窑炉温度自动控制方法、系统、设备及可读存储介质与流程

1.本发明涉及窑炉温控技术领域，尤其涉及一种窑炉温度自动控制方法、一种窑炉温度自动控制系统、一种计算机设备及一种计算机可读存储介质。


背景技术：

2.在窑炉生产运行过程中，整个窑炉都会经历多次升温、保温、降温的过程，陶瓷在炉内随温度发生复杂的变化，炉内温度对陶瓷烧制质量起到关键作用。
3.我国有着辉煌的陶瓷生产历史和文化，但目前传统陶瓷炉窑的烧制技术还比较落后。例如，现有的窑炉在正式投产前，会进行很长时间的升温工作，而传统的做法是安排调试人员观察窑炉的工作状态，并及时修改窑炉每个位置的温度，每隔一段时间设定一个温度，直到目标温度；同时，在停产之前的逐步降温也是通过每隔一段时间人为地设定一个温度，直到达到目的值；当出现节假日时，需要降温到保温，在节假日结束之前达到生产需要的温度时也是需要安排工人进行不定期的设定温度，生产极其不便。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题在于，提供一种窑炉温度自动控制方法、系统、计算机设备及计算机可读存储介质，可实现窑炉温度的自动升降。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种窑炉温度自动控制方法，包括：获取参与温度控制的温控点的预设参数，所述预设参数包括开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度；根据所述预设参数分别计算所述温控点的开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间；根据所述开始时间、开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间，分别设置所述温控点所对应的温控表的实时调控温度；分别驱动所述温控表根据所述实时调控温度调节所述温控点的温度。
6.作为上述方案的改进，所述根据所述预设参数分别计算所述温控点的开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间的步骤包括：根据所述开始时间及结束时间，分别计算所述温控点的升降温总时间；根据所述保温配方、结束配方及升降温梯度，分别提取所述温控点的开始温度、保温温度及结束温度；根据所述升降温总时间、升降温梯度、开始温度及结束温度计算每个温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间。
7.作为上述方案的改进，所述根据所述升降温总时间、升降温梯度、开始温度及结束温度计算每个温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间的步骤包括：根据公式s1＝s
t
×
{[t
×st-(w
3-w1)]/(2t
×st
)}，计算降温阶段总时间s1；根据公式s3＝s
t
×
{[t
×st
+(w
3-w1)]/(2t
×st
)}，计算升温阶段总时间s3；其中，s
t
为升降温总时间，t为升降温梯度，w1为开始温度，w3为结束温度。
[0008]
作为上述方案的改进，所述根据所述开始时间、开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间，分别设置所述温控点所对应的温控表的实时调控温度的步骤包括：s1，根据所有温控点的所述降温阶段总时间及升温阶段总时间，构建基准时间集
合；s2，判断当前时间是否达到所述开始时间，判断为是时，进入步骤s3；s3，循环读取所述基准时间集合中的各组降温阶段总时间及升温阶段总时间；s4，判断所述温控点是否为参与温度控制的温控点，判断为是时，根据所述降温阶段总时间及升温阶段总时间将实时调控温度写入所述温控点所对应的温控表，并进入步骤s5；s5，判断基准时间集合是否循环结束，判断为否时，返回步骤s4，判断为是时，进入步骤s6；s6，判断是否达到所述结束时间，判断为是时，结束设置，判断为否时，返回步骤s3。
[0009]
作为上述方案的改进，所述根据所述降温阶段总时间及升温阶段总时间将实时调控温度写入所述温控点所对应的温控表的步骤包括：根据所述降温阶段总时间及升温阶段总时间判断所述温控点的工作阶段，所述工作阶段包括降温阶段、保温阶段及升温阶段，其中，当所述温控点处于降温阶段及保温阶段时，将所述保温温度作为所述温控点对应的温控表的实时调控温度；当所述温控点处于升温阶段时，将所述结束温度作为所述温控点对应的温控表的实时调控温度。
[0010]
作为上述方案的改进，所述步骤s2还包括：当判断出当前时间达到所述开始时间时，保存当前所有温控表的当前调控温度；判断是否获取到结束信号，判断为是时，将保存的所述当前调控温度对应写入所有的温控表。
[0011]
相应地，本发明还提供了一种窑炉温度自动控制系统，包括：获取模块，用于获取参与温度控制的温控点的预设参数，所述预设参数包括开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度；计算模块，用于根据所述预设参数分别计算所述温控点的开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间；调控模块，用于根据所述开始时间、开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间，分别设置所述温控点所对应的温控表的实时调控温度；驱动模块，用于分别驱动所述温控表根据所述实时调控温度调节所述温控点的温度
[0012]
作为上述方案的改进，所述计算模块包括：总时间计算单元，用于根据所述开始时间及结束时间，分别计算所述温控点的升降温总时间；温度提取单元，用于根据所述保温配方、结束配方及升降温梯度，分别提取所述温控点的开始温度、保温温度及结束温度；降温计算单元，用于根据公式s1＝s
t
×
{[t
×st-(w
3-w1)]/(2t
×st
)}，计算降温阶段总时间s1；升温计算单元，用于根据公式s3＝s
t
×
{[t
×st
+(w
3-w1)]/(2t
×st
)}，计算升温阶段总时间s3，其中，s
t
为升降温总时间，t为升降温梯度，w1为开始温度，w3为结束温度。
[0013]
相应地，本发明还提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其中，所述处理器执行上述窑炉温度自动控制方法的步骤。
[0014]
相应地，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其中，所述计算机程序被处理器执行时实现上述窑炉温度自动控制方法的步骤。
[0015]
实施本发明，具有如下有益效果：
[0016]
本发明可根据预设参数，自动计算每个温控表在不同时间节点的实时调控温度，温度自动控制过程中，只需定时将计算好的所有温控点的温度下载到对应的温控表，即可实现对辊道窑的自动升降温控制，从而实现窑炉温度的自动升降，达到生产的需要，大大提高设备的自动化，节省人力物力；
[0017]
进一步，本发明采用独特的计算方式，对每个温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间进行精确求解，克服了温控点的保温阶段总时间小于0时无法求解的问题。
附图说明
[0018]
图1是本发明窑炉温度自动控制方法的第一实施例流程图；
[0019]
图2是窑炉中各温控点的分布示意图；
[0020]
图3是本发明窑炉温度自动控制方法的第二实施例流程图；
[0021]
图4是正常情况下的温度曲线图；
[0022]
图5是特殊情况下的温度曲线图；
[0023]
图6是特殊情况下的另一温度曲线图；
[0024]
图7是本发明窑炉温度自动控制方法的第三实施例流程图；
[0025]
图8是本发明窑炉温度自动控制方法的第四实施例流程图；
[0026]
图9是本发明窑炉温度自动控制系统的结构示意图；
[0027]
图10是本发明窑炉温度自动控制系统中计算模块的结构示意图。
具体实施方式
[0028]
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
[0029]
参见图1，图1显示了本发明窑炉温度自动控制方法的第一实施例流程图，其包括：
[0030]
s101，获取参与温度控制的温控点的预设参数。
[0031]
如图2所示，窑炉上设有多个温控点，且每个温控点的开始温度、保温温度、结束温度及梯度都不一样，用户可根据实际情况分别为各温控点预先设置预设参数；具体地，所述预设参数包括开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度；其中，通过预先设置的升降温梯度可使温度以设定的梯度每分钟进行升降。
[0032]
因此，当窑炉温度自动控制功能运行后，控制器即可自动获取用户预先设置好的预设参数。
[0033]
s102，根据预设参数分别计算温控点的开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间；
[0034]
需要说明的是，通过开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度之间的数学关系，可分别计算出各温控点的开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间。
[0035]
s103，根据开始时间、开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间，分别设置温控点所对应的温控表的实时调控温度；
[0036]
需说明的是，温控点与温控表一一对应，各温控点均通过对应的温控表进行温度调节。
[0037]
由于每个温控点的开始温度、保温温度、结束温度及梯度都不一样，因此，需要对每个温控点的情况进行判断，从而分别设置每个温控点所对应的温控表在不同时刻的实时调控温度，以使各温控表根据实时调控温度进行温度调节。
[0038]
s104，分别驱动温控表根据实时调控温度调节温控点的温度。
[0039]
因此，本发明可根据预设参数，自动设定每个温控表在不同时间节点的实时调控温度，从而实现窑炉温度的自动升降，达到生产的需要，大大提高设备的自动化，节省人力物力。
[0040]
参见图3，图3显示了本发明窑炉温度自动控制方法的第二实施例流程图，其包括：
[0041]
s201，获取参与温度控制的温控点的预设参数；
[0042]
所述预设参数包括开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度。
[0043]
s202，根据开始时间及结束时间，分别计算温控点的升降温总时间；
[0044]
例如，开始时间为8:00，结束时间为18:00，则可得出升降温总时间为10小时。
[0045]
s203，根据保温配方、结束配方及升降温梯度，分别提取温控点的开始温度、保温温度及结束温度；
[0046]
需要说明的是，保温配方、结束配方及升降温梯度中记录了开始温度、保温温度及结束温度，因此通过保温配方、结束配方及升降温梯度可有效提取不同温控点的开始温度、保温温度及结束温度。
[0047]
s204，根据升降温总时间、升降温梯度、开始温度及结束温度计算每个温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间。
[0048]
如图4所示，一般情况下，可根据以下公式计算每个温控点的降温阶段总时间、升温阶段总时间及保温阶段总时间：
[0049]
(1)根据公式s1＝(w
1-w2)/t，计算温控点的降温阶段总时间s1，其中，t为升降温梯度，w1为开始温度，w2为保温温度；
[0050]
(1)根据公式s3＝(w
3-w2)/t，计算温控点的升温阶段总时间s3，其中，w3为结束温度；
[0051]
(3)根据公式s2＝s
t-s
1-s3，计算温控点的保温阶段总时间s2，其中，s
t
为升降温总时间。
[0052]
但由于每个温控点的开始温度、保温温度、结束温度及梯度都不一样，因此可能会出现部分温控点的保温阶段总时间小于0的情况。
[0053]
如图5及图6所示，当保温阶段总时间小于0则会有如下关系：
[0054]
由于保温阶段总时间s2＝0，所以拐点温度w2未知，因此需要获取降温阶段总时间s1与升温阶段总时间s3的比值:
[0055]
同时，由于升降温梯度t一样，所以s1＝s
3-1
，s
3-2
＝(w
3-w1)/t，其中，w3为结束温度，w1为开始温度，t为升降温梯度；
[0056]
相应地：
[0057][0058]
简化后：
[0059][0060][0061]
[0062]
s2＝0
[0063]
也就是说，根据升降温总时间s
t
、升降温梯度t、开始温度w1及结束温度w3计算每个温控点的降温阶段总时间s1及升温阶段总时间s3的方法包括：
[0064]
(1)根据公式s1＝s
t
×
{[t
×st-(w
3-w1)]/(2t
×st
)}，计算降温阶段总时间s1；
[0065]
(2)根据公式s3＝s
t
×
{[t
×st
+(w
3-w1)]/(2t
×st
)}，计算升温阶段总时间s3。
[0066]
s205，根据开始时间、开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间，分别设置温控点所对应的温控表的实时调控温度；
[0067]
s206，分别驱动温控表根据实时调控温度调节温控点的温度。
[0068]
因此，本发明采用独特的计算方式，对每个温控点的降温阶段总时间s1及升温阶段总时间s3进行精确求解，克服了温控点的保温阶段总时间小于0时无法求解的问题。
[0069]
参见图7，图7显示了本发明窑炉温度自动控制方法的第三实施例流程图，其包括：
[0070]
s301，获取参与温度控制的温控点的预设参数，预设参数包括开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度；
[0071]
s302，根据开始时间及结束时间，分别计算温控点的升降温总时间；
[0072]
s303，根据保温配方、结束配方及升降温梯度，分别提取温控点的开始温度、保温温度及结束温度；
[0073]
s304，根据升降温总时间、升降温梯度、开始温度及结束温度计算每个温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间。
[0074]
s305，根据所有温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间，构建基准时间集合；
[0075]
步骤s304计算出各温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间后，可将数据(降温阶段总时间及升温阶段总时间)保存成数据集合，以便后续进行读取。
[0076]
s306，判断当前时间是否达到开始时间，判断为是时，进入步骤s307；
[0077]
s307，循环读取基准时间集合中的各组降温阶段总时间及升温阶段总时间；
[0078]
s308，判断温控点是否为参与温度控制的温控点，判断为是时，根据降温阶段总时间及升温阶段总时间将实时调控温度写入温控点所对应的温控表，并进入步骤s309；判断为否时，则继续等待。
[0079]
需要说明的是，基准时间集合中可能存在不参与温度控制的温控点，因此，为了保证控制的准确性，可需要进一步确定温控点是否为参与本次温度控制的温控点。
[0080]
同时，同一窑炉中各温控点的开始时间是相同的，故若当前时间达到开始时间，则可循环读取基准时间集合，以开始设置各温控点所对应的温控表的实时调控温度。
[0081]
具体地，根据降温阶段总时间及升温阶段总时间将实时调控温度写入温控点所对应的温控表的步骤包括：
[0082]
(1)根据降温阶段总时间及升温阶段总时间判断温控点的工作阶段，工作阶段包括降温阶段、保温阶段及升温阶段，其中：
[0083]
(a)当温控点处于降温阶段及保温阶段时，将保温温度作为温控点对应的温控表的实时调控温度；
[0084]
(b)当温控点处于升温阶段时，将结束温度作为温控点对应的温控表的实时调控温度。
[0085]
需要说明的是，由于每个温控点的开始温度、保温温度、结束温度及梯度都不一
样，使得每个温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间均不同，因此，通过读取每个温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间即可确定温控点当前所处的工作阶段，从而将该工作阶段所对应的实时调控温度下载至温控表中，以使各温控点根据实时调控温度进行调温。
[0086]
s309，判断基准时间集合是否循环结束，判断为否时，返回步骤s308，判断为是时，进入步骤s310；
[0087]
s310，判断是否达到结束时间，判断为是时，结束设置，判断为否时，返回步骤s307。
[0088]
需要说明的是，一次自动控制流程中，每个温控点所对应的温控表均需要进行一次保温温度、一次结束温度及一次开始温度的设置，因此，需采用循环策略(即步骤s309)及时间判定的策略(即步骤s310)对每个温控点进行实时调控温度的高效设置，避免出现遗漏状态。
[0089]
因此，通过本发明可精确地计算出每个温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间，并将降温阶段总时间及升温阶段总时间保存成基准时间集合；温度自动控制过程中，只需通过基准时间集合定时将计算好的所有温控点的温度下载到对应的温控表，即可实现对辊道窑的自动升降温控制。
[0090]
参见图8，图8显示了本发明窑炉温度自动控制方法的第四实施例流程图，其包括：
[0091]
s401，获取参与温度控制的温控点的预设参数，预设参数包括开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度；
[0092]
s402，根据开始时间及结束时间，分别计算温控点的升降温总时间；
[0093]
s403，根据保温配方、结束配方及升降温梯度，分别提取温控点的开始温度、保温温度及结束温度；
[0094]
s404，根据升降温总时间、升降温梯度、开始温度及结束温度计算每个温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间。
[0095]
s405，根据所有温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间，构建基准时间集合；
[0096]
s406，判断当前时间是否达到开始时间，判断为是时，同时进入步骤s407及步骤s411；
[0097]
s407，循环读取基准时间集合中的各组降温阶段总时间及升温阶段总时间；
[0098]
s408，判断温控点是否为参与温度控制的温控点，判断为是时，根据降温阶段总时间及升温阶段总时间将实时调控温度写入温控点所对应的温控表，并进入步骤s409；判断为否时，则继续等待；
[0099]
s409，判断基准时间集合是否循环结束，判断为否时，返回步骤s408，判断为是时，进入步骤s410，
[0100]
s410，判断是否达到结束时间，判断为是时，结束设置，判断为否时，返回步骤s407。
[0101]
s411，保存当前所有温控表的当前调控温度，并进入步骤s412；
[0102]
s412，判断是否获取到结束信号，判断为是时，将保存的当前调控温度对应写入所有的温控表。
[0103]
用户可通过按压“停止按钮”的方式向控制器发送结束信号，从而中断控制流程。
控制流程中断后，可将之前保存的当前调控温度写入温控表中，以使温控表进入停止状态。
[0104]
一般情况下，可将开始温度作为当前调控温度。也就是说，在进入自动控制流程前，温控表的当前调控温度一般为开始温度，当所述当前时间达到开始时间后，立即保存当前调控温度(即开始温度)；随后进入自动控制流程，将保温温度作为实时调控温度并写入温控表，以使温控点依次进入降温阶段及保温阶段；接着将结束温度作为实时调控温度并写入温控表，以使温控点进入升温阶段；自动控制过程中，若获取到结束信号，则可将温控表的调控温度调节为当前调控温度(即开始温度)，以结束自动控制。
[0105]
因此，本发明可应用于以下场景：
[0106]
(1)陶瓷厂周末休息，下班后开始降温，到保温温度后开始保温，到上班前自动恢复到生产温度；
[0107]
(2)开始烘窑阶段，使用自动升温功能；
[0108]
(3)在窑炉出现问题需要降到某一温度曲线，但是恢复生产温度的时间未知时，使用自动降温功能。
[0109]
因此，通过本发明可以很好的降低能耗，实现节能减排的效果；同时提升了系统的自动化水平，减少人工干预，大大的提高了生产效率。
[0110]
参见图9，图9显示了本发明窑炉温度自动控制系统100的结构，其包括获取模块1、计算模块2、调控模块3及驱动模块4，具体地：
[0111]
获取模块1，用于获取参与温度控制的温控点的预设参数，预设参数包括开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度。如图2所示，窑炉上设有多个温控点，且每个温控点的开始温度、保温温度、结束温度及梯度都不一样，用户可根据实际情况分别为各温控点预先设置预设参数；具体地，所述预设参数包括开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度；因此，当窑炉温度自动控制功能运行后，获取模块1即可自动获取用户预先设置好的预设参数。
[0112]
计算模块2，用于根据预设参数分别计算温控点的开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间。需要说明的是，通过开始时间、结束时间、保温配方、结束配方及升降温梯度之间的数学关系，可分别计算出各温控点的开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间。
[0113]
调控模块3，用于根据开始时间、开始温度、保温温度、结束温度、降温阶段总时间及升温阶段总时间，分别设置温控点所对应的温控表的实时调控温度。需说明的是，温控点与温控表一一对应，各温控点均通过对应的温控表进行温度调节。由于每个温控点的开始温度、保温温度、结束温度及梯度都不一样，因此，需要对每个温控点的情况进行判断，从而分别设置每个温控点所对应的温控表在不同时刻的实时调控温度，以使各温控表根据实时调控温度进行温度调节。
[0114]
驱动模块4，用于分别驱动温控表根据实时调控温度调节温控点的温度。
[0115]
因此，本发明可根据预设参数，自动设定每个温控表在不同时间节点的实时调控温度，从而实现窑炉温度的自动升降，达到生产的需要，大大提高设备的自动化，节省人力物力。
[0116]
如图10所示，计算模块2包括：
[0117]
总时间计算单元21，用于根据开始时间及结束时间，分别计算温控点的升降温总
时间。
[0118]
温度提取单元22，用于根据保温配方、结束配方及升降温梯度，分别提取温控点的开始温度、保温温度及结束温度。需要说明的是，保温配方、结束配方及升降温梯度中记录了开始温度、保温温度及结束温度，因此通过保温配方、结束配方及升降温梯度可有效提取不同温控点的开始温度、保温温度及结束温度。
[0119]
降温计算单元23，用于根据公式s1＝s
t
×
{[t
×st-(w
3-w1)]/(2t
×st
)}，计算降温阶段总时间s1；
[0120]
升温计算单元24，用于根据公式s3＝s
t
×
{[t
×st
+(w
3-w1)]/(2t
×st
)}，计算升温阶段总时间s3，其中，s
t
为升降温总时间，t为升降温梯度，w1为开始温度，w3为结束温度。
[0121]
因此，降温计算单元23及升温计算单元24均采用独特的计算方式，对每个温控点的降温阶段总时间s1及升温阶段总时间s3进行精确求解，克服了温控点的保温阶段总时间小于0时无法求解的问题。
[0122]
相应地，调控模块3包括集合构建单元、第一判断单元、循环读取单元、第二判断单元、温度写入单元、第三判断单元及第四判断单元，具体地：
[0123]
集合构建单元，用于根据所有温控点的降温阶段总时间及升温阶段总时间，构建基准时间集合；通过将数据(降温阶段总时间及升温阶段总时间)保存成数据集合，可便于后续进行读取。
[0124]
第一判断单元，用于判断当前时间是否达到开始时间；
[0125]
循环读取单元，用于当第一判断单元判断出到达开始时间时，循环读取基准时间集合中的各组降温阶段总时间及升温阶段总时间，并驱动第二判断单元；
[0126]
第二判断单元，用于判断温控点是否为参与温度控制的温控点；需要说明的是，基准时间集合中可能存在不参与温度控制的温控点，因此，为了保证控制的准确性，可需要进一步确定温控点是否为参与本次温度控制的温控点。
[0127]
温度写入单元，用于当第二判断单元判断出温控点为参与温度控制的温控点时，根据降温阶段总时间及升温阶段总时间将实时调控温度写入温控点所对应的温控表，并驱动第三判断单元；需要说明的是，同一窑炉中各温控点的开始时间是相同的，故若当前时间达到开始时间，则可循环读取基准时间集合，以开始设置各温控点所对应的温控表的实时调控温度。具体地，温度写入单元根据所述降温阶段总时间及升温阶段总时间判断所述温控点的工作阶段，所述工作阶段包括降温阶段、保温阶段及升温阶段，其中，当所述温控点处于降温阶段及保温阶段时，将所述保温温度作为所述温控点对应的温控表的实时调控温度；当所述温控点处于升温阶段时，将所述结束温度作为所述温控点对应的温控表的实时调控温度。
[0128]
第三判断单元，用于判断基准时间集合是否循环结束，判断为否时，驱动第二判断单元，判断为是时，驱动第四判断单元；
[0129]
第四判断单元，用于判断是否达到结束时间，判断为是时，结束设置，判断为否时，驱动循环读取单元。
[0130]
因此，通过调控模块3可将降温阶段总时间及升温阶段总时间保存成基准时间集合；温度自动控制过程中，只需通过基准时间集合定时将计算好的所有温控点的温度下载到对应的温控表，即可实现对辊道窑的自动升降温控制。
[0131]
进一步，调控模块3还包括：
[0132]
温度存储单元，用于当第一判断单元判断出到达开始时间时，保存当前所有温控表的当前调控温度；
[0133]
第五判断单元，用于判断是否获取到结束信号，判断为是时，将保存的所述当前调控温度对应写入所有的温控表。
[0134]
因此，用户可通过按压“停止按钮”的方式向控制器发送结束信号，从而中断控制流程。控制流程中断后，可将之前保存的当前调控温度写入温控表中，以使温控表进入停止状态。
[0135]
一般情况下，可将开始温度作为当前调控温度。也就是说，在进入自动控制流程前，温控表的当前调控温度一般为开始温度，当所述当前时间达到开始时间后，立即保存当前调控温度(即开始温度)；随后进入自动控制流程，将保温温度作为实时调控温度并写入温控表，以使温控点依次进入降温阶段及保温阶段；接着将结束温度作为实时调控温度并写入温控表，以使温控点进入升温阶段；自动控制过程中，若获取到结束信号，则可将温控表的调控温度调节为当前调控温度(即开始温度)，以结束自动控制。
[0136]
另外，本发明还公开了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器存储有计算机程序，其中，处理器执行计算机程序时实现上述窑炉温度自动控制方法的步骤。相应地，本发明还公开了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其中，计算机程序被处理器执行时实现上述窑炉温度自动控制方法的步骤。
[0137]
以上是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。