坯料加热输送装置的制作方法

本实用新型属于机械加工环件的技术领域，具体公开了坯料加热输送装置。

背景技术：

环件产品在国民经济的各个领域有广泛的应用，如：法兰、齿圈、轮箍等。目前，环件生产的工艺流程为：将钢坯料进行加热，然后将加热好的坯料经过压力机镦粗、冲孔后，使用机械手将坯料送入辗环机中进行轧制。坯料在辗环机上被轧制成环件。

现有技术对坯料的加热，通常是人工使用夹钳夹取坯料并放入加热炉内，或者从加热炉内取出。此种方式不仅送料效率较低，人力成本很大，而且还存在有较高的安全风险，操作人员很容易被加热炉的高温所烫伤，因此急需一种送、出料设备来解决该问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供坯料加热输送装置，以解决坯料送入与送出加热炉效率较低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型的基础方案为：坯料加热输送装置，包括加热炉，加热炉入口端固定连接有输送板，输送板上固定连接有水平伸缩的伸缩机构，伸缩机构伸缩端朝向靠近加热炉的一侧，加热炉的出口段固定连接有用于出料的导料滑道。

本基础方案的工作原理和有益效果在于：1、本技术方案通过伸缩机构实现坯料的自动送入加热炉功能。相比于现有技术的手动夹取坯料放入加热炉，本技术方案具有更高的工作效率，并且具有更好的安全性能，有效降低操作人员被加热炉烧伤、烫伤的风险。

2、本技术方案通过采用导料滑道的进行出料输送。利用导料滑道进行输送一方面能够保证操作人员无接触高温的坯料，保证生产过程中的安全性。另一方面能够利用导料滑道的重力势能转化为动能，进而实现对加热后的坯料运输功能，使出炉后的坯料能够快速到达下一个加工的工序，有效提高生产效率。

进一步，所述伸缩机构包括伸缩油缸，所述伸缩油缸螺纹连接在输送板端面上。

有益效果：本技术方案通过采用油缸的方式实现对坯料的运送，伸缩油缸具有推力大、运动过程稳定的技术优势。

进一步，所述伸缩油缸伸缩端上固定连接有推板，所述推板垂直于水平面，所述推板的底面与输送板相贴合。

有益效果：本技术方案采用推板的结构，有效提高伸缩油缸所推送的面积，以便于对坯料进行整体的推送，避免出现因为坯料摆放位置偏离而无法进入加热炉的问题发生。

进一步，所述推板靠近加热炉的一侧固定有楔形凸起，所述楔形凸起的上表面为斜面。

有益效果：本技术方案通过在推板侧壁上增设楔形凸起，以便于更好对坯料进行推送。上表面为斜面的楔形凸起能够将坯料从底部铲起并推送，有效降低坯料对伸缩油缸造成的阻力影响。

进一步，所述楔形凸起的底面同所述输送板表面贴合。

有益效果：本技术方案通过采用楔形凸起与输送版贴合的方式，以便于实现更好地从底部将坯料进行铲起，提高伸缩油缸的推送效率。

进一步，所述导料滑道包括第一导料道、第二导料道与第三导料道，所述第一导料道固定连接于加热炉出口处，所述第三导料道水平放置在地面上。

有益效果：本技术方案利用导料滑道进行输送一方面能够保证操作人员无接触高温的坯料，保证生产过程中的安全性。另一方面能够利用导料滑道的重力势能转化为动能，进而实现对加热后的坯料运输功能，使出炉后的坯料能够快速到达下一个加工的工序，有效提高生产效率。

进一步，所述导料滑道的宽度仅能容纳一个坯料的通过。

有益效果：本技术方案通过限定导料滑道的宽度，以保证导料滑道上一次仅能通过一个坯料，有效避免坯料堆叠在一起的问题发生。

进一步，所述第三导料道的远离加热炉的一端焊接固定有用于封闭第三导料道的挡板。

有益效果：本技术方案通过在第三导料道的末端增设挡板，以实现集中收集。

进一步，所述导料滑道侧壁固定连接有若干支腿。

有益效果：本技术方案通过在导料滑道的侧壁增设若干支腿，以提高导料滑道的稳定性，避免导料滑道在工作的过程中出现倾倒的问题发生。

进一步，所述加热炉为连续式加热炉。

有益效果：本技术方案通过采用连续式加热炉以实现对坯料的加热功能，以便于对坯料进行统一批量连续加热，有效提高坯料的加热效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例坯料加热输送装置的正视示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：连续式加热炉1、支撑架2、放料口3、出料口4、输送板5、伸缩油缸6、推板7、楔形凸起8、导料滑道9、第一导料道901、第二导料道902、第三导料道903、支腿10、底板11、挡板12。

实施例基本如附图1所示：坯料加热输送装置，包括连续式加热炉1，连续式加热炉1的底部螺纹连接固定有支撑架2。连续式加热炉1的左端开有放料口3，连续式加热炉1的右端开有出料口4。连续式加热炉1左端的侧壁在放料口3的下方焊接固定有输送板5，输送板5的左端螺纹固定连接有伸缩油缸6，伸缩油缸6的伸缩端向右侧水平自由伸缩。伸缩缸的伸缩端螺纹连接固定有推板7，推板7竖直垂直于水平面。推板7的底端向右侧延伸有楔形凸起8，楔形凸起8的上表面为斜面，且楔形凸起8的底面同输送板5表面相互贴合。

连续式加热炉1右端的侧壁上固定连接有导料滑道9。导料滑道9包括第一导料道901、第二导料道902与第三导料道903。第一导料道901、第二导料道902与第三导料道903厚度、宽度均相同。导料滑道9的宽度仅能容纳一个坯料的通过。第一导料道901的端部焊接固定在连续式加热炉1右端出料口4正下方的侧壁上，且第一导料道901平行于水平面。第一导料道901的两个侧壁分别螺栓固定有支腿10，支腿10的底端焊接固定有底板11，底板11抵触在地面上。第二导料道902焊接固定在第一导料道901的右端，第二导料道902与第一导料道901之间的夹角为115°。第二导料道902的右端相对第一导料道901朝向右下方，第二导料道902的右端相抵在底面上。第二导料道902的右端焊接固定有第三导料道903，第三导料道903平行于水平面，且第三导料道903水平放置在水平面上。第三导料道903的右端焊接固定有用于封闭第三导料道903的挡板12。

具体实施过程如下：首先将环件坯料竖直放置在输送板5的表面上，然后启动伸缩油缸6向右侧延伸。推板7在伸缩油缸6的推动下向右侧运动。环件坯料在推板7的推动下从放料口3进入连续式加热炉1的内部。推板7在运动的过程中，推板7底部的楔块会将稳定性较高的坯料进行铲起并一同送入连续式加热炉1的放料口3内。接着坯料在连续式加热炉1内进行一定时间的加热，直至坯料满足后续加工的指标。然后打开加热炉出料口4，坯料从出料口4离开后进入第一导料道901，然后从第一导料道901内滚入至第二导料道902上，坯料在第二导料道902导向的作用下将自身的重力势能转化为动能进行移动。最后坯料从第二导料道902进入至第三导料道903内，并在第三导料道903的挡板12的阻挡作用下停止运动，最终实现将加热好的坯料快速转运的目的。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和本实用新型的实用性。