一种有机载体温控装置的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种有机载体温控装置。


背景技术：

2.传统的模具加热方式通常是电加热，利用电热元件加热模具的方法，在工作过程中，使用电加热棒将模具直接加热，完成升温状态后停止加热，在降温时采用自然冷却，所以不能精确的控制模具温度。由于加热棒直接和模具接触加热，会造成模具局部过热现象，导致产品厚度不均匀，外观不光滑等问题，从而无法生产出高质量产品。
3.为了精准控制温度，目前一些模具采用油模温机控温，这极大程度提高了产品质量。然而油模温机存在导热油使用寿命短的问题，工作一年左右就需换新导热油，如不及时更换，很容易在管内壁炭化结焦， 使管内径缩小而造成导热油流量降低，循环泵克服的阻力增大，严重时会导致爆管或产生裂缝引发泄露，进而引起火灾。
4.针对油模温机的缺点，需要研发出有机载体温控装置，可以长时间保护导热油品质。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种有机载体温控装置，可以长时间保护导热油品质。采用降低功率密度，增大导热油流量，管路上添加过滤器装置等方法减少积碳，延长了导热油适用寿命，使用时只需3
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5年更换一次导热油，大幅减少了导热油的消耗，这样的设计可以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种有机载体温控装置，包括膨胀槽和机架，所述膨胀槽设置在机架的顶部，所述机架的内部设置有三层结构，且机架内部的最上层安放有分离器和冷却器，所述机架内部的第二层放置有加热器，所述机架内部的第三层设置有热油泵、注油泵和储油槽，所述机架的一侧设置有电控柜；
7.所述膨胀槽通过管道与分离器相互连接，且分离器与冷却器为贯通连接，所述分离器与冷却器的输出管道通过并联与加热器连接，所述加热器的另一端通过管道与热油泵连接，所述注油泵的两端分别与热油泵和储油槽相互连接。
8.优选的，所述分离器、冷却器、加热器和热油泵一次循环回路，且循环回路共设置有6套。
9.优选的，所述膨胀槽与6个分离器为串联连接。
10.优选的，所述储油槽的侧壁与其中的一个热油泵设置有2处贯通连接，且2处连接的结构存在高度差。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该有机载体温控装置，以电力为能源，通过电热元件将电能转换成热能，以导热油作为传热介质，这样在低压条件下也可以达到高温，导热油通过高温油泵系统进行强制性循环，使其被周而复始的加热，从而达到满足模具连续获得所需热能的目的，同时也能满足生产流程中设高精度控温的要求。
12.1.加热器不与导热油直接接触，在不拆卸油路的情况下可直接更换，大幅减少了工作量，利于维护，同时也避免了加热油与空气接触产生氧化，延长了加热油使用寿命。
13.2.整体采用多层结构设计，多层式分布使结构分成导热油循环层，加热器加热层和油气分离层，这样既节省空间又利于集中控制，六组循环回路独立，共用膨胀槽和储油槽，节约制造成本；
14.3.当停电时可迅速关闭出油阀，打开紧急停炉阀门，在重力作用下高温油缓慢流入储油槽，膨胀油槽中的冷油慢慢流入加热器，及时带走加热器热量，避免导热油超温，损坏加热器组件，进一步延长设备使用寿命。
15.4.膨胀槽设置在高位，利用高位膨胀槽隔绝高温导热油与空气接触，保持一定液位，并装有最低液位报警器，避免导热油氧化，延长导热油的使用寿命。
附图说明
16.图1为本实用新型整体结构示意图；
17.图2为本实用新型工艺流程原理图。
18.图中：101、膨胀槽；102、分离器；103、冷却器；104、加热器；105、热油泵；106、注油泵；107、储油槽；108、电控柜；109、机架。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.请参阅图1
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2，本实用新型提供一种技术方案：一种有机载体温控装置，包括膨胀槽101和机架109，膨胀槽101设置在机架109的顶部，机架109的内部设置有三层结构，且机架109内部的最上层安放有分离器102和冷却器103，机架109内部的第二层放置有加热器104，机架109内部的第三层设置有热油泵105、注油泵106和储油槽107，机架109的一侧设置有电控柜108；
21.膨胀槽101通过管道与分离器102相互连接，且分离器102与冷却器103为贯通连接，分离器102与冷却器103的输出管道通过并联与加热器104连接，加热器104的另一端通过管道与热油泵105连接，注油泵106的两端分别与热油泵105和储油槽107相互连接。
22.分离器102、冷却器103、加热器104和热油泵105一次循环回路，且循环回路共设置有6套，膨胀槽101与6个分离器102为串联连接，从而整个装置有6套循环系统。
23.储油槽107的侧壁与其中的一个热油泵105设置有2处贯通连接，且2处连接的结构存在高度差，热油泵105通过低位的管道将储油槽107内部的油液抽出，当上方的膨胀槽101内部的油液向下流动时，通过高位的连接管道流入储油槽107的内部。
24.实施例内设置有低功率密度热器，有效的防止加热器加热时产生的局部高温造成导热油分解碳化。
25.大流量油泵：增大导热油流量，加快热量的传递，避免局部温度过高。
26.独立加热器设置：加热器不与导热油直接接触，便于直接拆卸更换
27.停电保护系统：突然停电时，迅速关闭出油阀，打开紧急停炉阀门，将高温油缓慢放入储油槽，并让膨胀油槽中的冷油慢慢流入加热器，及时带走加热器热量。
28.紧急停炉系统：迅速关闭加热器，关闭出油阀，打开紧急停炉阀门，循环油泵正常工作，把膨胀槽内冷油送入加热器内，带走加热器热量，再进入储油槽内，打开注油阀和注油泵，及时补充膨胀槽内的油，直到加热器降到80℃时关闭循环油泵，注油泵。
29.膨胀槽：设置高位膨胀槽，起到热油补偿，冷油供给，稳压排气，隔绝高温导热油与空气接触，保持一定液位，并装有最低液位报警器，避免导热油氧化。
30.分离器与膨胀槽组合：用热设备导热油进入分离器进行油气分离，气体从分离器排气管进入膨胀槽，冷却后排出，膨胀槽内冷油补充给分离器，从而保证导热油循环正常。
31.热油泵与加热器组合：加热器内采用多组加热管加热，加热效率高，循环油泵与加热器连接，保证导热油在加热器中必要的流速，从而有效防止导热油碳化
32.电气控制系统：油路设置高低压保护系统，实时监控油路压力，保证设备正常工作
33.工作原理：在使用该有机载体温控装置时，用热设备与分离器（102）连接，用热设备导热油进入分离器102进行油气分离，分离后的导热油经过热油泵105进入加热器104内加热温度，在经过冷却器103调温进入用热设备；
34.当整套装置缺少导热油时，储油槽107里的导热油经过注油泵106进入膨胀槽101，再由膨胀槽101均分给分离器102，完成快速补油，整套装置电气控制可在电控柜108进行操控完成；
35.整体采用plc温度控制，控温精确，操作简单，油路设置高低压保护系统，实时监控油路压力，保证装置正常工作，增加了整体的实用性。
36.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。