一种板翅式换热器风冷结构的制作方法

1.本技术涉及换热器技术领域，尤其是涉及一种板翅式换热器风冷结构。


背景技术：

2.目前板翅式换热器是一种轻型、传热效率高的热交换设备，主要应用于石油、化工、天然气加工等行业。
3.一般板翅式换热器拥有油冷却器和后冷却器，油冷却器通过冷却油的循环进行散热，后冷却器通过水循环进行散热，然后通过风冷的方式将外部空气吹入油冷却器和后冷却器的翅片中进行散热，高效地引导气流，以满足预期的换热量需求。
4.发明人认为：换热器长时间使用下，风冷的方式会使得油冷却器和后冷却器在机箱上振动，同时油冷却器和后冷却器受热后会产生膨胀应力，使得油冷却器和后冷却器在导风装置及自身膨胀应力下容易受损，从而导致换热器的使用寿命。


技术实现要素：

5.为了增加换热器的使用寿命，本技术的目的是提供一种板翅式换热器风冷结构。
6.本技术提供的一种板翅式换热器风冷结构采用如下的技术方案：
7.一种板翅式换热器风冷结构，包括机架、设置于机架上端的油冷却器和后冷却器，所述机架上设有位于所述油冷却器和后冷却器下方的导风装置，所述机架上设有和油冷却器和后冷却器一侧相抵接的缓冲垫，所述机架上还设有将油冷却器和后冷却器抵紧于缓冲垫上的胀紧安装结构。
8.通过采用上述技术方案，当油冷却器和后冷却器安装至机架上时，将缓冲垫先紧贴机架放置，然后将油冷却器和后冷却器的侧壁抵接于缓冲垫，以使油冷却器和后冷却器通过缓冲垫和机架相抵接。再利用胀紧安装结构将卡入机架内的油冷却器和后冷却器和缓冲垫抵紧，以将油冷却器和后冷却器固定于机架上，最后启动导风装置进行散热。因此通过设置缓冲垫，利用胀紧安装结构将油冷却器和后冷却器卡紧于机架上，并使得油冷却器和后冷却器抵紧于缓冲垫，有效吸收冷却器由于受热后产生的膨胀应力，减小冷却器受到的损伤，从而增加换热器的使用寿命。
9.可选的，所述胀紧安装结构包括若干卡入机架上方的胀紧板，所述胀紧板开设有供机架卡入的胀紧槽，所述胀紧板上螺纹连接有穿入胀紧槽内的螺栓，所述螺栓贯穿并螺纹连接于机架内。
10.通过采用上述技术方案，当将油冷却器和后冷却器安装固定于机架上时，油冷却器和后冷却器和缓冲垫抵接，再将胀紧板下滑使得机架上端卡入胀紧槽内，以使胀紧板的一侧卡入冷却器与机架之间的空隙。然后将螺栓穿入胀紧板位于机架外的一侧，使得螺栓拧入胀紧板和机架内。进而使得胀紧板在螺栓的拧紧过程中，胀紧板位于机架内的一侧不断抵动油冷却器和后冷却器，使得油冷却器和后冷却器抵紧于缓冲垫上，以将油冷却器和后冷却器固定于机架上。因此通过设置胀紧板和螺栓，利用胀紧槽使得胀紧板的一侧位于
冷却器和机架之间，在螺栓的拧紧下抵动胀紧板将油冷却器和后冷却器抵紧于缓冲垫上，从而加强油冷却器和后冷却器于机架上的稳固性。
11.可选的，所述导风装置包括沿竖直方向滑移于机架上的支撑板、设置于所述支撑板上与油冷却器和后冷却器一一对应的风扇、设置于所述机架上驱动所述支撑板滑移的驱动组件。
12.通过采用上述技术方案，当将油冷却器和后冷却器进行散热时，风扇启动，驱动组件再驱动，带动支撑板和风扇一同上滑，以使风扇靠近油冷却器和后冷却器，以便于风扇的风力直接吹至油冷却器和后冷却器上，减小风扇和冷却器之间的距离，从而便于集中风力吹至油冷却器和后冷却器上。
13.可选的，所述驱动组件包括呈对角竖直转动连接于机架内的螺纹杆、同轴连接于螺纹杆上的锥齿轮一、转动设置于机架内并和锥齿轮一相啮合的锥齿轮二，所述机架侧壁上转动连接有和锥齿轮二同轴连接的摇杆。
14.通过采用上述技术方案，当调整风扇和冷却器之间的距离时，摇动摇杆，带动锥齿轮二转动，锥齿轮二带动锥齿轮一转动，锥齿轮一再带动螺纹杆转动，螺纹杆的转动带动支撑板沿竖直方向上下滑动，进而带动风扇朝靠近或远离冷却器的方向滑动，从而便于改变风扇的位置。
15.可选的，所述机架的两侧铰接有位于所述支撑板上方的挡板，所述挡板用于覆盖风扇，且所述挡板能够于油冷却器和后冷却器下方转动。
16.通过采用上述技术方案，当驱动风扇上移时，摇杆摇动后带动螺纹杆转动，进而带动支撑板和风扇上滑，使得风扇抵接于挡板，带动挡板朝支撑板的两侧转动，以便于风扇随支撑板顺利上滑。直至风扇滑动至合适位置后，支撑板抵接挡板并将挡板撑开，以便于风扇对油冷却器和后冷却器散热。当驱动风扇下滑时，风扇随支撑板下滑，然后将支撑板两侧的挡板朝风扇转动，以使挡板在风扇下滑的过程中将风扇覆盖，直至风扇下滑至最低处时，挡板将风扇覆盖。因此通过设置挡板，利用挡板随支撑板上滑而打开、随支撑板下滑后将风扇覆盖，以实现挡板对风扇的遮挡，减小风扇未使用时外界杂物进入风扇。
17.可选的，所述机架上开设有供所述挡板转入的容纳槽，所述容纳槽沿竖直方向向上呈渐缩设置。
18.通过采用上述技术方案，当支撑板带动风扇上滑时，支撑板抵动挡板朝两侧转动，以使档案转入容纳槽内，直至风扇上升至合适位置后，挡板受到支撑板的抵接而位于容纳槽内。当支撑板带动风扇下滑时，支撑板逐渐脱离挡板，使得位于渐缩容纳槽内的挡板受重力从容纳槽内转出，以使挡板自动向下转动并将风扇覆盖，从而便于挡板自动覆盖于风扇上。
19.可选的，所述挡板内滑移有堵板，所述挡板内设有弹簧，所述弹簧用于抵接堵板滑出挡板并和相邻堵板抵接，所述堵板的两侧设有限制自身滑离挡板的限位块，所述堵板相互抵接的一端设有滑动抵接于油冷却器和后冷却器底部的毛刷。
20.通过采用上述技术方案，当支撑板带动风扇上滑时，支撑板抵动挡板朝两侧转动，以带动堵板朝随挡板一同朝支撑板两侧转动，使得堵板在支撑板上滑的过程中先和冷却器的底部滑动抵接，以通过堵板上的毛刷对冷却器底部进行清洁。在支撑板上滑的过程中堵板滑入挡板内并压缩弹簧，直至支撑板带动风扇上滑至合适位置后，挡板位于容纳槽内。
21.当支撑板带动风扇下滑时，支撑板逐渐脱离挡板，使得挡板由于堵板抵紧于冷却器底部而留在容纳槽内，直至支撑板带动风扇滑动至机架下端，手动掰动挡板朝风扇转动，以使堵板滑动抵接冷却器底部直至脱离，弹簧使得堵板于挡板内弹出，且堵板受到限位块的限制并未完全弹出挡板，以使当初的堵板和挡板将风扇覆盖。因此通过设置堵板和弹簧，利用限位块对堵板于挡板内的滑移进行限位，使得弹簧作用堵板上在支撑板上滑的过程中将毛刷滑动抵接于冷却器底部，以便于对冷却器底部进行清理。
22.可选的，所述挡板靠近机架的一侧设有复位杆，所述支撑板抵接挡板转入容纳槽内时，所述复位杆随挡板转动至支撑板下方。
23.通过采用上述技术方案，当支撑板上滑时，支撑板抵动挡板朝两侧转动，同时也带动复位杆朝支撑板的下方转动，直至挡板位于容纳槽内、堵板压缩弹簧抵接冷却器底部，复位杆转动至支撑板滑动路径的下方，此时堵板抵紧于冷却器底部、挡板卡在容纳槽内。当支撑板下滑时，支撑板抵接复位杆，使得复位杆转离支撑板的下方，进而带动挡板从容纳槽内转出，以使堵板再次滑动抵接冷却器底壁，直至堵板脱离冷却器、挡板从容纳槽内全部转出，实现支撑板下滑后挡板和堵板自动转动至风扇上方，从而便于挡板和堵板自动复位。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.通过设置缓冲垫，利用胀紧安装结构将油冷却器和后冷却器卡紧于机架上，并使得油冷却器和后冷却器抵紧于缓冲垫，有效吸收冷却器由于受热后产生的膨胀应力，减小冷却器受到的损伤，从而增加换热器的使用寿命；
26.通过设置胀紧板和螺栓，利用胀紧槽使得胀紧板的一侧位于冷却器和机架之间，在螺栓的拧紧下抵动胀紧板将油冷却器和后冷却器抵紧于缓冲垫上，从而加强油冷却器和后冷却器于机架上的稳固性；
27.通过设置挡板，利用挡板随支撑板上滑而打开、随支撑板下滑后将风扇覆盖，以实现挡板对风扇的遮挡，减小风扇未使用时外界杂物进入风扇；
28.通过设置堵板和弹簧，利用限位块对堵板于挡板内的滑移进行限位，使得弹簧作用堵板上在支撑板上滑的过程中将毛刷滑动抵接于冷却器底部，以便于对冷却器底部进行清理；
29.通过设置复位杆，实现支撑板下滑后挡板和堵板自动转动至风扇上方，从而便于挡板和堵板自动复位。
附图说明
30.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
31.图2是本技术实施例用于展示缓冲垫的爆炸示意图。
32.图3是本技术实施例用于展示驱动组件的结构示意图。
33.图4是本技术实施例用于展示弹簧的剖面示意图。
34.附图标记说明：1、机架；11、框架；12、立柱；121、容纳槽；13、油冷却器；14、后冷却器；15、缓冲垫；16、胀紧板；161、螺栓；162、扣板；163、胀紧槽；17、挡板；171、滑槽；172、弹簧；173、复位杆；18、堵板；181、毛刷；182、限位块；2、导风装置；21、支撑板；22、风扇；23、驱动组件；231、螺纹杆；232、锥齿轮一；233、锥齿轮二；234、导柱；235、摇杆。
具体实施方式
35.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种板翅式换热器风冷结构。
37.参照图1，一种板翅式换热器风冷结构包括机架1、并排安装于机架1上的油冷却器13和后冷却器14、安装于机架1下端的导风装置2，导风装置2位于油冷却器13和后冷却器14的下方。
38.参照图1和图2，机架1包括四根立柱12和固定连接于立柱12上端的框架11，油冷却器13和后冷却器14卡入框架11内，框架11一侧的内壁上放置有紧贴油冷却器13和后冷却器14侧壁的缓冲垫15，框架11另一侧安装有将油冷却器13和后冷却器14抵紧于缓冲垫15上的胀紧安装结构。
39.参照图2，胀紧安装结构包括卡入框架11内的若干胀紧板16、穿设于胀紧板16内的螺栓161、抵接于油冷却器13和后冷却器14顶壁的扣板162，扣板162通过螺栓161固定于框架11上。胀紧板16内设有供框架11卡入的胀紧槽163，胀紧槽163的宽度大于框架11的厚度。
40.参照图2，胀紧板16抵接油冷却器13和后冷却器14的一侧也有缓冲垫15，缓冲垫15均采用橡胶材质制成。螺栓161从胀紧板16位于框架11外的一侧穿入，并螺纹连接于框架11内，以通过螺栓161的拧动，使得位于框架11内的胀紧板16将油冷却器13和后冷却器14抵紧于缓冲垫15上。
41.参照图2和图3，导风装置2包括沿竖直方向滑移于立柱12上的支撑板21、固定连接于支撑板21上和油冷却器13、后冷却器14一一对应的风扇22、安装于立柱12上驱动支撑板21滑移的驱动组件23，风扇22包括保护框和扇叶，支撑板21上开设有供下方空进进入风扇22的开口。
42.参照图3，驱动组件23包括转动连接于呈对角的两个立柱12内的螺纹杆231、同轴连接于螺纹杆231下端的锥齿轮一232、转动连接于立柱12内并和锥齿轮一232啮合的锥齿轮二233，另外两个对角的立柱12内转动连接有导柱234，导柱234滑动贯穿支撑板21。
43.参照图3，立柱12背对支撑板21的一侧转动连接有和锥齿轮二233同轴连接的摇杆235，以通过在对角的两个立柱12上摇动摇杆235，使得螺纹杆231转动，以带动支撑板21沿着导柱234上下滑移。
44.参照图3，靠近摇杆235的两根立柱12上铰接有挡板17，挡板17的铰接轴线与立柱12相垂直，且挡板17内滑移有堵板18，堵板18沿垂直于挡板17轴线的方向滑移于挡板17内，挡板17转动至水平后，两个堵板18能够相互抵接，且挡板17将风扇22覆盖进行遮挡。
45.参照图4，挡板17内开设有供堵板18滑移的滑槽171，滑槽171内固定连接有弹簧172，弹簧172远离滑槽171槽底的一端固定连接于堵板18上，堵板18的两侧固定连接有限位块182，限位块182抵接于滑槽171槽壁，以通过弹簧172抵动堵板18朝挡板17外滑移，使得限位块182抵接于滑槽171槽壁，限制堵板18完全脱离挡板17。
46.参照图2和图4，堵板18远离挡板17的一端固定连接有毛刷181，以使相互抵接后的堵板18上毛刷181也抵接。同时毛刷181随堵板18和挡板17的转动能够滑动抵接于油冷却器13和后冷却器14的底部，以使弹簧172作用于堵板18上，将毛刷181作用于油冷却器13和后冷却器14进行清理。
47.参照图3和图4，立柱12的侧壁上开设有供挡板17转入的容纳槽121，容纳槽121沿
竖直方向向上呈渐缩状，挡板17位于容纳槽121内时受到支撑板21的抵接，堵板18滑入滑槽171压缩弹簧172。
48.参照图2和图3，挡板17远离堵板18的一端固定连接有复位杆173，当挡板17处于水平状态时，复位杆173位于挡板17背对堵板18的一侧，直至支撑板21抵动挡板17转入容纳槽121内后，复位杆173转入支撑板21下方的滑动路径上，以便于支撑板21下滑后抵动复位杆173将挡板17从容纳槽121内转出，同时也便于毛刷181滑离油冷却器13和后冷却器14底部，以便于堵板18伸出复位。
49.本技术实施例一种板翅式换热器风冷结构的实施原理为：当将油冷却器13和后冷却器14安装入框架11内时，先将缓冲垫15放置于框架11内的一侧，然后将油冷却器13和后冷却器14放入后抵紧缓冲垫15。再将胀紧板16卡在框架11上，以使框架11卡入胀紧槽163内。最后拧入螺栓161将胀紧板16抵动油冷却器13和后冷却器14，以使油冷却器13和后冷却器14抵紧于缓冲垫15上，有效吸收冷却器由于受热后产生的膨胀应力，减小冷却器受到的损伤，从而增加换热器的使用寿命。
50.然后启动风扇22，摇动摇杆235，通过锥齿轮一232、锥齿轮二233、螺纹杆231的转动，使得支撑板21带动风扇22朝油冷却器13和后冷却器14滑动。以使风扇22抵动挡板17和堵板18朝支撑两侧转动，直至堵板18抵接于油冷却器13和后冷却器14底部后滑入挡板17内部，以便于挡板17在支撑板21的抵接下转入容纳槽121内，实现对油冷却器13和后冷却器14底部清理的同时将挡板17打开，以便于风扇22对以油冷却器13和后冷却器14进行散热。
51.当不需要使用风扇22时，摇动摇杆235带动支撑板21下滑，直至支撑板21抵接复位杆173带动挡板17从容纳槽121转出，堵板18脱离油冷却器13和后冷却器14底部后受弹簧172弹力弹出，以便于挡板17和堵板18受重力向下转动，直至挡板17和堵板18将风扇22覆盖，以减少外界灰尘杂物进入风扇22。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。