一种用于餐厨废弃物油脂提取系统的换热器的制作方法

1.本实用新型涉及餐厨废弃料回收再处理的技术领域，具体涉及一种用于餐厨废弃物油脂提取系统的换热器。


背景技术：

2.餐厨废弃物具有含水率高、有机物高(有机物达到90％左右)的优点，经过水解酸化成挥发性脂肪酸(vfas)可以直接作为污水处理厂的碳源；现有技术中通过三相分离工艺，将物料分离成高浓度有机浆料及粗油脂。有机浆料进入后端厌氧消化，粗油脂进入毛油储罐储存，可直接出售或进一步进行预处理和各类化学处理，最终成为生物柴油；同时产生含水率较高的固渣以及剩余的有机浆液混合后输送至厌氧消化系统；从而有效实现餐厨废弃物的油相物料回收再利用；现有技术中的餐厨废弃物油脂提取系统中为实现余热回收往往会设置有换热器，而现有的散热器在运输及装卸过程中受到损坏或长时间使用后对内部管路更换的同时，需要将对应位置的隔板整体拆卸，同时某一位置的隔板需要更换时，也需要整体拆卸，使用不便；同时现有的换热器热量往往容易集中于壳体两端端部法兰位置，存在安全隐患。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术中存在的不足和缺陷，本实用新型提供了一种用于餐厨废弃物油脂提取系统的换热器。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.一种用于餐厨废弃物油脂提取系统的换热器，所述换热器包括壳体，在所述壳体的两端安装有端部法兰，所述壳体的两端与对应的端部法兰之间还安装有端板，外部固定件从两侧向内依次穿过端部法兰、端板及壳体以实现三者之间的固定连接，在所述壳体的内部沿轴向等间距间隔安装有若干隔板，若干管道从一端端板穿过内部隔板后再从另一端端板穿出，在所述壳体的两侧分别开设有冷介质入口和冷介质出口，在一侧端部法兰的轴心开设有热介质入口和热介质出口；其特征在于：
6.所述壳体的内壁沿圆周方向开设有若干条沿壳体的轴向延伸的滑槽，在所述滑槽的两侧沿轴向等间距开设有若干组第一定位孔；
7.所述隔板包括隔板本体，所述隔板本体的外周沿圆周方向开设有若干个沿隔板的轴向两侧延伸的延伸部，在延伸部的中部沿径向凸出形成有与滑槽滑动配合的滑条，在延伸部的两侧开设有与第一定位孔配合的第二定位孔，内部固定件穿过第一、第二定位孔后实现隔板在壳体内部的安装定位。
8.作为本实用新型的进一步优选实施例，所述壳体包括呈管状的壳体本体，在所述壳体本体的两端分别径向伸出形成有壳体端板，在所述壳体端板的内部沿圆周方向等间距开设有若干个供外部固定件穿过的壳体安装孔。
9.作为本实用新型的进一步优选实施例，所述端板的内部开设有供管道穿过的端板
管道孔，所述端板的内部且位于端板管道孔的外周开设有供外部固定件穿过的端板安装孔。
10.作为本实用新型的进一步优选实施例，所述端部法兰包括远离壳体的固定小板和靠近壳体的固定大板，所述固定小板与固定大板之间连接有固定套筒，固定小板的外缘沿圆周方向开设有小板固定孔，固定大板的外缘沿圆周方向开设有供外部固定件穿过的大板固定孔。
11.作为本实用新型的进一步优选实施例，所述隔板的截面设置为部分圆形，且其内部设置有与所述端板管道孔一一对应的隔板管道孔，
12.作为本实用新型的进一步优选实施例，所述隔板的截面包括顶部圆弧部及底部曲折部。
13.作为本实用新型的进一步优选实施例，所述曲折部设置为波浪形，包括交错设置的凸缘部和内凹部。
14.作为本实用新型的进一步优选实施例，所述凸缘部与所述内凹部的外缘形状设置为圆弧形、椭圆形、抛物线形、双曲线形中的任意一种或多种的结合。
15.作为本实用新型的进一步优选实施例，所述凸缘部与所述内凹部的外缘形状设置为相等或不等。
16.作为本实用新型的进一步优选实施例，所述曲折部的两侧还设置有夹持固定槽。
17.相对于现有技术，本实用新型取得的有益效果包括：
18.(1)本实用新型提供一种用于餐厨废弃物油脂提取系统的换热器，通过在壳体的内壁沿圆周方向开设有若干条沿壳体轴向延伸的滑槽及第一定位孔，以及在隔板轴向两侧延伸的延伸部设置的滑条及第二定位孔，滑条与滑槽滑动配合实现隔板在壳体内壁轴向位置的调节，并通过内部固定件穿过第二定位孔及第一定位孔后实现隔板在壳体内壁对应位置的固定安装，从而在运输及装卸过程中受到损坏或长时间使用后对内部管路更换时，只需要拆除更换对应位置的隔板，而不需要对更内部的隔板或整体隔板组进行拆卸，节约时间，提高效率，降低使用成本；同时可以针对不同换热需求的换热器内部实现隔板的轴向距离调节。
19.(2)本实用新型提供一种用于餐厨废弃物油脂提取系统的换热器，通过将隔板的截面设置为部分圆形，即隔板的截面包括顶部圆弧部及底部曲折部，从而延长冷介质在换热器壳体内部各隔板位置的停留时间，有效降低现有技术中换热器热量往往容易集中于壳体两端端部法兰位置时容易引起的安全隐患。
附图说明
20.图1为本实用新型的结构爆炸图。
21.图2为本实用新型的结构组装图。
22.图3为本实用新型的结构剖视图。
23.图4为本实用新型的壳体的结构示意图。
24.图5为本实用新型的壳体的结构剖视图。
25.图6为本实用新型的隔板的结构示意图。
具体实施方式
26.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
27.本实用新型提供的技术方案如下：
28.实施例1
29.如图1-5所示为本实用新型提供的一种用于餐厨废弃物油脂提取系统的换热器，所述换热器包括壳体1，在所述壳体1的两端安装有端部法兰3，所述壳体1的两端与对应的端部法兰3之间还安装有端板2，外部固定件6从两侧向内依次穿过端部法兰3、端板2及壳体1以实现三者之间的固定连接，在所述壳体1的内部沿轴向等间距间隔安装有若干隔板4，若干管道5从一端端板2穿过内部隔板4后再从另一端端板2穿出，在所述壳体1的两侧分别开设有冷介质入口b和冷介质出口a，在一侧端部法兰3的轴心开设有热介质入口a和热介质出口b；热介质从热介质入口a经由管道5进入壳体内部与壳体内部的冷介质进行热量交换并最终从热介质出口b排出，冷介质从壳体一侧开设的冷介质入口b进入壳体内部并与管道5内部的热介质实现热量交换并最终从冷介质出口a排出；作为本实施例的优选实施方式，热介质选用液体介质，冷介质选用气体介质。
30.本实用新型相对于现有技术的改进在于，所述壳体1的内壁沿圆周方向开设有若干条沿壳体1的轴向延伸的滑槽14，在所述滑槽的两侧沿轴向等间距开设有若干组第一定位孔15；所述隔板4包括隔板本体41，所述隔板本体41的外周沿圆周方向开设有若干个沿隔板4的轴向两侧延伸的延伸部42，在延伸部42的中部沿径向凸出形成有与滑槽14滑动配合的滑条43，在延伸部42的两侧开设有与第一定位孔配合的第二定位孔44，内部固定件(未图示)穿过第一、第二定位孔后实现隔板在壳体内部的安装定位；通过滑条与滑槽滑动配合实现隔板在壳体内壁轴向位置的调节，并通过内部固定件穿过第二定位孔及第一定位孔后实现隔板在壳体内壁对应位置的固定安装，从而在运输及装卸过程中受到损坏或长时间使用后对内部管路更换时，只需要拆除更换对应位置的隔板，而不需要对更内部的隔板或整体隔板组进行拆卸，节约时间，提高效率，降低使用成本；同时可以针对不同换热需求的换热器内部实现隔板的轴向距离调节。
31.内部固定件和外部固定件可以选用本领域中螺栓及螺母结构，本领域技术人员知晓，也可以根据实际安装需要选用其他可以实现固定效果的固定件，其具体选用种类不应作为对本技术请求保护的技术方案的进一步限制。
32.此外，作为本领域中常见的设置方式，所述壳体1包括呈管状的壳体本体11，在所述壳体本体11的两端分别径向伸出形成有壳体端板12，壳体端板12用于与端板2及端部法兰3固定连接，在所述壳体端板12的内部沿圆周方向等间距开设有若干个供外部固定件6穿过的壳体安装孔13。所述端板2的内部开设有供管道5穿过的端板管道孔21，所述端板2的内部且位于端板管道孔21的外周开设有供外部固定件6穿过的端板安装孔22。所述端部法兰3包括远离壳体1的固定小板31和靠近壳体1的固定大板32，固定大板32用于与壳体端板12及端板2固定连接，固定小板31用于与外部热介质流通管道连接，所述固定小板31与固定大板32之间连接有内部容置若干管道5的固定套筒33，固定小板31的外缘沿圆周方向开设有小板固定孔34，固定大板32的外缘沿圆周方向开设有供外部固定件6穿过的大板固定孔35。
33.实施例2
34.如图6所示，本实用新型相对于现有技术的另一改进点在于，所述隔板4的截面设置为部分圆形，且其内部设置有与所述端板管道孔21一一对应的隔板管道孔45，管道5以穿过端板管道孔21进入壳体内部再穿过壳体内部隔板管道孔45的方式布置；作为其中一种优选实施例，所述隔板4的截面包括顶部圆弧部及底部曲折部46，顶部圆弧部用于与壳体内壁安装配合及固定连接，底部曲折部46用于壳体内部冷介质穿过时与冷介质接触并将冷介质的直线传输路线隔开以延长热量交换的路线以提高热量交换效率。而具体将底部设置为曲折部46则可以在此基础上，进一步延长冷介质在换热器壳体内部各隔板位置的停留时间，有效降低现有技术中换热器热量往往容易集中于壳体两端端部法兰位置时容易引起的安全隐患。
35.作为本实施例的优选设置方案，所述曲折部46设置为波浪形，方便加工成型的同时保证外形美观，曲折部46包括交错设置的凸缘部461和内凹部462；凸缘部461从隔板4底部向下伸出设置，内凹部462从隔板4底部向上内凹设置，所述凸缘部461与所述内凹部462的外缘形状可以设置为圆弧形、椭圆形、抛物线形、双曲线形中的任意一种或多种的结合，方便加工成型且外形美观的同时，以尽可能延长冷介质在隔板位置的停留时间，增大换热效率，降低安全风险；根据例如换热需求、安装形状、以及制造加工等实际使用的需要，所述凸缘部461与所述内凹部462的外缘形状可以设置为相等或不等，此外，所述曲折部46的两侧还设置有夹持固定槽47，从而便于在对隔板4底部曲折部46进行加工成型时实现隔板4的有效定位。
36.具体安装时，在壳体1的内壁通过滑条与滑槽的滑动配合将中间位置的隔板4滑动至预设位置，然后通过内部固定件穿过隔板4两侧的第二定位孔及壳体1的第一定位孔后实现隔板4在壳体1内部的安装，然后再通过滑条与滑槽的滑动配合实现一侧隔板位于壳体1内部预设位置，再通过内部固定件穿过隔板4对应一侧的第二定位孔及壳体1的第一定位孔后实现隔板4在壳体1内部相对于中间位置的隔板位于对应一侧的安装；然后重复上述步骤完成隔板4在壳体1内部相对于中间位置的隔板位于对应另一侧的安装，然后再将管道5以依次穿过一侧端板管道孔21进入壳体内部穿过壳体内部隔板管道孔45再从另一侧端板管道孔21穿出的方式布置。
37.具体工作时，热介质从热介质入口a经由管道5进入壳体内部与壳体内部的冷介质进行热量交换并最终从热介质出口b排出，冷介质从壳体一侧开设的冷介质入口b进入壳体内部并与管道5内部的热介质实现热量交换并最终从冷介质出口a排出；本实用新型在现有技术的基础上，通过内部固定件穿过第二定位孔及第一定位孔后实现隔板在壳体内壁对应位置的固定安装，从而在运输及装卸过程中受到损坏或长时间使用后对内部管路更换时，只需要拆除更换对应位置的隔板，而不需要对更内部的隔板或整体隔板组进行拆卸，节约时间，提高效率，降低使用成本；同时可以针对不同换热需求的换热器内部实现隔板的轴向距离调节；此外通过将隔板的截面设置为部分圆形，即隔板的截面包括顶部圆弧部及底部曲折部，从而延长冷介质在换热器壳体内部各隔板位置的停留时间，有效降低现有技术中换热器热量往往容易集中于壳体两端端部法兰位置时容易引起的安全隐患。
38.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术
性范围。