图17是用于表示本发明的其他实施方式的均热板的芯体构造的局部剖视图。

图18是表示以往的均热板的一个方式的俯视图。

图19是表示以往的均热板的其他方式的俯视图。

具体实施方式

以下，对本发明的均热板详细地进行说明。

(实施方式1)

图1表示以下所示的实施方式的均热板1a的俯视图，图2表示a－a剖视图。

如图1和图2所示，均热板1a具有由外缘部接合起来的对置的第1片材2和第2片材3构成的壳体4。在上述壳体4的内部空间5内配置有芯体6。在上述壳体4内，为了确保内部空间5，而在上述第1片材2与上述芯体6之间设置有第1支柱9，并使第1支柱9设置为从内侧支承上述第1片材2与第2片材3。在上述第2片材3与上述芯体6之间设置有第2支柱10。在设置有第1支柱9的区域外侧的区域，第1片材2和第2片材3相互接近，在外缘部接触，接合并密封。以下，将第1片材2和第2片材3接合的部分也称为“接合部”。换言之，典型的是，上述第1片材2和第2片材3从最接近片材的边缘的第1支柱9的端部开始相互接近，在位于片材的外缘部的位置的接合部11相互接合并密封。另外，均热板1a具有封入上述壳体4的内部空间5内的工作介质(未图示)。

上述芯体6由2张第1丝网7和第2丝网8构成。在俯视时，这2张第1丝网7和第2丝网8的大小不同。在本实施方式中，第1丝网7大于第2丝网8。第1丝网7和第2丝网8重叠而形成芯体6，但第1丝网7和第2丝网8的大小不同，因此芯体6的厚度局部不同。即，在沿着作为壳体4的外缘部的接合部11的部分，芯体6仅由第1丝网7构成，相对地薄，在比上述部分靠内侧的部分由第1丝网7和第2丝网8双方构成，相对地厚。仅由第1丝网7构成的较薄的部分能够配置到更接近外缘部处，因此第1丝网7能够配置为更大的区域。由此，即使在外缘部附近，也能够获得利用芯体6的毛细管力输送液体的工作介质的能力。另外，由第1丝网7和第2丝网8双方构成的较厚的部分，芯体6的截面积增大，因此能够获得更大的毛细管力，从而输送液体的工作介质的能力也增大。另外，芯体6被第1支柱9支承，在大部分与第1片材2隔离。该第1片材2与芯体6的空间能够作为供气体的工作介质移动的蒸气通路发挥功能。由此，具有输送更多的气体的工作介质的能力。根据这样的结构，均热板1a整体上具有优秀的热输送能力。

对于本发明的均热板而言，如上述那样，芯体的厚度局部不同，能够根据芯体的设置部位的不同而变更其厚度，因此能够更加增大液体的工作介质的输送能力。例如，增大芯体的厚度，由此增大芯体的截面积，或者是，减薄芯体的厚度，由此将芯体配置至内部空间5的厚度较薄的位置，扩大设置面积，进而能够更加增大液体的工作介质的输送能力。

另外，芯体的一个主面(靠第1片材侧的面，即图2的上表面)的至少局部具有被第1支柱支承并离开壳体的部分，因此能够确保气体的工作介质的通路，因此能够更加增大气体的工作介质的输送能力。

如上述那样，本发明的均热板1a能够使液体和气体的工作介质的输送能力都增大，因此整体上能够具有较高的热输送量。

上述均热板1a整体上呈面状。即，壳体4整体上呈面状。这里，“面状”包含板状和片状，是指长度和宽度相比于高度(厚度)相当地大的形状，例如长度和宽度为厚度的10倍以上的形状，优选为100倍以上的形状。

上述均热板1a的大小，即壳体4的大小不被特别地限定。均热板1a的长度(在图1中由l表示)和宽度(在图1中由w表示)能够根据使用的用途适当地设定，例如，能够为5mm以上且500mm以下、20mm以上且300mm以下或者50mm以上且200mm以下。

构成上述第1片材2和第2片材3的材料只要具有适于作为均热板使用的特性，具有例如热传导性、强度、柔软性、挠性等，则不被特别地限定。构成上述第1片材2和第2片材3的材料优选为金属，例如是铜、镍、铝、镁、钛、铁、或者以它们为主要成分的合金等，特别地能够优选为铜。构成第1片材2和第2片材3的材料可以相同，也可以不同，但优选相同。

上述第1片材2和第2片材3的厚度不被特别地限定，但能够优选为10μm以上且200μm以下，更加优选为30μm以上且100μm以下，例如优选为40μm以上且60μm以下。第1片材2和第2片材3的厚度可以相同，也可以不同。另外，第1片材2和第2片材3的各片材的厚度可以在整体相同，也可以局部变薄。在本实施方式中，第1片材2和第2片材3的厚度优选相同。另外，第1片材2和第2片材3的各片材厚度优选在整体相同。

上述第1片材2和第2片材3在它们的外缘部相互接合。上述的接合方法不被特别地限定，但例如能够使用激光焊接、电阻焊接、扩散接合、钎焊、tig焊接(钨－惰性气体焊接)、超声波接合或者树脂密封，优选能够使用激光焊接、电阻焊接或者钎焊。

在第1片材2与第2片材3之间设置有第1支柱9。第1支柱9在第1片材2的靠内部空间5侧的主面上设置有多个。上述第1支柱9从内侧支承第1片材2和第2片材3，使第1片材2与第2片材3之间的距离成为规定的距离。即，第1支柱9作为支承均热板的第1片材2和第2片材3的柱发挥功能。将第1支柱9设置于壳体4的内部，由此能够抑制在对壳体的内部进行了减压的情况下，壳体被施加来自壳体外部的外压的情况下等变形。

在第1片材2与第2片材3之间设置有第2支柱10。上述第2片材3在靠内部空间5侧的主面具有多个第2支柱10。上述第2片材3具有上述多个第2支柱10，由此能够在第2支柱之间保持工作介质，从而增多本发明的均热板的工作介质的量变得容易。增多工作介质的量，则均热板的热输送能力提高。这里，第2支柱是指高度比四周相对高的部分，除了包含从主面突出的部分、例如柱状部等之外，还包含凸部形成于主面的凹部、例如槽等而使高度相对增高的部分。

此外，在本发明所使用的均热板中，上述第2支柱10不是必须的结构，也可以不存在。另外，上述第2支柱10无需仅形成于第2片材3，也可以形成于第1片材2或者第2片材3中任一者，或者形成于双方。

上述第1支柱9的高度大于上述第2支柱10的高度。在一个方式中，上述第1支柱9的高度能够优选为上述第2支柱10的高度的1.5倍以上且100倍以下，更加优选2倍以上且50倍以下，进一步优选3倍以上且20倍以下，进一步更加优选3倍以上且10倍以下。

上述第1支柱9的形状只要为能够支承第1片材2与第2片材3的形状，则不被特别地限定，但优选呈柱状，例如能够为圆柱形状、棱柱形状、圆台形状、棱台形状等。

形成上述第1支柱9的材料不被特别地限定，但例如为金属，例如铜、镍、铝、镁、钛、铁、或者以它们为主要成分的合金等，特别是能够优选为铜。在优选的方式中，形成第1支柱9的材料为与第1片材2和第2片材3中任一者或者双方相同的材料。

上述第1支柱9的高度能够根据所希望的均热板的厚度适当地设定，优选为50μm以上且500μm以下，更加优选为100μm以上且400μm以下，进一步优选为100μm以上且200μm以下，例如125μm以上且150μm以下。这里，第1支柱的高度是指在均热板的厚度方向上的高度。

此外，在一个均热板中，上述第1支柱9的高度可以相同，也可以不同。例如，也可以使第1支柱9的某区域的高度与第1支柱9的其他区域的高度不同。变更第1支柱的局部高度，由此能够局部变更均热板的厚度。

上述第1支柱9的粗细只要给予能够抑制均热板的壳体的变形的强度，则不被特别地限定，但例如第1支柱9的与高度方向垂直的截面的等效圆直径能够为100μm以上且2000μm以下，优选为300μm以上且1000μm以下。增大上述第1支柱的等效圆直径，由此更能够抑制均热板的壳体的变形。另外，缩小上述第1支柱的等效圆直径，由此能够将工作介质的蒸气移动用的空间确保得更大。

上述第1支柱9的配置方式不被特别地限定，但优选在规定的区域均匀地配置，更加优选在整体均匀地配置，例如配置为网格交点状，以使第1支柱9之间的距离成为恒定。均匀地配置上述第1支柱，由此能够在均热板整体确保均匀的强度。

上述第1支柱9的数量和间隔不被特别地限定，但在限定均热板的内部空间的一个片材的主面的每1mm²的面积中，能够优选为0.125根以上且0.5根以下，更加优选为0.2根以上且0.3根以下。增多上述第1支柱的数量，能够更加抑制均热板(或者壳体)的变形。另外，更加减少上述第1支柱的数量，由此能够更大地确保工作介质的蒸气移动用的空间。

上述第1支柱9可以与第1片材2或者第2片材3形成为一体，另外，也可以与第1片材2或者第2片材3独立地制造，之后固定于规定的位置。

上述第2支柱10的高度不被特别地限定，但能够优选为1μm以上且100μm以下，更加优选为5μm以上且50μm以下，进一步优选为15μm以上且30μm以下。更加增高第2支柱的高度，由此能够使工作介质的保持量更多。另外，更加降低第2支柱的高度，由此能够更宽地确保工作介质的蒸气移动用的空间(第1支柱侧的空间)。因此，调整第2支柱的高度，由此能够调整均热板的热输送能力。

上述第2支柱10之间的距离不被特别地限定，但能够优选为1μm以上且500μm以下，更加优选为5μm以上且300μm以下，进一步优选为15μm以上且150μm以下。缩小第2支柱之间的距离，由此能够更加增大毛细管力。另外，增大第2支柱之间的距离，由此能够更加提高透过率。

上述第2支柱10的形状不被特别地限定，但能够为圆柱形状、棱柱形状、圆锥台形状、棱锥台形状等。另外，上述第2支柱10的形状可以为壁状，即，也可以为在邻接的第2支柱10之间形成有槽的形状。

上述第2支柱10可以与第1片材2或者第2片材3形成为一体，另外，也可以与第1片材2或者第2片材3独立地制造，之后固定于规定的位置。

上述芯体6由2张丝网、即第1丝网7和第2丝网8构成。这里，“丝网”是指具有网眼构造的片材。这里，“网眼构造”是指通过多个线段连结多个点的构造。在一个方式中，网眼构造能够为纤维构造。纤维构造是指由多个纤维构成的构造，例如包含织入有纤维的构造、纤维不规则地相互交织的构造等。在优选的方式中，第1丝网7和第2丝网8具有编入有经线和纬线的构造。上述的经线和纬线的线径不被特别地限定。另外，在使用2张以上丝网的情况下，它们的网眼方向不被特别地限定，可以相同，也可以不同。此外，在本实施方式中，使用2张丝网，但不局限于此，也可以使用多张丝网，例如3张、4张、5张或者更多的丝网。

上述第1丝网7和第2丝网8的厚度不被特别地限定，但例如分别能够为5μm以上且200μm以下，优选为10μm以上且80μm以下，更加优选为30μm以上且50μm以下。

此外，在本发明中，上述芯体只要具有厚度局部不同并能够通过毛细管力使工作介质移动的构造，则不被特别地限定。例如，芯体也可以是具有在以往的均热板中使用的公知的构造的芯体。例如，芯体也可以是具备具有细孔、槽、突起等凹凸的微小构造的芯体。

上述芯体6的大小和形状不被特别地限定，但例如优选在壳体的内部具有能够连续地从蒸发部设置至冷凝部的大小和形状。特别是，优选芯体的较薄的部分呈能够存在至壳体的外缘部附近的大小和形状。

上述芯体6的厚度不被特别地限定，但例如能够在5μm以上且400μm以下，优选10μm以上且150μm以下，更加优选30μm以上且100μm以下的范围内。

上述工作介质只要在壳体内的环境下能够产生气－液的相变化，则不被特别地限定，例如能够使用水、醇类、替代氟利昂等。在一个方式中，工作介质为含水化合物，优选为水。

以上，对本发明的一个实施方式的均热板1a进行了说明，但本发明不限定于上述的实施方式。以下，对其他的实施方式进行说明。

(实施方式2)

图3表示本实施方式的均热板1b的a－a剖视图。此外，均热板1b除了不存在上述均热板1a与第2支柱10以外，具有相同的构造。即，均热板1b的俯视图如图1所示。

如上所述，本实施方式的均热板1b不具有第2支柱。即，芯体6直接与第2片材3接触。均热板1b不存在第2支柱，因此均热板1b的厚度能够缩小与第2支柱的高度对应的量。另外，在不缩小均热板1b的厚度的情况下，能够较大地确保内部空间5，特别是芯体6与第1片材2之间的空间，蒸气通路增大，因此能够更加提高均热板的热输送量。

(实施方式3)

图4表示本实施方式的均热板1c的俯视图，图5表示a－a剖视图。

如图4和图5所示，在均热板1c中，第2丝网向壳体4的一侧偏置地(向附图右侧偏置地)存在。第1支柱9的一部分在第1丝网7和第2丝网8重叠的区域中与第2丝网8接触，对它们形成支承。另一方面，第1支柱9的其他部分设置于不存在第2丝网8的区域，直接与第1丝网7接触，支承第1丝网7。在该第1支柱9直接与第1丝网7接触的部分，均热板1c的厚度也与第2丝网8的厚度对应地变薄。针对除此以外的结构，本实施方式的均热板1c与上述均热板1a相同。

均热板1c存在厚度较薄的位置，因此在安装于电子设备的情况下，抑制均热板1c与其他的部件的干涉。另外，在第1丝网7和第2丝网8这2张丝网重叠的部分，能够确保液体的工作介质的输送能力。因此，本实施方式的均热板1c具有确保较高的热输送能力，并且在向电子设备等安装时不易受到其他部件的干涉的优点。

(实施方式4)

图6表示本实施方式的均热板1d的俯视图，图7表示a－a剖视图。此外，均热板1d除了上述均热板1c和第1丝网7以及第2丝网8在外缘部周边处的配置方式不同以外，具有相同的构造。

如图6和图7所示，在本实施方式的均热板1d中，第1丝网7离开外缘部，第1丝网7上的第2丝网8超出第1丝网7的边缘，延伸至外缘部附近。即，相比于第1丝网7，第2丝网8延伸至更接近外缘部的部分。在第1丝网7超出第1丝网7的边缘的部位处，能够形成空间16。该空间16的高度成为与第1丝网7的厚度大致相同。

上述空间16是比较窄的空间，因此能够产生毛细管力。因此，空间16能够具有液体的工作介质的输送能力。另外，与均热板1c相同，均热板1d存在厚度较薄的位置，因此在安装于电子设备的情况下，能够抑制均热板与其他的部件的干涉。因此，本实施方式的均热板1d具有确保较高的热输送能力，并且在向电子设备等安装时不易受到其他的部件的干涉的优点。

此外，在本实施方式中，芯体6由2张丝网构成，但本发明不局限于此，也可以由多个丝网例如3张以上的丝网构成。在该情况下，只要该多个丝网中的相对上层的丝网延伸至比相对下层的丝网更接近外缘部的位置，则能够获得上述的效果。

(实施方式5)

图8表示本实施方式的均热板1e的俯视图，图9表示a－a剖视图，图10表示b－b剖视图。

如图8、图9以及图10所示，均热板1e在俯视时呈コ字型。同样地，均热板1e的内部空间5也在俯视时呈コ字型。即，本实施方式的均热板1e的内部空间在俯视时具有狭小部17和位于狭小部17的两端的宽大部18。

这里，内部空间的“狭小部”是指在内部空间，在相同方向(典型情况为长度(图8中的l)方向或者宽度(图8中的w)方向)上取得相互平行的截面的情况下，截面积相对地小的内部空间的部分。在本实施方式中，当在长度(l)方向上取得与a－a截面平行的截面的情况下，与其他的区域(称为“宽大部”)18相比，由附图标记17表示的区域的截面积较小。因此，该区域17是狭小部。

此外，如上所述，狭小部只要是与宽大部相比截面积较小的部分，则不被特别地限定，但狭小部的截面积能够为宽大部的截面积的优选90％以下，更加优选70％以下，进一步优选50％以下，例如40％以下、30％以下或者20％以下。

在上述狭小部17中，芯体6由重叠的2张丝网(即，第1丝网7和第2丝网8)构成。在狭小部17中，芯体6的厚度较大。与宽大部18相比，狭小部17的截面积较小，因此工作介质的在长度(l)方向上的输送中产生毛细管力的压力损失。然而，如本实施方式那样，作为芯体6使用重叠2张(或者更多)丝网的芯体，确保厚度，由此能够弥补狭小部处的毛细管力的压力损失，而提高工作介质的输送能力。因此，根据本实施方式，即便在存在狭小部的情况下，也能够确保较高的热输送能力。

此外，第1丝网7和第2丝网8的重叠部分不仅限定于狭小部17，如图所示，局部也可以延伸至宽大部18。

(实施方式6)

图11表示本实施方式的均热板1f的俯视图，图12表示a－a剖视图，图13表示b－b剖视图。

如图11、图12以及图13所示，均热板1f在狭小部17不具有第2支柱。另外，在宽大部18，芯体6由第1丝网7构成。针对除此以外的结构，上述均热板1f与上述均热板1e相同。

与上述均热板1e相同，在狭小部17中，使用重叠第1丝网7与第2丝网8形成的芯体作为芯体6，因此能够弥补狭小部中的毛细管力的压力损失，而提高工作介质的输送能力。另外，在狭小部17不存在第2支柱，因此能够与第2支柱的高度对应地较大确保芯体6与第1片材2之间的空间，即能够较大地确保蒸气通路。因此，均热板1f不论是否具有狭小部17，均具有优秀的热输送能力。

(实施方式7)

图14表示本实施方式的均热板1g的俯视图，图15表示a－a剖视图，图16表示b－b剖视图。

如图14、图15以及图16所示，均热板1g除了狭小部17以外，与上述均热板1f相同。在一个方式中，如图16的(a)所示，在狭小部17不存在第1支柱和第2支柱。另外，在其他方式中，如图16的(b)所示，在狭小部17存在第2支柱10，但不存在第1支柱。在均热板1g的狭小部17，第1丝网7和第2丝网8重叠配置，第2丝网8与第1片材2接触，第1丝网7在图16的(a)所示的方式中与第2片材3接触，或者在图16的(b)所示的方式中与第2支柱10接触，支承壳体4。由此，形成狭小部17的内部空间5。

就狭小部17而言，由于使用重叠第1丝网7与第2丝网8形成的芯体作为芯体6，因此能够弥补狭小部处的毛细管力的压力损失，而提高工作介质的输送能力。另外，不存在第1支柱，但芯体6也能够支承壳体而确保内部空间5。另外，不存在第1支柱，因此能够与第1支柱的高度对应地减小壳体的厚度，或者在不减小壳体的厚度的情况下，能够增大芯体的厚度。

(实施方式8)

图17表示本实施方式的均热板1h所使用的芯体6及其周围部分的剖视图。

均热板1h在芯体6具有特征。本实施方式的芯体6由2张第1丝网7和第2丝网8构成。第1丝网7和第2丝网8具有织入有经线和纬线的构造。第1丝网7和第2丝网8的上表面(靠第1片材2侧的面)成为平坦。这里，“平坦”不是指完全的平坦，而是指的是，如图17所示，构成丝网的上表面的经线和纬线被压扁的状态。典型的是，在丝网的上表面为平坦的情况下，其上表面具有10μm以下的表面粗糙度(ra)。此外，上述经线和纬线的线径不被特别地限定。另外，2张丝网的网眼方向可以相同，也可以不同。

如上述那样，将丝网的上表面形成平坦，即将芯体6的与蒸气通路接触的接触面形成平坦，由此能够减少气体的工作介质在芯体6上移动时的摩擦，从而热输送能力提高。

以上，对均热板1a～1h进行了说明，但本发明不限定于上述的均热板1a～1h，能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行设计变更。

例如，在上述实施方式中，本发明的均热板的平面形状(即，壳体4的平面形状)呈矩形或者コ字型，但不限定于此。例如，上述均热板的平面形状能够为三角形或者矩形等多边形、圆形、椭圆形、将它们组合起来形成的形状等。另外，本发明的均热板的平面形状也可以是在内部具有贯通口。本发明的均热板的平面形状也可以是与目的的用途、均热板的组装位置的形状、存在于附近的其他部件对应的形状。

另外，芯体的厚度较大的部分不限定于上述的实施方式，也可以为任意的位置。

本发明不被特别地限定，但公开以下的方式。

1.一种均热板，其特征在于，具有：

壳体、

配置于所述壳体的内部空间以从内侧支承所述壳体的第1支柱、

封入所述壳体的内部空间的工作介质、以及

配置于所述壳体的内部空间的芯体，

所述芯体的一个主面具有被所述第1支柱支承并离开所述壳体的部分，

所述芯体的厚度局部不同。

2.根据方式1所述的均热板，其特征在于，

所述芯体为多个丝网，在所述芯体的至少局部，所述多个丝网重叠。

3.根据方式2所述的均热板，其特征在于，

所述多个丝网为2张丝网。

4.根据方式2或3所述的均热板，其特征在于，

所述壳体具有外缘部密封的对置的2个片材，

所述芯体的沿着所述外缘部的部分为1张丝网。

5.根据方式2～4中任一项所述的均热板，其特征在于，

所述多个丝网中的相对上层的丝网延伸至比相对下层的丝网更接近外缘部的位置。

6.根据方式1～5中任一项所述的均热板，其特征在于，

进一步包含第2支柱，

所述第2支柱支承所述芯体的另一个主面，

所述第2支柱的高度低于所述第1支柱的高度。

7.根据方式1～6中任一项所述的均热板，其特征在于，

所述内部空间具有狭小部。

8.根据方式6所述的均热板，其特征在于，

所述内部空间具有狭小部，

所述狭小部以外的区域具有所述第1支柱和所述第2支柱，

所述狭小部仅具有所述第1支柱和所述第2支柱中的所述第1支柱。

9.根据方式6所述的均热板，其特征在于，

所述内部空间具有狭小部，

所述狭小部仅具有所述第1支柱和所述第2支柱中的所述第2支柱。

10.根据方式7～9中任一项所述的均热板，其特征在于，

在所述狭小部处，所述芯体的厚度较厚。

11.根据方式1～10中任一项所述的均热板，其特征在于，

在所述芯体的厚度较薄的部分的至少局部，均热板的厚度较薄。

12.根据方式2所述的均热板，其特征在于，

所述丝网的蒸气层侧为平坦。

13.一种电子设备，其特征在于，

构成为，具有方式1～12中任一项所述的均热板。

工业上的利用可能性

本发明的均热板能够适当地使用于具有各种内部形状的电子设备。

附图标记的说明

1a～1g…均热板；2…第1片材；3…第2片材；4…壳体；5…内部空间；6…芯体；7…第1丝网；8…第2丝网；9…第1支柱；10…第2支柱；11…接合部；16…空间；17…狭小部；18…宽大部；101…均热板；102…贯通部；103…缺口部。