本发明涉及适于车辆空调系统的热交换器。更具体地说，本发明涉及用于这种热交换器的热交换器管和使用这种热交换器管的热交换器。
背景技术：
适用于车辆空调系统的热交换器通常用作蒸发器。它们适于冷却气流，然后将该气流传递到车辆的乘客车厢或车辆中需要被热控制的任何部件。为此，传统上将热交换器布置在车辆的加热、通风和空调(hvac)装置中。
为了冷却流过其中的气流，热交换器包括制冷剂流体流通回路。该制冷剂流体流通回路在所述制冷剂流体和气流之间产生热交换。
在传统的热交换器中，热交换器管彼此堆叠，并且在它们之间布置有散热元件。制冷剂流体在管内流通，积聚了通过热交换器的散热元件的气流的热量。
热交换器管可以采用各种结构。根据us6,241,011文件，热交换器管由通过接触连结在一起的两个不同的板限定。由于该接触，一对板界定了制冷剂流体流通回路的制冷剂流体流通区域部分。通过焊接、密封制冷剂流体流通区域，除了在入口点和出口点之外，以允许制冷剂流体在全部制冷剂流体流通回路中流通，来获得两个板的连结。每个板具有设计成在u形制冷剂流体流通区域中散布制冷剂流体流的形状。该u形具有线性部分和转弯部分，该线性部分具有长的平行区域，并且该转弯部分具有突起，在突起处制冷剂流体充分混合。
这样的设计不能优化热交换器管内部的流体压力损失，因为流体内部压力降必然影响热交换性能。本发明的目的是提供一种不同的热交换器管，以至少解决该问题，同时提供一种热交换器管，该热交换器管具有以较低的成本易于制造的设计，并且在热交换方面获得最佳的可能结果。
技术实现要素：
为此，本发明提供了一种用于机动车辆的热交换器中的热交换器管，该热交换器管包括沿纵向平面延伸的一对板，该对板包括第一板和第二板，第一板和第二板彼此连接以形成专用于制冷剂流体流通并分成至少六个通道的内部区域，至少一个通道由第一板和第二板所界定的截面面积限定，该截面面积具有长度，至少一个板由厚度限定，其中所述厚度在0.190mm至0.300mm范围内，并且所述长度在2mm至5mm范围内。
热交换器管是专用于热交换器的扁平管。该扁平管通过组装成整体为矩形的一对板而形成。纵向平面延伸穿过细长的热交换器管。第一板和第二板均在平行于纵向平面的平面中延伸，从而使管是平面的。
一对板被设计成允许制冷剂流体在专用内部区域中流通。当热交换器被所述气流穿过时，制冷剂流体与气流进行热交换。
第一板和第二板均具有内壁和与该内壁相对的外壁。当第一板和第二板组装在一起时，一对的第一板的内壁面对同一对的第二板的内壁。然后，将第一板和第二板焊接以便界定内部区域，除了在入口点和出口点之外，以允许制冷剂流体进入和离开。
第一板的内壁和第二板的内壁在焊接区域上彼此接触。焊接的一对板形成热交换器管。此外，接触区域允许在热交换器管内部形成通道。这些通道将内部区域划分，以便散布在换热管内的流通制冷剂。均匀划分可提供更好的热交换。
每个通道由其适当的截面面积定义。截面面积由第一板的内壁和第二板的内壁界定。对于所述通道，截面面积根据测量位置而变化。替代地，无论测量位置如何，同一通道的截面面积都是恒定的。
在垂直于纵向平面的平面中测量截面面积。通过将截面面积的长度和高度相乘，然后加上由所考虑通道的两对脊界定的表面，可以计算出截面面积。针对本发明定义的截面面积取决于截面面积的长度和板的厚度。
每个板由其厚度限定。板的厚度是同一板的外壁与内壁之间的距离。垂直于纵向平面测量厚度。对于所述板，厚度根据测量点而变化。可替代地，无论测量点如何，所述板的厚度都是恒定的。
截面面积的长度是通道的特定长度，所述长度的测量位置与厚度的测量位置有关：两个测量，即板的厚度和截面面积的长度，都位于同一平面中。截面面积的长度是根据热交换器管的纵向平面在板上测量的距离。
由于这样的截面面积，减少了在内部区域中测得的内部压力降。除了该优点之外，在不增加部件厚度的情况下，同时确保了板的机械性能，特别是在压力方面。例如，这些哈街管可承受15巴的最大工作压力而不会变形。它还能承受30bar的破裂压力。
根据本发明，长度/厚度比在7.81至22.79的范围内。管的甚至更好的机械性能是由以下获得的：板厚度和截面面积的长度两者被选择为遵循在7.81至22.79范围内的比。在上述压力下不会发生泄漏，并且在工作压力下，制冷剂流体不应从交换管中流出。
根据本发明，通道的截面面积对于每个通道在2.76mm2至6mm2范围内。沿着整个通道的截面面积都在该范围内。
我们还可以考虑热交换器管包括沿纵向轴线延伸的一对板，该对板包括第一板和第二板，第一板成形为具有至少五个脊，第二板也成形为具有至少五个脊，第一板的至少一个脊适于与第二板的脊匹配，以沿着所考虑的脊在第一板和第二板之间产生接触区。
术语“匹配”定义为两两之间的适合焊接在一起的脊一致性。脊彼此相对放置以界定通道，每个通道由来自两个板的两个脊限定。
例如，第一板的五个脊与第二板的其他五个脊的关联产生了六通道热交换器管。
应当注意，第一板和第二板被钎焊在热交换器管的外围区域上。该外围区域不同于脊，但至少对于两个外部通道，也参与建立内部区域的限制(limit)。因此，外围区域参与建立两个通道的限制。这解释了这样一个事实，即当外围区域也牵涉到通道的限定时，五个脊就足以获得六个通道。
根据本发明，截面面积由第一板的平坦部分、第二板的平坦部分、第一对脊和第二对脊界定，每对脊包括第一板的脊和第二板的脊，一对中的两个脊彼此接触以限定接触区。更具体地，由于第一脊结合部分，第一板的每个脊被连接到第一板的平坦部分，并且由于第二脊结合部分，第二板的每个脊被连接到第二板的平坦部分。
因此，该截面面积由第一板的平坦部分、第二板的平坦部分、位于第一板的平坦部分的两侧上的第一板的两个第一脊和位于第二板的平坦部分的两侧上的第二板的两个第二脊界定。
第一板的脊与第二板的脊的关联形成了该对的接触区。一对的两个脊在该接触区中被钎焊。第一脊结合部分、第一板的平坦部分、第二脊结合部分和第二板的平坦部分不彼此接触。
脊包括被两个脊结合部分围绕的接触区。在一对脊中，第一板的脊结合部分和第二板的脊结合部分在相对的侧面上延伸，远离所述一对的接触区指向。在横截面图中，脊的形状或多或少呈喇叭形，这取决于其脊结合部分的倾斜度。有利地，界定给定截面面积的脊结合部分在它们是同一板的一部分时具有相同的尺寸。更有利地，界定给定截面面积的所有脊结合部分具有相同的尺寸。
该长度在内壁处在热交换器管的纵向平面中垂直于这对板的纵向轴线测量。
在一优选实施例中，接触区中的至少一个延伸贯穿热交换器管的整个中间纵向平面。有利的是，热交换器管的中间纵向平面与热交换器管的纵向平面并置。然后，除了包括突起的板的外围区域之外，中间纵向平面对应于热交换器管的纵向对称平面。
根据本发明，通道沿通道全部具有稳定的截面面积。“沿通道全部”是指从通道的一端到另一端的截面面积是恒定的。在热交换器管的任何位置处，通道在纵向上具有相同的截面面积。通过“相同”，必须理解，截面面积s对于通道而言保持相对恒定。允许最多增加或减少5％。由于该规则截面，制冷剂流体从通道的一端到另一端是均匀的。
有利地，热交换器管的所有通道具有稳定的截面面积。更有利地，热交换器管的所有通道具有相同的稳定截面面积。
根据本发明，该厚度小于或等于接触区的宽度。
在热交换器管的纵向平面中，接触区的宽度对应于垂直于纵向轴线的接触区的宽度。该宽度将同一板的给定一对脊的两个第一脊结合部分分开。
对于一对脊，接触区的宽度根据测量点而变化。可替代地，无论测量点如何，对于一对脊而言，接触区的宽度是恒定的。对于所述板，不同对脊的接触区的宽度是不同的。可替代地，在同一板上不同对脊的接触区的宽度是相似的。
根据本发明，内部区域被划分成八个通道。这需要在热交换器管中有七对脊。对于具有确定表面的一对板，因此，更多的通道提供了更好的热交换。
根据本发明，所有通道的截面面积在2.76mm2至6mm2范围内。因此，在所述通道中，制冷剂流体分布是均匀的。有利地，热交换器管的所有通道具有相同的截面面积。
根据本发明，第一板和第二板均具有在0.190mm至0.300mm范围内的恒定厚度。
有利地，考虑到制造公差，每个板的每个点的厚度是规则的。更有利地，无论考虑哪个板，在限定的热交换器管中的每个测量点上的厚度都相同。
根据本发明，一对脊中的脊是在脊端之间的连续线以形成通道。
在此配置中，每个脊都是连续的，这意味着脊不会被分段。因此，一对的接触区沿着所述一对的整个脊是连续的。如果通道两侧的两对脊是连续的，则此通道从通道的一端到板的另一端在纵向上与内部区域的其他部分隔离开。
更有利地，热交换器管的所有脊是从一对板的入口电到出口电的连续线。在这种构造中，制冷剂流体流通区域被划分为非连通通道。
根据本发明，至少一个通道在纵向平面上的突起从通道的一端到所述通道的另一端呈u形或笔直形式。
为了形成u形通道，沿着该通道的、脊的至少接触区是u形的。在该u形通道中，制冷剂流体沿遵循第一流动方向，并在转弯之后，遵循与第一流动方向相反的第二流动方向。有利地，u形通道由两个u形接触区形成。更有利地，u形脊被嵌套。在特定实施例中，u形通道的一个末端是热交换器管的入口点，另一个末端是热交换器管的出口点。
替代地，为了形成笔直的通道，沿着该通道的两个接触区都是笔直的。在这种通道中，制冷剂流体具有独特的直流。有利地，接触区彼此平行。在特定实施例中，直通道的一个末端是热交换器管的入口点，另一个是热交换器管的出口点。
在本发明的特定实施例中，内部区域被划分成至少六个通道，板的厚度为0.243mm至0.297mm，截面面积的长度为3.51mm至4.29mm，接触区的宽度为0.54mm至1.144mm，截面面积的高度为1.206mm至1.474mm，并且板的宽度为34.2mm至41.8mm。
截面面积的高度是第一板的内壁和第二板的内壁之间的距离。在垂直于热交换器管的纵向平面的方向上测量该高度。
板的宽度是板的横向尺寸。在热交换器管的纵向平面中，垂直于一对板的纵向轴线测量该宽度。
在特定但非排他的实施例中，每个板的宽度为38mm，内部区域划分为六个通道，两个板的厚度等于0.27mm，所有通道的截面面积的长度在高度为1.34mm时为3.9mm。在此示例中，有两种脊：分隔两个通道的中间脊和其他四个脊。中间接触区的宽度为1.04mm，大于其他四个接触区的宽度0.6mm。
在本发明的一个更具体的实施例中，内部区域被分成六个通道，并且该比在11.67至22.79的范围内。
本发明还根据另一个具体实施例，其中内部区域划分为至少八个通道，其中板的厚度为0.243mm至0.297mm之间，截面面积的长度为2mm至2.849mm，接触区域的宽度为0.45mm至0.55mm，截面面积的高度为1.206mm至1.474mm，并且板的宽度为34.2mm至41.8mm。
在本发明的另一个具体但非排他性的示例中，每个板的宽度为38mm，内部区域分为八个通道，两个板的厚度等于0.27mm。通道的截面面积的长度是可变的：两个通道的长度为2.11mm，两个通道的长度为2.29mm，四个通道的长度为2.59mm，而所有八个通道具有规则高度1.34mm。在此示例中，有一种独特的脊，其接触区的宽度为0.5mm。
本发明还涉及一种包括多个如上所述的热交换器管的热交换器，至少一个散热装置位于两个热交换器管之间，所述散热装置成波纹状，具有小于或等于1.4mm的节距。
热交换器是包括交替的热交换器管和散热装置的堆叠件，散热装置在平行于热交换器管的纵向平面的平面中延伸。散热装置是散热元件，例如翅片。为了确保热交换，换热管和散热装置直接接触，并相互钎焊。有利地，仅热交换器管的板的平坦部分与散热装置钎焊接触。
散热装置设计成可被气流舔舐，以便由于与制冷剂流体发生的热交换而将其冷却。为此，散热装置具有波纹轮廓以增加热交换表面积。然后，散热装置的特征在于具有限定的节距的规则波纹。节距是两个相邻波纹波峰之间距离的一半。在散热装置的纵向平面中垂直于该对板的纵向轴线测量节距。
附图说明
通过以下结合附图给出的作为一般性指导的描述，将突出显示本发明的其他特殊性、细节和特征：
图1是根据本发明的包括热交换器管的热交换器的整体图；
图2是在第一实施例中根据本发明的热交换器管的分解图；
图3是图2所示的根据本发明的热交换器管的正视图；
图4是图2和3所示的根据本发明的热交换器管的横截面；
图5是在第二实施例中根据本发明的热交换器管的正视图；
图6是图5所示的根据本发明的热交换器管的横截面。
具体实施方式
关于尺寸，长度是在所考虑元件以其最大方式延伸的方向上测量的尺寸。所考虑的元件的宽度或高度是垂直于所述长度的尺寸。
应注意，本发明的特征和各种实施例可以以各种组合彼此组合，只要它们不是不兼容或相互排斥的即可。更特别地，可以设想本发明的变型，其仅包括以下所描述特征的选集，而没有所描述的其他特征，如果该特征选集提供技术优势或使本发明与现有技术区分开。
特别地，下文描述的实施例是可组合的，如果从技术的角度来看所述组合是功能性的。
在以下附图中，几个附图共有的特征具有相同的参考标记。
从图1开始，本发明的多个热交换器管1堆叠，在它们之间存在多个散热装置18。热交换器管1和散热装置18均沿着热交换器管1之一的纵向平面a平行地取向。
热交换器管1和散热装置18集成在热交换器19内，并且交替地堆叠在两个侧安装法兰20、21之间。这些侧安装法兰20、21也在平行于热交换器管1之一的纵向平面a的平面中延伸。热交换器管1和散热装置18形成热交换器19的芯部47，所述芯部47是由气流af穿过并且制冷剂流体rf在其中流动的部分。
第一侧安装法兰20是盲的。相对于芯部47与第一侧安装法兰20相对的第二侧安装法兰21在第二侧安装法兰21的同一远端24处包括两个嘴22、23。一个嘴是接收输入插头25的第一嘴22，另一个嘴是接收输出插头26的第二嘴23。输入插头25和输出插头26用于将热交换器管1连接到制冷剂回路。由于输入插头25，制冷剂流体rf以液体形式进入热交换器19。制冷剂流体rf在热交换器管1内逐渐蒸发。由于输出插头26，制冷剂流体rf以气态形式离开热交换器19。
每个热交换器管1具有整体平坦的形状。这种形状优化了热交换器管1和散热装置18之间的热交换。实际上，由于热交换器管1还支撑波纹状的散热装置18，因此确保了热交换器管1和散热装置18之间的良好接触。
在热交换器19中，在制冷剂流体rf与沿着散热装置18穿过的气流af之间进行热交换。气流af舔舐热交换器管1和散热装置18。散热装置18的波纹形状优化了从气流af到制冷剂流体rf的热传递，因为与非波纹装置相比，其显着增加了热交换表面。
制冷剂流体rf通过作为蒸发器操作的热交换器19的热交换器管1流通，从气流af收集热量，并因此冷却该气流af。
图2示出了根据本发明的热交换器管1和两个相邻的散热装置18。
热交换器管1具有两个板3、4，第一板3和第二板4，适于被连接和钎焊。这两个板3、4由一对2板3、4构成。第一板3和第二板4朝向一对2板3、4的纵向轴线x延伸其较宽的尺寸。该纵向轴线x包括在热交换器管1的纵向平面a中。第一板3和第二板4彼此配合。互补的突起27、28横向于热交换器管1的纵向平面a延伸。
每个板3、4上都具有脊12、13，这些脊也朝着成对2的板3、4的纵向轴线x延伸。这些脊12、13是连续的直线。当第一板3和第二板4彼此接触地组装以便钎焊时，它们形成一对11、14脊12、13。
板3、4具有至少两个开口29、30，第一开口29和第二开口30，它们位于热交换器管1的同一第一远端31处。第一开口29和第二开口30分别以孔眼的方式被第一套环32和第二套环33围绕，第一套环32和第二套环33均从热交换器管1的纵向平面a突出。在图3中可见，热交换器管1的第二远端36包括第三开口和第四开口38，它们分别被第三套环和第四套环围绕。
第一开口29和第二开口30专用于制冷剂流体rf流通，以便连接不同对2的板3、4。为此，一对2板3、4中的板3、4的第一套环32和第二套环33与另一对2板3、4中的紧邻的板2的紧邻的第一套环32和第二环33匹配。然后，第一套环32和第二套环33接触并钎焊以密封专用于制冷剂流体rf流通的内部区域，该内部区域称为收集器。
散热装置18朝着一对2板3、4的纵向轴线x延伸其较宽的尺寸。两个散热装置18分布在热交换器管1的两侧，以便在板2和散热装置18之间具有接触区域。该接触区域几乎覆盖了整个板2，除了在热交换器管1的第一远端31处，以便使第一开口29、第二开口30、第一套环32和第二套环33自由面对紧邻的板2的另一第一开口29、第二开口30、第一套环32和第二套环33。
散热装置18是在平行于热交换器管1的纵向平面a的平面b中延伸的单个部件。散热装置18是规则形状的，具有波纹。散热装置18的波纹形状具有周期性的波纹波峰34、35和限定的节距f。波峰34面对板2，波峰35设计成面对另一个板2。周期性波纹波峰34、35相对于散热装置18的平面b对称。节距f是在散热装置18的平面b的相对侧上的两个相邻的波纹波峰34、35之间的距离。换句话说，节距f是在散热装置18的平面b的同一侧上考虑的两个相邻波纹波峰34或波峰35、波峰34或波峰35之间的距离的一半。节距f是根据一对板的纵向轴线x在两个相邻的波纹波峰34或波峰35之间测得的。
图3考虑了图2所示的第一实施例中的根据本发明的热交换器管1的一对2板3、4。由于视角的原因，一对2中只有一个板3是可见的。在该第一实施例中，板3作为内部区域5分成六个几乎相同的直通道6。借助于箭头示出了制冷剂流体rf所遵循的方向。
热交换器管1朝着一对2板3、4的的纵向轴线x延伸。该热交换器管1具有两个远端，第一远端31和第二远端36。在不考虑制冷剂流体rf流通的情况下，板3关于穿过纵向轴线x且垂直于热交换器管1的纵向平面a的平面对称，除了板3、4的包括突起27、28的外围区域41外。
制冷剂流体rf分别从第一开口29和第四开口38到达第三开口37和第二开口30。制冷剂流体rf使用直线路径：从第一开口29到第三开口37以及从第四开口38到第二开口30，制冷剂流体rf被分成在三个不同的通道6中的三个单独的流。
第一开口29，第二开口30，第三开口37和第四开口38分别被第一套环32，第二套环33，第三套环39和第四套环40围绕。它们位于每个远端处：在热交换器管1的第一远端31处的第一开口29和第二开口30，以及在热交换器管1的第二远端36处的第三开口37和第四开口38。第一开口29和第二开口30在纵向轴线x的每一侧上。第三开口37和第四开口38也在纵向轴线x的每一侧上。
第一开口29和第二开口30，或者第三开口37和第四开口38由于直通道6而连接。三个通道6将第一开口29连接到第三开口37。三个通道6将第二开口30连接到第四开口38。
通道6是连续的线，在长度方向上彼此独立。由于直线和连续的脊12，它们被分开了。在垂直于热交换器管1的纵向平面a的平面中测量，一个脊大于其他脊12。该大脊12是称为中间脊120的脊12。中间脊120位于中央，位于纵向轴线x上。
热交换器管1的第一板3和第二板4的外围区域41对应于第一板3与第二板4的接触区域。该接触区域部分地围绕套环32、33、39、40延伸，并且还延伸直到中间脊120。外围区域41，套环32、33、39、40周围的接触区域，内侧脊120和其他脊12旨在被钎焊以气密地封闭热交换器管1的内部区域5。
图4根据相对于热交换器管的纵向平面a横向取向的剖视图bb，详细描述了图3所示的第一实施例中的根据本发明的热交换器管1的一对2板3、4。
热交换器管1由焊在一起的第一板3和第二板4制成。两个板3、4具有不同的接触区：由宽度c和围绕成对的一对2板3、4的外围区域41限定的接触区15。该宽度c在热交换器管1的纵向平面a中在所考虑的接触区域15处垂直于纵向轴线x测量。
由于这些接触区域15、41，热交换器管1容纳六个通道6。接触区15、41在整个纵向平面a中延伸。更特别地，接触区15、41在热交换器管1的与纵向平面a并置的整个中间纵向平面m上延伸。除了包括突起27、28的板3、4的外围区域41之外，中间纵向平面m对应于热交换器管1的纵向对称平面。
每个板2、3具有内壁7和外壁8。一对2板3、4中的板3、4的内壁7面对面以联接它们的脊12、13，以便界定通道6。每个外壁8专用于面对散热装置18，以促进一对2板3、4和散热装置18之间的导热性。
第一板3和第二板4面对它们的内壁7，与它们的外壁8相对。接触区15、41在内壁7侧。第一板3和第二板4由在所述板3、4的内壁7与所述板3、4的外壁8之间测量的相同厚度t限定。在图4所示的示例中，厚度t为0.27mm。替代地，第一板3的厚度可以与第二板4的厚度不同，只要那些厚度符合要求的范围即可。
内壁7界定了六个通道6。通道6然后由由第一板3和第二板4界定的截面面积s限定。在热交换器管1的任何位置处，通道6在纵向上具有相同的截面面积s。
除了沿着热交换器管1的边缘的两个通道6之外，所有六个通道6几乎相同，被两个喇叭形的脊12、13围绕。这些被喇叭形的脊12、13和外围区域41围绕。准确地，第一对11脊12、13和第二对14脊14、13围绕六个通道6中的四个。
一对11、14脊12、13包括第一板3的脊12和与其匹配的第二板4的脊13。从接触区15到第一板3的平坦部分9或第二板4的平坦部分10，所有的脊12、13均为喇叭形。
中间脊120具有比其他脊12更大的宽度c。例如，中间脊120具有等于1.04mm的宽度c，并且其他脊12具有等于0.6mm的宽度c。一组42三个通道6在纵向轴线x的一侧上位于中间脊120旁边，而另一组43三个通道6在纵向轴线x的另一侧上位于中间脊120旁边。在任一组42、43三个通道6中的每个通道6中，制冷剂流体rf根据唯一的轨迹流通。如果比较两组42、43通道6内部的制冷剂流体rf轨迹，则制冷剂流体rf根据每组42、43中的相反轨迹流通。
单独地，对于由两个脊12、13围绕的通道6，我们考虑以下内容。第一板3的脊12的将接触区15连接到第一板3的平坦部分9的部分是第一脊结合部分16。第二板4的脊13的将接触区15连接到第二板4的平坦部分10的部分是第二脊结合部分17。结果，所述通道6由截面面积s限定，该截面面积s由第一板3的第一对11脊12、13的第一结合部分16，第一板3的平坦部分9，第一板3的第二对14脊12、13的第一脊结合部分16，第二板4的第一对11脊12、13的第二脊结合部分17，第二板4的平坦部分10和第二板4的第二对14脊12、13的第二脊结合部分17界定。
对于被脊对11、14和外围区域41围绕的通道6，我们考虑以下内容。如上所述，该通道6的第一板3的平坦部分9和第二板4的平坦部分10连接到一对11、14脊12、13。由于第一外围结合部分44，第一板3的外围区域41连接到第一板3的平坦部分9。由于第二外围结合部分45，第二板4的外围区域41连接到第二板4的平坦部分10。结果，这些通道6中的一个被认为是第一外围通道60，由截面面积s限定，该截面面积s由第一板3的第一对11脊12、13的第一结合部分16，第一板3的平坦部分9，第一板3的外围区域41的第一外围结合部分44，第二对4的第一对11脊12、13的第二结合部分17，第二板4的平坦部分10和第二板4的外围区域41的第二外围结合部分45界定。另一个通道6，被认为是第二外围通道61，由截面面积s限定，该截面面积s由第一板3的外围区域41的第一外围结合部分44，第一板3的平坦部分9，第一板3的第二对14脊12、13的第一结合部分16，第二板4的外围区域41的第二外围结合部分45，第二板4的平坦部分10和第二对4的第二对14脊12、13的第二脊结合部分17界定。
另外，通道的截面面积s具有长度l。长度l是沿着一对板3、4的纵向轴线x并在热交换器管1的纵向平面a中以及平行于纵向平面的、穿过所述通道6的平坦部分9、10的平面中测量的。长度l是结合部分之间的平坦部分9、10的长度：在第一外围结合部分44和第一脊结合部分16之间或者在第二外围结合部分45和第二脊结合部分17之间或者在第一脊结合部分16和第二脊结合部分17之间。在此，长度l对于所有通道6是规则的，并且例如等于3.9mm。然后，在厚度t为0.27mm的情况下，长度l/厚度t之比r为14.44。
通道的截面面积s也具有高度h。高度h在垂直于热交换器管1的纵向平面a的平面中垂直于纵向轴线x测量。高度h是通道6的两个内壁7之间的距离。在此，高度h对于所有通道6是规则的并且例如等于1.34mm。
第一板3和第二板4的外围区域41以互补的突起27、28结束。第一板3的互补突起27横向于热交换器管1的纵向平面a延伸，以便与第二板4的外围区域41接界。第二板4的互补突起28横向于热交换器管1的纵向平面a延伸，以便与第一板3的外围区域41接界。与第一板3的互补突起27相比，第二板4的互补突起28在相反的方向上延伸。
在第一板3的互补突起27的外壁8和第二板4的互补突起28的外壁8之间，平板的宽度p根据一对2板3、4的纵向平面a并垂直于纵向轴线x测得。在图4的示例中，宽度p等于38mm。
图5示出了本发明第二实施例的一对2板3、4中的板3。在该第二实施例中，板3作为u形内部区域5，其被划分成八个几乎相同的直通道6，直通道6由于单独的转向部分46而两两连接。借助于箭头示出了制冷剂流体rf所遵循的方向。
除了通道6和脊12的数量和形状以及第一开口29和第二开口30的数量和位置之外，图5中描述的热交换器管1与图3中描述的相似。然后，为了说明图5，现在仅考虑与图3的区别。对于实施方式，读者必须参考图3。
第一开口29和第二开口30分别被套环32、33围绕。仅在热交换器管1的第一远端31处存在开口29、30。没有其他开口，特别是没有在第二远端36处的开口。第一开口29和第二开口30在纵向轴线x的每一侧上。
脊12将内部区域5分成八个嵌套部分，每个部分具有u形形状。所有的脊12在纵向平面a中也具有u形，并且从第一开口29延伸至第二开口30，除了在中心的脊是直的并且终止于第二远端36。
第一开口29和第二开口30由于内部区域5的嵌套部分而连接。嵌套部分包括通过转弯部分46连接的两个直通道6。然后，制冷剂流体rf使用以下u形路径：由于第一开口29进入，被分成四个单独的流，一个流经过通道6，转弯部分46和另一通道6，然后在同一第一远端31处从第二开口30离开。
关于尺寸，宽度p等于38mm，厚度t等于0.27mm，高度h等于1.4mm。所有脊的宽度c都相同，等于0.5mm。
长度l是可变的，并且比率r也是可变的。第一外围通道60和第二外围通道61都具有等于2.1mm的长度l，那么长度l/厚度t之比r是7.82。中间脊120两侧的两个通道6的长度l等于2.29mm，则长度l/厚度t之比r为8.48。并且其他四个通道6的长度l等于2.59mm，则长度l/厚度t之比r为9.59。
图6根据相对于热交换器管1的纵向平面a横向取向的剖视图dd详细示出了在图5所示的第二实施例中的根据本发明的热交换器管1的一对2板3、4。
除了通道6的数量为八个而不是六个以及脊12、13的数量为七个而不是五个之外，图6中描述的截面图中的热交换器管1与图4中描述的相似。认为对于所有对11、14脊12、13，宽度c几乎相同。然后，为了说明图6和实施，读者必须参考图5。
由于以上描述，我们理解，本发明提出了一种用于用作机动车辆中的蒸发器的热交换器的具有简单设计的热交换器管。该热交换器管以低成本容易制造。由于构成内部的独立通道，它具有良好的热交换性能并减少了制冷剂的压力降。此外，该设计在工作压力和爆破压力下具有耐力，可长期保持可持续性。该热交换器管专用于热交换器，并且可以在车辆的加热、通风和空调装置中找到。这种热交换器可以容易地集成到车辆空调系统中，以优化专用于乘客车厢冷却的空气流与在本发明的热交换器管内流通的制冷剂流体之间的热交换。
然而，本发明不限于这里描述和说明的资源和模式。它还包括所有等效资源或模式以及包括此类资源的每个技术关联。更特别地，热交换器管的形状不影响本发明，只要用于机动车辆的热交换器管具有与该文献中描述的功能相同的功能即可。