等离子熔炉的制作方法

本实用新型涉及等离子熔炉领域，具体为等离子熔炉。

背景技术：

等离子熔炉是以等离子熔炼为原理，等离子熔炼是指用惰性气体（如氩）、还原性气体（如氢气）或两种气体的混合物作介质，温度达3万度以上的纯净等离子电弧或等离子束作热源进行熔炼的一类冶金方法的总称。[1]可在有炉衬的炉子中进行熔炼，也可以自耗电极的形式熔化提纯。主要用于特殊钢、超低碳不锈钢、高温合金以及活性和难熔金属（如钨、钼、铼、钽、铌、锆等）的生产。

利用等离子弧作为热源来熔化、精炼和重熔金属的一种冶炼方法，简称pm。有时它的熔炼对象也可以是非金属材料。等离子熔炼属于等离子体在冶金中的一个应用分支，也是特种熔炼技术的主要方法之一。等离子弧与自由电弧不同，属于压缩电弧，能量高度集中，电离度更高，它是用通有气体的等离子枪对电弧施以压缩而形成的。等离子熔炼的特点是电弧具有超高温并可有效地控制炉内气氛，因而适合于熔炼活泼金属、难熔金属及其合金。

存在以下问题：

1、传统的等离子熔炉，炉体的锁热能力较差，导致热能浪费的同时，也会使炉体温度较高，从而使外界温度受到炉体影响较大，使工作环境变得恶劣。

2、传统的等离子熔炉，多将带处理品放入炉架上，而大量的待处理品堆积导致加热效率下降，靠近中心的待处理品受热融化速率降低。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了等离子熔炉，解决了传统的等离子熔炉，炉壁隔热能力较差的问题，同时给出了一种可以解决传统的等离子熔炉中堆积的待处理品中心部位融化速率较低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：等离子熔炉，包括吸尘管炉体，所述炉体的上端设置有废弃排出口，所述炉体的前端连接有气动阀，所述炉体的下端设置有支架，所述炉体的内部设置有锁热圈，所述炉体的内表面靠近炉体的上端连接有上电极板，所述炉体的内表面靠近炉体的下端连接有下电极板，所述下电极板的上方设置有第一梯盘，所述第一梯盘的内部靠近第一梯盘上端的位置设置有第一内环道，所述第一内环道的下端连接有第一卡槽，所述第一梯盘的内侧连接有第二梯盘，所述第二梯盘的内部靠近第二梯盘的上端设置有第二内环道，所述第二内环道的下端连接有第二卡槽，所述第二梯盘的外表面连接有第一卡块，所述第二梯盘的内侧连接有第三梯盘，所述第三梯盘的外表面连接有第二卡块，所述第二卡块的上端连接有转环，所述转环的内侧设置有空槽。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述炉体的下端与支架固定连接，所述支架的数量为四组，所述四组支架关于炉体的水平中心垂直线呈等距离环状分布。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述上电极板与炉体电性连接，所述下电极板与炉体电性连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一梯盘的形状为圆环，所述第一梯盘的内径尺寸大小与第二梯盘的外径尺寸大小相适配。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第二梯盘的内径尺寸大小与第三梯盘的外径尺寸大小相适配，所述第三梯盘的外径尺寸大小与空槽的尺寸大小相适配。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一卡块的外径尺寸大小与第一内环道的内径尺寸大小相适配，所述第一卡块的外径尺寸大小与第一卡槽的内径尺寸大小相适配。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第二卡块的外径尺寸大小与第二内环道的内径尺寸大小相适配，所述第二卡块的外径尺寸大小与第二卡槽的内径尺寸大小相适配。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一梯盘通过第一卡块与第二梯盘活动连接，所述第二梯盘通过第二卡块与第三梯盘活动连接。

与现有技术相比，本实用新型提供了等离子熔炉，具备以下有益效果：

等离子熔炉，设置第一梯盘、第二梯盘、第三梯盘，通过第一卡块与第一梯盘相嵌和，转环与第二梯盘相嵌和，使第一梯盘、第二梯盘、第三梯盘可以形成一个金字塔型，从而使对方在上面的待处理品与外界接触的面积增加，加速了待处理品融化的速率，同时通过设置锁热圈可以减少炉壁与外界的热量交换。

附图说明

图1为本实用新型外观示意图；

图2为本实用新型炉体内部结构示意图；

图3为本实用新型内结构示意图；

图4为本实用新型第一梯盘截面图；

图5为本实用新型第二梯盘截面图；

图6为本实用新型第三梯盘截面图；

图7为本实用新型梯盘整体结构示意图。

图中1、炉体；2、废弃排出口；3、气动阀；4、支架；5、锁热圈；6、上电极板；7、下电极板；8、第一梯盘；9、第一内环道；10、第一卡槽；11、第二梯盘；12、第二内环道；13、第二卡槽；14、第一卡块；15、第三梯盘；16、第二卡块；17、转环；18、空槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，本实施方案中：等离子熔炉，包括吸尘管炉体1，炉体1的上端设置有废弃排出口2，炉体1的前端连接有气动阀3，炉体1的下端设置有支架4，炉体1的内部设置有锁热圈5，炉体1的内表面靠近炉体1的上端连接有上电极板6，炉体1的内表面靠近炉体1的下端连接有下电极板7，下电极板7的上方设置有第一梯盘8，第一梯盘8的内部靠近第一梯盘8上端的位置设置有第一内环道9，第一内环道9的下端连接有第一卡槽10，第一梯盘8的内侧连接有第二梯盘11，第二梯盘11的内部靠近第二梯盘11的上端设置有第二内环道12，第二内环道12的下端连接有第二卡槽13，第二梯盘11的外表面连接有第一卡块14，第二梯盘11的内侧连接有第三梯盘15，第三梯盘15的外表面连接有第二卡块16，第二卡块16的上端连接有转环17，转环17的内侧设置有空槽18；设置第一梯盘8、第二梯盘11、第三梯盘15，通过第一卡块14与第一梯盘8相嵌和，转环17与第二梯盘11相嵌和，使第一梯盘8、第二梯盘11、第三梯盘15可以形成一个金字塔型，从而使对方在上面的待处理品与外界接触的面积增加，加速了待处理品融化的速率，同时通过设置锁热圈5可以减少炉壁与外界的热量交换。

本实施例中，炉体1的下端与支架4固定连接，支架4的数量为四组，四组支架4关于炉体1的水平中心垂直线呈等距离环状分布，使炉体1可以稳定的摆放在地面上；上电极板6与炉体1电性连接，下电极板7与炉体1电性连接，使上电极板6、下电极板7都可以正常工作；第一梯盘8的形状为圆环，第一梯盘8的内径尺寸大小与第二梯盘11的外径尺寸大小相适配，使第二梯盘11可以通过第一卡块14与第一梯盘8相嵌和；第二梯盘11的内径尺寸大小与第三梯盘15的外径尺寸大小相适配，第三梯盘15的外径尺寸大小与空槽18的尺寸大小相适配，减少第三梯盘15的质量，使第三梯盘15便于提起转动；第一卡块14的外径尺寸大小与第一内环道9的内径尺寸大小相适配，第一卡块14的外径尺寸大小与第一卡槽10的内径尺寸大小相适配，使第二梯盘11可以通过第一卡块14与第一梯盘8相嵌和；第二卡块16的外径尺寸大小与第二内环道12的内径尺寸大小相适配，第二卡块16的外径尺寸大小与第二卡槽13的内径尺寸大小相适配，使第三梯盘15可以通过第二卡块16与第二梯盘11相嵌和；第一梯盘8通过第一卡块14与第二梯盘11活动连接，第二梯盘11通过第二卡块16与第三梯盘15活动连接，使第一梯盘8、第二梯盘11、第三梯盘15可以构成金字塔形。

本实用新型的工作原理及使用流程：使用者将钩子通过气动阀3伸入炉体1中，钩动转环17，提起第三梯盘15直至最高，然后旋转第三梯盘15，使第二卡块16进入转入第二内环道12，第一卡块14转入第一内环道9，使第一梯盘8、第二梯盘11、第三梯盘15形成金字塔形，然后将待处理品放在其上，从而增加待处理品与高温电弧接触的面积，增加待处理品熔融的速率，而锁热圈5的设置可以减少炉体1与外界的热交换，防止炉体1对外界温度产生过大的影响。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。