热管式滚筒干燥仓的制作方法

本发明涉及的是一种滚筒干燥仓，具体是一种热管式滚筒干燥仓。

背景技术：

现在粮食、食品、化工、医药、农副产品、牧草等加工生产领域中，需要在对物料进行加热干燥处理；滚筒烘干机使用的热风都是通过设备外的换热器换热的热风，热能的换热效率低，热能的使用是一次性的，热能的有效使用率低，烘干所需热能就增加很多，影响物料烘干的干燥水分不均匀。滚筒干燥机的滚筒干燥仓中的扬料板仅仅是为了增加搅拌物料均匀和热风有良好的接触，扬料板自身没有导热换热的功能。

现在市场上有的滚筒干燥仓中的扬料板的是热管扬料板。滚筒干燥仓在旋转过程中，当热管扬料板呈竖直放置时，热管扬料板的蒸发段在下冷凝段在上，热能仅仅只能够通过热管扬料板下端的底板进行导热加热。有安装翅片的加工成本高，设备造价高，过高的翅片限制了导热效率。热管扬料板下端的加热板的导热面积是有限的，小小换热面积的加热板仅仅输入少量的热量，导热工质由于受热面积有限，影响外部热能对热管扬料板内腔内的导热工质的导热加热，造成导热工质的受热的热能总量不足，影响热管扬料板的整体导热换热效果，造成滚筒干燥仓的物料的干燥时间长、烘干效率低。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是克服现有技术存在的不足，提供一种热管式滚筒干燥仓。

为了到达上述目的，本发明通过下述技术方案实现的：热管式滚筒干燥仓包括滚筒干燥仓，热管式扬料板。

所述的滚筒干燥仓上有进料口和出料口；滚筒干燥仓的外径是1200—2800mm，长度是2800—18000mm。

所述的滚筒干燥仓的筒体的制作材料是金属板，金属板的厚度为2—12mm。

所述的热管式扬料板包括空心板，导热工质，底板加热装置；导热工质在空心板和底板加热装置固定后的板内腔中。

所述的热管式扬料板2的高度是300—600mm，宽度是300—680mm，厚度是18—38mm。

所述的空心板是一块空心的金属板装置；空心板的高度是280—580mm，宽度是300—680mm，厚度是18—38mm。

所述的空心板是将一块金属板通过钣金设备进行冲压切割造型，钣金冲压造型后的金属板材通过焊接设备焊接加工制作成的空心板；金属板的宽度是500—1200mm，长度是560—1200mm，厚度是2—8mm。

一、通过钣金设备将金属板一侧进行折边，对折后的金属板的顶端是角状的，空心板的顶端是角状的。折边的金属板是空心板两侧的挡板，将金属板按照挡板需要的宽度尺寸进行钣金冲压切割，将折边后金属板中间位置的挡板切割开口，切割后两面的两块挡板是不相连的，挡板是三角状的，或者是长方形状的。

二、将金属板从金属板上下的中间位置对折，对折后的两面金属板是空心板两侧的面板，面板上有冲压的加强筋。对折后的对应的两个面板之间由支架固定连接支撑，两个面板之间由支架的两端支撑固定。支架的数量根据需要选择多少。

所述的支架是金属条，或者是角铁，或者是工字钢。两个面板之间的支架不会堵塞导热工质的流动，保障了导热工质的在两个面板之间可以顺利流动。在支架的支撑作用下，支架提高了空心板的面板的抗压性能，避免空心板的面板被板内腔中的负压吸扁、高压膨胀开裂。

三、将对折后的面板上的一侧的挡板一边连接固定在对面的面板的边上，挡板边和对面的面板边的连接处是通过加工设备的翻边，咬合，辊压组合固定为一体；或者是通过电焊机固定焊接为一体。挡板和面板的连接处是密封不透气的。

四、两块挡板和两块面板组成的空心板的底端口，底端口的宽度是18—38mm，长度是300—680mm。

所述的面板是光板的金属板，或者是冲压有加强筋的金属板。

所述的加强筋是面板上冲压的凹凸槽，加强筋和面板是一体的。

所述的加强筋是凹槽，或者是凸槽。通过冲压机在金属的面板上冲压出凹槽和凸槽。槽的深度是5—28mm，宽度是3—18mm，长度是280—700mm，相邻的加强筋和加强筋的间距是10—50mm。

所述的空心板的底端口和底板加热装置连接固定为一体，空心板和底板加热装置固定后的板内腔是密封不透气的。空心板的底端口和底板加热装置通过电焊机固定焊接连接为一体。

所述的导热工质在空心板和底板加热装置固定后的板内腔中。

所述的热管式扬料板是一个热管装置。热管式扬料板不进行导热工作时的导热工质是液体状态，板内腔中的压力是负压；热管式扬料板进行导热工作时的导热工质是“液气相变”的导热换热，板内腔中的压力是大于一个大气压的高压状态。

所述的导热工质是水，或者是乙醇，或者是复合工质，或者是其他适合使用的工质。

有加强筋的面板，其加强筋的凹凸槽增大了面板的导热换热面积，便于空心板内部的导热工质携带的热能通过面板进行快速导热、换热、散热。面板在加强筋的支撑作用下，加强筋提高了空心板的抗压性能，避免空心板的面板被板内腔中的负压吸扁、高压膨胀开裂。

所述的底板加热装置包括加热板，导热介质，散热器。

所述的导热介质是水，或者是乙醇，或者是复合介质，或者是其他适合使用的介质。

所述的加热板的制作材料是0.2—5mm的金属板；将金属板通过钣金设备、冲压机的切割冲压制作成凸型加热板，凸型加热板的凸面可以充分贴合在滚筒干燥仓的筒体上。

根据所需的散热器的规格形状、尺寸大小的要求，制作成散热器模具。金属板是通过散热器模具由冲压机直接冲压成适合的散热器，或者是通过焊接加工成适合的散热器；金属板的厚度是0.1—1mm。

所述的散热器的横截面形状是半圆柱状的，或者是平面的；散热器的表面上有空心的导热片，半圆柱状和平面的散热器上的导热片的大面积的给导热工质提供热能，板内腔中的导热工质散布在散热器的导热片周围，提高了导热工质的导热受热速度。

所述的散热器的宽度是18—80mm，长度是300—800mm，高度是50—120mm。散热器的高度是指含有导热片的高度总尺寸；导热片的凸形外观是圆锥状，圆锥状的凸出导热片便于导热换热。导热片和金属板是一体的，导热片是空心的。

所述的导热片的内腔的内径是2—8mm，高度是5—12mm；散热器上的导热片与相邻的导热片之间的间距是5—18mm。

所述的散热器的下端固定在加热板上，固定连接后的散热器和加热板之间的空腔是密封不透气的，导热介质在散热器和加热板之间的空腔内，导热介质在散热器和加热板之间的空腔中进行着“液汽相变”的导热换热。

所述的底板加热装置是一个重力热管，加热板是底板加热装置的蒸发段，散热器是底板加热装置的冷凝段。空心的导热片的内腔和散热器和加热板之间的空腔是互通的，空心的导热片便于导热介质在其空心处进行热能的传导运动，导热介质携带的热能通过导热片传导出去，导热片增大了散热器的散热面积，提高了热能的导热换热速度。

所述的空心板的底端口和底板加热装置连接固定为一体，底板加热装置的散热器在空心板和底板加热装置固定后的板内腔中，底板加热装置的散热器在空心板的底端口处的板内腔内中，底板加热装置给导热工质传导足够的热量，导热工质在板内腔中进行着“液汽相变”的导热换热。

所述的散热器上的导热换热面积比加热板的导热换热面积大了8—35倍。导热介质在散热器和加热板之间的空腔内部进行着“液汽相变”的导热换热，散热器扩大了热能的散热面积，实现了小面积的加热板可以输入足够的热能热量，大面积导热换热的散热器可以大量输出热能热量；底板加热装置给导热工质传导足够的热量，扩大了导热换热面积的散热器将热能给板内腔内的导热工质提高了导热加热速度。

底板加热装置中的导热介质的沸点和板内腔中的导热工质的沸点是不一样的。底板加热装置中选择沸点高一点的导热介质，板内腔中选择沸点低一点的导热工质。底板加热装置传导的高温热能便于给低沸点的板内腔中的导热工质进行导热加热，板内腔中的导热工质得到了热能，大面积导热换热的散热器传导的热能增大板内腔中的导热工质的汽化导热速度。

所述的热管式扬料板是一个重力热管，底板加热装置是热管式扬料板的蒸发段，空心板是热管式扬料板的冷凝段。

所述的热管式扬料板的下端固定在滚筒干燥仓仓内的筒体上。通过电焊焊接，将热管式扬料板下端的底板加热装置的加热板的边沿和滚筒干燥仓的筒体的连接处进行固定焊接，热管式扬料板的底板加热装置和滚筒干燥仓的筒体通过电焊机焊接固定连接为一体，热管式扬料板随着滚筒干燥仓同步一起旋转。

多组的热管式扬料板在滚筒干燥仓仓内的筒体上的排列形状是一排排的纵向排列，一个热管式扬料板的挡板与相邻的热管式扬料板的挡板的间距是10—80mm，纵向排列的每排热管式扬料板与每排热管式扬料板的排之间距离是300—1100mm。

多组的热管式扬料板在滚筒干燥仓仓内的筒体上的排列形状或者是似螺旋叶片状的螺旋状排列，一个热管式扬料板的挡板与相邻的热管式扬料板的挡板的间距是10—80mm，螺旋状排列的每排热管式扬料板与每排热管式扬料板的排之间距离是300—1100mm。

滚筒干燥仓在烘干物料的过程中，热管式扬料板随着滚筒干燥仓旋转时，热管式扬料板的底板随着滚筒干燥仓的旋转不停地变换上下位置，热管式扬料板的底板加热装置不断的变动上下的位置。其中某些热管式扬料板在滚筒干燥仓的上方时，热管式扬料板的底板加热装置在热管式扬料板的上方位置，其中某些的热管式扬料板在滚筒干燥仓的下方时，热管式扬料板的底板加热装置在热管式扬料板的下方位置。

由于重力热管的工作原理，当热管式扬料板的底板加热装置向下后，底板加热装置在热管式扬料板的下方位置时，板内腔中的导热工质流到热管式扬料板的下方的底板加热装置处后，滚筒干燥仓的筒体上热能给热管式扬料板的底板加热装置进行导热加热。

滚筒干燥仓内的热管式扬料板可以给物料导热加热，还可以起到在物料干燥工作时将物料向前推进、搅拌的作用。

热管式扬料板的内部和相邻的热管式扬料板的内部是不相通的，当某一块热管式扬料板出现损坏产生泄漏，不影响整个滚筒干燥仓的使用。

所述的热管式滚筒干燥仓的热能传导方式是：

一、滚筒干燥仓浸泡在加热槽内，介质由外设的加热装置加热后进入加热槽内，加热槽中的介质携带的热能给滚筒干燥仓的筒体直接导热加热。

二、加热槽内介质传导在滚筒干燥仓的筒体上的热能给热管式扬料板的底板加热装置的加热板直接加热，传导在加热板上的热能给散热器和加热板之间空腔内的导热介质进行导热加热。

三、加热板上的热能给散热器和加热板之间空腔内的导热介质进行导热加热；散热器和加热板之间空腔内的导热介质受热后，导热介质在散热器和加热板之间的空腔内部进行着“液汽相变”的导热换热，汽化后的气体状的导热介质充满在散热器和加热板之间空腔中，有换热片的散热器的导热换热面积比加热板的导热换热面积大了8—35倍，散热器和加热板之间空腔内的“液汽相变”的导热介质携带的热能通过大面积的散热器的热传导、热辐射给板内腔中的导热工质进行导热加热。实现了小面积的加热板给导热介质传导足够的热量，大面积导热换热的散热器大量输出热量。

四、热管式扬料板是一个热管装置，底板加热装置上的热能通过大面积的散热器的热传导、热辐射给板内腔中的导热工质进行导热加热。热管式扬料板的板内腔内的液体状的导热工质通过散热器上的热能的导热加热后汽化，汽化后的气体状的导热工质运动在板内腔中，气体状的导热工质通过空心板向外导热散热后，气体状的工质冷凝为液体状导热工质，冷凝后的液体状的导热工质依靠自身的重力下坠到散热器上后受热再次汽化，大面积的散热器给导热工质提供热能，小面积的底板加热装置可以给导热工质传导足够的热量，导热工质在板内腔中进行着“液汽相变”的导热换热，板内腔中的压力是大于一个大气压的高压状态。导热工质携带的热能通过空心板的热传导、热辐射给滚筒干燥仓内的物料进行导热加热，热管式扬料板可以大量输出热量。

五、换热后的介质排出加热槽后由外设的加热装置再次加热。

六、空心板在加强筋和支架的支撑作用下，加强筋和支架提高了空心板的抗压性能，避免热管式扬料板的空心板被板内腔中的负压吸扁、高压膨胀开裂。

热管式滚筒干燥仓是传导导热给物料的导热干燥。加热装置产生的热能通过在滚筒干燥仓内的筒体上的热管式扬料板给物料进行着导热加热。热能通过热管式扬料板的热传导、热辐射给滚筒干燥仓内的物料进行导热加热。

热管式滚筒干燥仓的传导干燥能耗指标为2800—3500千焦/千克水，而对流干燥为5500—8500千焦/千克水；对流干燥的热能有效使用率一般在20—50%，而传导干燥在理论上可以接近100%，这是因为传导干燥不需要热风加热物料，由排气散失的热损耗小。

热管式滚筒干燥仓的物料干燥的工作流程如下。

一、待烘干的湿物料通过安装在滚筒干燥仓进料口的进料装置进入滚筒干燥仓内。

二、加热装置产生的热能通过导热介质输送，加热装置产生的热能通过在滚筒干燥仓内的筒体上的热管式扬料板给物料进行着导热加热，热管式扬料板可以大量输出热量，导热工质携带的热能通过空心板的热传导、热辐射给滚筒干燥仓内的物料进行导热加热，提升物料干燥的效率和优化物料干燥效果，物料在热管式扬料板的推进搅拌过程中也得得到了均匀搅拌，物料的干燥水分均匀度也得到了提高。

三、滚筒干燥仓内物料干燥时，物料内的水分气化产生的湿气通过安装在进料装置上的排气管由外设的排气装置抽排出去。

四、滚筒干燥仓内的物料得到了热能的加热，物料进行着烘干后，达到所需要求含水量标准的物料。干燥后物料依次通过安装在滚筒干燥仓出料口的出料装置排出滚筒干燥仓。

本发明与现有的滚筒干燥仓相比有如下有益效果：加热装置产生的热能通过在滚筒干燥仓内的筒体上的热管式扬料板给物料进行着导热加热。底板加热装置的散热器的散热面积增加了8—35倍，散热器传导的热能给板内腔内的导热工质提供了加热速度，小面积的底板加热装置可以给导热工质传导足够的热量，导热工质在板内腔中进行着“液汽相变”的导热换热，导热工质携带的热能通过空心板的热传导、热辐射给滚筒干燥仓内的物料进行导热加热，提升物料干燥的效率和优化物料干燥效果，物料的干燥水分均匀度也得到了提高。物料在热管式扬料板的推进搅拌过程中也得得到了均匀搅拌，物料的干燥水分均匀度也得到了提高。

附图说明：

图1、为本发明热管式滚筒干燥仓的结构示意图；

图2、为本发明热管式滚筒干燥仓的热管式扬料板的结构示意图；

图3、为本发明热管式滚筒干燥仓的热管式扬料板的横截面的结构示意图；

图4、为本发明热管式滚筒干燥仓的热管式扬料板的底板加热装置的结构示意图；

图5、为本发明热管式滚筒干燥仓的热管式扬料板的空心板的结构示意图。

图中：1、滚筒干燥仓，2、热管式扬料板，3、进料口，4、出料口，5、空心板，6、导热工质，7、底板加热装置，8、板内腔，9、散热器，10、导热介质，11、加热板，12、导热片，13、加强筋，14、面板，15、支架，16、挡板，17、底端口，18、连接处，19、顶端。

具体实施方式：

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。

实施例：

如图1，图2所示的所示的热管式滚筒干燥仓包括滚筒干燥仓1，热管式扬料板2。

所述的滚筒干燥仓1上有进料口3和出料口4；滚筒干燥仓1的外径是1800mm，长度是8000mm。

所述的热管式扬料板2包括空心板5，导热工质6，底板加热装置7。导热工质6在空心板5和底板加热装置7固定后的板内腔8中。

所述的热管式扬料板2的高度是400mm，宽度是380mm，厚度是28mm。

所述的空心板5是一块空心的金属板装置；空心板5的高度是380mm，宽度是380mm，厚度是28mm。

所述的空心板5是将一块金属板通过钣金设备冲压切割造型，钣金冲压造型后的金属板材通过焊接设备焊接加工制作成的空心板5。

一、通过钣金设备将金属板一侧进行折边，折边的金属板是空心板5两侧的挡板16，将金属板按照挡板16需要的宽度尺寸进行钣金冲压切割，将折边后金属板中间位置的挡板16切割开口，挡板16是三角状的。

二、将金属板从金属板上下的中间位置对折，对折后的金属板的顶端19是角状的，空心板5的顶端19是角状的。对折后的两面金属板是空心板5两侧的面板14，面板14上有冲压的加强筋13。对折后的对应的两个面板14之间由支架15固定连接支撑，支架15是6根金属条。

三、将对折后的面板14上的一侧的挡板16一边连接固定在对面的面板14的边上，挡板16边和对面的面板14边的连接处18是通过电焊机固定焊接为一体。挡板16和面板14的连接处18是密封不透气的。

四、两块挡板16和两块面板14组成的空心板5的底端口17，底端口17的宽度是28mm，长度是380mm。

所述的面板14是冲压有加强筋13的金属板。

所述的加强筋13是面板14上冲压的凹凸槽，加强筋13和面板14是一体的。加强筋13是凹槽，或者是凸槽。通过冲压机在金属的面板14上冲压出凹槽和凸槽。槽的深度是10mm，宽度是12mm，长度是3500mm，相邻的加强筋13和加强筋13的间距是38mm。

所述的空心板5的底端口17和底板加热装置7连接固定为一体，空心板5和底板加热装置7固定后的板内腔8是密封不透气的；导热工质6在空心板5和底板加热装置7固定后的板内腔8中。

所述的热管式扬料板2是一个热管装置。热管式扬料板2不进行导热工作时的导热工质6是液体状态，板内腔8中的压力是负压；热管式扬料板2进行导热工作时的导热工质6是“液气相变”的导热换热，板内腔8中的压力是大于一个大气压的高压状态。

所述的导热工质6是乙醇。

有加强筋13的面板14，其加强筋13的凹凸槽增大了面板14的导热换热面积，便于空心板5内部的导热工质6携带的热能通过面板14进行快速导热、换热、散热。面板14在加强筋13的支撑作用下，加强筋13提高了空心板5的抗压性能，避免空心板5的面板14被板内腔8中的负压吸扁、高压膨胀开裂。

所述的底板加热装置7包括加热板11，导热介质10，散热器9。

所述的导热介质10是水。

所述的加热板11的制作材料是2mm的金属板，加热板11的凸面可以充分贴合在滚筒干燥仓1的筒体上。

根据所需的散热器9的规格形状、尺寸大小的要求，制作成散热器9模具。金属板是通过散热器9模具由冲压机直接冲压成适合的散热器9，金属板的厚度是1mm。

所述的散热器9的横截面的形状是平面的；散热器9的表面上有空心的导热片12，平面的散热器9上的导热片12的大面积的给导热工质6提供热能，板内腔8中的导热工质6散布在散热器9的导热片12周围，提高了导热工质6的导热受热速度。

所述的散热器9的宽度是26mm，长度是360mm，高度是600mm。散热器9的高度是指含有导热片12的高度总尺寸；导热片12的凸形外观是圆锥状，圆锥状的凸出导热片12便于导热换热。导热片12和金属板是一体的，导热片12是空心的。

所述的导热片12的内腔的内径是4mm，高度是8mm；散热器9上的导热片12与相邻的导热片12之间的间距是8mm。

所述的散热器9的下端固定在加热板11上，固定连接后的散热器9和加热板11之间的空腔是密封不透气的，导热介质10在散热器9和加热板11之间的空腔内。

所述的底板加热装置7是一个重力热管，加热板11是底板加热装置7的蒸发段，散热器9是底板加热装置7的冷凝段。导热介质10在散热器9和加热板11之间的空腔中进行着“液汽相变”的导热换热。空心的导热片12的内腔和散热器9和加热板11之间的空腔是互通的，空心的导热片12便于导热介质10在其空心处进行热能的传导运动，导热介质10携带的热能通过导热片12传导出去，导热片12增大了散热器9的散热面积，提高了热能的导热换热速度。

所述的空心板5的底端口17和底板加热装置7连接固定为一体，底板加热装置7的散热器9在空心板5和底板加热装置7固定后的板内腔8中，底板加热装置7的散热器9在空心板5的底端口17处的板内腔8内中，底板加热装置7给导热工质6传导足够的热量，导热工质6在板内腔8中进行着“液汽相变”的导热换热。

所述的散热器9上的导热换热面积比加热板11的导热换热面积大了11倍。导热介质10在散热器9和加热板11之间的空腔内部进行着“液汽相变”的导热换热，散热器9扩大了热能的散热面积，实现了小面积的加热板11可以输入足够的热能热量，大面积导热换热的散热器9可以大量输出热能热量；底板加热装置7给导热工质6传导足够的热量，扩大了导热换热面积的散热器9将热能给板内腔8内的导热工质6提高了导热加热速度。

底板加热装置7中的导热介质10的沸点和板内腔8中的导热工质6的沸点是不一样的。底板加热装置7中选择沸点高一点的导热介质10水，板内腔8中选择沸点低一点的导热工质6乙醇。底板加热装置7中的导热介质10水传导的高温热能便于给低沸点的板内腔8中的导热工质6的乙醇进行导热加热，板内腔8中的导热工质6乙醇得到了热能，大面积导热换热的散热器9传导的热能增大板内腔8中的导热工质6乙醇的汽化导热速度。

所述的热管式扬料板2是一个重力热管，底板加热装置7是热管式扬料板2的蒸发段，空心板5是热管式扬料板2的冷凝段。

所述的热管式扬料板2的下端固定在滚筒干燥仓1仓内的筒体上，热管式扬料板2随着滚筒干燥仓1同步一起旋转。

多组的热管式扬料板2在滚筒干燥仓1仓内的筒体上的排列形状是似螺旋叶片状的螺旋状排列。

滚筒干燥仓1在烘干物料的过程中，热管式扬料板2随着滚筒干燥仓1旋转时。当热管式扬料板2的底板加热装置7向下后，底板加热装置7在热管式扬料板2的下方位置时，板内腔8中的导热工质6流到热管式扬料板2的下方的底板加热装置7处后，滚筒干燥仓1的筒体上热能给热管式扬料板2的底板加热装置7进行导热加热。

热管式扬料板2的内部和相邻的热管式扬料板2的内部是不相通的，当某一块热管式扬料板2出现损坏产生泄漏，不影响整个滚筒干燥仓1的使用。

所述的热管式滚筒干燥仓的热能传导方式是。

一、加热槽内介质传导在滚筒干燥仓1的筒体上的热能给热管式扬料板2的底板加热装置7的加热板11直接加热，传导在加热板11上的热能给散热器9和加热板11之间空腔内的导热介质10进行导热加热。

二、散热器9和加热板11之间空腔内的导热介质10受热后，导热介质10在散热器9和加热板11之间的空腔内部进行着“液汽相变”的导热换热，汽化后的气体状的导热介质10充满在散热器9和加热板11之间空腔中，有换热片的散热器9的导热换热面积比加热板11的导热换热面积大了8—35倍，底板加热装置7上的热能给散热器9和加热板11之间空腔内的导热介质10进行导热加热。底板加热装置7上的热能通过大面积的散热器9的热传导、热辐射给板内腔8中的导热工质6进行导热加热。

散热器9和加热板11之间空腔内的“液汽相变”的导热介质10携带的热能通过大面积的散热器9的热传导、热辐射给板内腔8中的导热工质6进行导热加热。实现了小面积的加热板11给导热介质10传导足够的热量，大面积导热换热的散热器9大量输出热量。

三、热管式扬料板2是一个热管装置，热管式扬料板2的板内腔8内的液体状的导热工质6通过散热器9上的热能的导热加热后汽化，汽化后的气体状的导热工质6运动在板内腔8中，气体状的导热工质6通过空心板5向外导热散热后，气体状的工质冷凝为液体状导热工质6，冷凝后的液体状的导热工质6依靠自身的重力下坠到散热器9上后受热再次汽化，大面积的散热器9给导热工质6提供热能，小面积的底板加热装置7可以给导热工质6传导足够的热量，导热工质6在板内腔8中进行着“液汽相变”的导热换热，板内腔8中的压力是大于一个大气压的高压状态。导热工质6携带的热能通过空心板5的热传导、热辐射给滚筒干燥仓1内的物料进行导热加热，热管式扬料板2可以大量输出热量。

热管式滚筒干燥仓的物料干燥的工作流程如下。

一、待烘干的湿物料通过安装在滚筒干燥仓1进料口3的进料装置进入滚筒干燥仓1内。

二、加热装置产生的热能通过导热介质10输送，加热装置产生的热能通过在滚筒干燥仓1内的筒体上的热管式扬料板2给物料进行着导热加热，热管式扬料板2可以大量输出热量，导热工质6携带的热能通过空心板5的热传导、热辐射给滚筒干燥仓1内的物料进行导热加热，提升物料干燥的效率和优化物料干燥效果，物料在热管式扬料板2的推进搅拌过程中也得得到了均匀搅拌，物料的干燥水分均匀度也得到了提高。

三、滚筒干燥仓1内物料干燥时，物料内的水分气化产生的湿气通过安装在进料装置上的排气管由外设的排气装置抽排出去。

四、滚筒干燥仓1内的物料得到了热能的加热，物料进行着烘干后，达到所需要求含水量标准的物料；干燥后物料依次通过安装在滚筒干燥仓1出料口4的出料装置排出滚筒干燥仓1。

以上实施例只是用于帮助理解本发明的制作方法及其核心思想，具体实施不局限于上述具体的实施方式，本领域的技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的变化均落在本发明的保护范围。