基于功率需求的电陶炉自适应控制方法、装置及电陶炉与流程

1.本发明涉及电陶炉技术领域，尤其涉及一种基于功率需求的电陶炉自适应控制方法、装置及电陶炉。


背景技术：

2.市面中常用的电陶炉通常使用微晶板作为受热面板材料。电陶炉工作时，电阻丝发热速度较快且能够发出红光，此时电陶炉可通过传导和辐射的方式向锅具传递热量，但电陶炉可传递的热量受制于锅具，当发热量大于传热量时，会在微晶板表面累积温度，由于微晶板的极限耐热温度一般为600～700℃，因此需要根据微晶板的实际温度控制电陶炉的电阻丝的加热时间，以免微晶板的温度超过极限耐热温度。当前，主要通过机械式温度突跳开关实现电陶炉的温度控制。然而，机械式温度突跳开关仅能实现简单的通断控制，导致电陶炉的温差变化较大，无法实现精细化的温度控制；且大电流大功率下的电阻丝频繁通断不仅对电网的干扰较大，降低了电陶炉的电磁兼容性能，导致电陶炉产品难以满足emc(electromagnetic compatibility，电磁兼容性)认证的要求，还会导致电阻丝红光忽闪忽灭，降低了用户体验；此外，电阻丝在停止发热后不再发出红光，仅利用余热传递热量，无法通过辐射的方式向锅具传递热量，导致电陶炉的加热速度较慢，进一步降低了用户体验。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题在于，提供一种基于功率需求的电陶炉自适应控制方法及装置，能够引入半功率状态与其他功率状态进行组合，实现更加精准的温度控制并缓解电陶炉频繁通断对电网造成的干扰并减少电阻丝红光忽闪忽灭的情况发生，提高电陶炉的电磁兼容性能和电陶炉的辐射时长。
4.为了解决上述技术问题，本发明第一方面公开了一种基于功率需求的电陶炉自适应控制方法，所述方法包括：
5.根据电陶炉当前的功率需求，确定所述电陶炉的所有工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态，以及确定在确定出的目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作参数，其中，所有所述工作状态包括全功率状态、半功率状态以及零功率状态，所有所述目标工作状态不同时包括所述全功率状态和所述零功率状态，所述目标工作状态对应的工作参数包括在所述目标周期所述目标工作状态对应的工作时长和/或所述目标工作状态对应的执行顺序；
6.根据所有所述目标工作状态以及每个所述目标工作状态的工作参数，生成所述电陶炉在所述目标周期内的控制参数，所述控制参数用于在所述目标周期内基于所述电陶炉的可控硅控制与所述可控硅相连的发热组件的发热状态。
7.作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述电陶炉包括至少两个所述发热组件，所述全功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有所述发热组件同时发热，所述零功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有所述发热组件均不发热，所述半功率
状态用于表示在其对应的工作时长内所有所述发热组件中存在至少两个目标发热组件连续交替发热。
8.作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，对于所述半功率状态，所有所述目标发热组件在交替发热时的发热功率均相同，所有所述目标发热组件在交替发热时的发热时长均大于等于第一预设时长并小于第二预设时长，其中，所述第一预设时长为毫秒级时长。
9.作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述第一预设时长为10ms。
10.作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，在所述根据电陶炉当前的功率需求，确定所述电陶炉的所有工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态之前，所述方法还包括：
11.根据测量到的所述电陶炉当前的实际温度和/或用户针对所述电陶炉输入的功率控制指令，确定所述电陶炉当前的功率需求；
12.以及，所述根据电陶炉当前的功率需求，确定所述电陶炉的所有工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态，包括：
13.将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与所述电陶炉的所有工作状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果，其中，所述全功率状态对应的工作功率包括所有所述发热组件的发热功率之和，所述零功率状态对应的工作功率等于0，所述半功率状态对应的工作功率包括交替发热的所有所述目标发热组件的平均发热功率之和，每个所述目标发热组件的平均发热功率包括该目标发热组件在交替发热时的发热功率与该目标发热组件在交替发热时的发热时长占空比的乘积；
14.根据所述对比结果确定所有所述工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态。
15.作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述根据所述对比结果确定所有所述工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态，包括：
16.当所述对比结果表示所述目标功率小于所述全功率状态对应的工作功率并大于所述半功率状态对应的工作功率时，确定所有所述工作状态中满足所述电陶炉的功率需求的所有目标工作状态包括所述全功率状态以及所述半功率状态；
17.当所述对比结果表示所述目标功率小于所述半功率状态对应的工作功率并大于所述零功率状态对应的工作功率时，确定所有所述工作状态中满足所述电陶炉的功率需求的所有目标工作状态包括所述半功率状态以及所述零功率状态。
18.作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，当所有所述目标工作状态的类型数量大于1时，所述确定在确定出的目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作参数，包括：
19.根据所述功率需求对应的目标功率，确定在确定出的目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作时长；
20.根据所述目标功率、所述电陶炉当前的实际温度以及所述电陶炉当前的实际工作状态中的至少一个，确定在所述目标周期内每个所述目标工作状态对应的执行顺序；
21.其中，所述根据所述功率需求对应的目标功率，确定在确定出的目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作时长，包括：
22.根据所述功率需求对应的目标功率以及每个所述目标工作状态对应的工作功率，确定在确定出的目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作时长占空比，以使得所有所述目标工作状态对应的平均工作功率之和等于所述目标功率，其中，每个所述目标工作状态对应的平均工作功率包括该目标工作状态对应的工作功率与该目标工作状态对应的工作时长占空比的乘积；
23.根据所述目标周期以及每个所述目标工作状态对应的工作时间占空比，计算在所述目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作时长。
24.作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与所述电陶炉的所有工作状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果，包括：
25.将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与所述电陶炉的全功率状态对应的工作和零功率状态对应的工作功率进行对比，得到初始对比结果；
26.当所述初始对比结果表示所述目标功率小于所述全功率状态对应的工作功率并大于所述零功率状态对应的工作功率时，确定所述电陶炉的半功率状态对应的工作功率；
27.将所述目标功率与所述半功率状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果；
28.其中，所述确定所述电陶炉的半功率状态对应的工作功率，包括：
29.根据所述目标功率，确定所有所述发热组件中与所述目标功率相匹配的至少两个目标发热组件；
30.根据所有所述目标发热组件的发热功率以及所有所述目标发热组件的数量，确定每个所述目标发热组件在交替发热时的发热时长占空比，以使所有所述目标发热组件在交替发热时的平均发热功率均相等；
31.根据所有所述目标发热组件的平均发热功率，计算所述半功率状态对应的工作功率。
32.本发明第二方面公开了一种电陶炉，所述电陶炉包括电陶炉炉头和功率控制板，所述电陶炉炉头包括测温元件以及至少两个发热组件，所述功率控制板包括mcu控制器、温度检测电路以及至少两个可控硅，所有所述可控硅与所有所述发热组件一一对应，其中：
33.所述温度检测电路的第一端电连接所述测温元件，所述温度检测电路的第二端电连接所述mcu控制器，每个所述可控硅的第一端电连接所述mcu控制器，每个所述可控硅的第二端电连接该可控硅对应的发热组件；
34.以及，所述mcu控制器用于执行本发明第一方面公开的基于功率需求的电陶炉自适应控制方法。
35.本发明第三方面公开了一种基于功率需求的电陶炉自适应控制装置，所述装置包括：
36.确定模块，用于根据电陶炉当前的功率需求，确定所述电陶炉的所有工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态，以及确定在确定出的目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作参数，其中，所有所述工作状态包括全功率状态、半功率状态以及零功率状态，所有所述目标工作状态不同时包括所述全功率状态和所述零功率状态，所述目标工作状态对应的工作参数包括在所述目标周期所述目标工作状态对应的工作时长和/或所述目标工作状态对应的执行顺序；
37.生成模块，用于根据所有所述目标工作状态以及每个所述目标工作状态的工作参数，生成所述电陶炉在所述目标周期内的控制参数，所述控制参数用于在所述目标周期内基于所述电陶炉的可控硅控制与所述可控硅相连的发热组件的发热状态。
38.作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述电陶炉包括至少两个所述发热组件，所述全功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有所述发热组件同时发热，所述零功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有所述发热组件均不发热，所述半功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有所述发热组件中存在至少两个目标发热组件连续交替发热。
39.作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，对于所述半功率状态，所有所述目标发热组件在交替发热时的发热功率均相同，所有所述目标发热组件在交替发热时的发热时长均大于等于第一预设时长并小于第二预设时长，其中，所述第一预设时长为毫秒级时长。
40.作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述第一预设时长为10ms。
41.作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述确定模块，还用于在根据电陶炉当前的功率需求，确定所述电陶炉的所有工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态之前，根据测量到的所述电陶炉当前的实际温度和/或用户针对所述电陶炉输入的功率控制指令，确定所述电陶炉当前的功率需求；
42.以及，所述确定模块根据电陶炉当前的功率需求，确定所述电陶炉的所有工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态的具体方式包括：
43.将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与所述电陶炉的所有工作状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果，其中，所述全功率状态对应的工作功率包括所有所述发热组件的发热功率之和，所述零功率状态对应的工作功率等于0，所述半功率状态对应的工作功率包括交替发热的所有所述目标发热组件的平均发热功率之和，每个所述目标发热组件的平均发热功率包括该目标发热组件在交替发热时的发热功率与该目标发热组件在交替发热时的发热时长占空比的乘积；
44.根据所述对比结果确定所有所述工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态。
45.作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述确定模块根据所述对比结果确定所有所述工作状态中满足所述功率需求的至少一个目标工作状态的具体方式包括：
46.当所述对比结果表示所述目标功率小于所述全功率状态对应的工作功率并大于所述半功率状态对应的工作功率时，确定所有所述工作状态中满足所述功率需求的所有目标工作状态包括所述全功率状态以及所述半功率状态；
47.当所述对比结果表示所述目标功率小于所述半功率状态对应的工作功率并大于所述零功率状态对应的工作功率时，确定所有所述工作状态中满足所述功率需求的所有目标工作状态包括所述半功率状态以及所述零功率状态。
48.作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，当所有所述目标工作状态的类型数量大于1时，所述确定模块确定在确定出的目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作参数的具体方式包括：
49.根据所述功率需求对应的目标功率，确定在确定出的目标周期内每个所述目标工
作状态对应的工作时长；
50.根据所述目标功率、所述电陶炉当前的实际温度以及所述电陶炉当前的实际工作状态中的至少一个，确定在所述目标周期内每个所述目标工作状态对应的执行顺序；
51.其中，所述确定模块根据所述功率需求对应的目标功率，确定在确定出的目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作时长的具体方式包括：
52.根据所述功率需求对应的目标功率以及每个所述目标工作状态对应的工作功率，确定在确定出的目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作时长占空比，以使得所有所述目标工作状态对应的平均工作功率之和等于所述目标功率，其中，每个所述目标工作状态对应的平均工作功率包括该目标工作状态对应的工作功率与该目标工作状态对应的工作时长占空比的乘积；
53.根据所述目标周期以及每个所述目标工作状态对应的工作时间占空比，计算在所述目标周期内每个所述目标工作状态对应的工作时长。
54.作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述确定模块将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与所述电陶炉的所有工作状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果的具体方式包括：
55.将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与所述电陶炉的全功率状态对应的工作和零功率状态对应的工作功率进行对比，得到初始对比结果；
56.当所述初始对比结果表示所述目标功率小于所述全功率状态对应的工作功率并大于所述零功率状态对应的工作功率时，确定所述电陶炉的半功率状态对应的工作功率；
57.将所述目标功率与所述半功率状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果；
58.其中，所述确定模块确定所述电陶炉的半功率状态对应的工作功率的具体方式包括：
59.根据所述目标功率，确定所有所述发热组件中与所述目标功率相匹配的至少两个目标发热组件；
60.根据所有所述目标发热组件的发热功率以及所有所述目标发热组件的数量，确定每个所述目标发热组件在交替发热时的发热时长占空比，以使所有所述目标发热组件在交替发热时的平均发热功率均相等；
61.根据所有所述目标发热组件的平均发热功率，计算所述半功率状态对应的工作功率。
62.本发明第四方面公开了另一种基于功率需求的电陶炉自适应控制装置，所述装置包括：
63.存储有可执行程序代码的存储器；
64.与所述存储器耦合的处理器；
65.所述处理器调用所述存储器中存储的所述可执行程序代码，执行本发明第一方面公开的基于功率需求的电陶炉自适应控制方法。
66.本发明第五方面公开了一种计算机存储介质，所述计算机存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令被调用时，用于执行本发明第一方面公开的基于功率需求的电陶炉自适应控制方法。
67.与现有技术相比，本发明实施例具有以下有益效果：
68.本发明实施例中，根据电陶炉当前的功率需求，确定电陶炉的所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态，以及确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作参数，其中，所有工作状态包括全功率状态、半功率状态以及零功率状态，所有目标工作状态不同时包括全功率状态和零功率状态，目标工作状态对应的工作参数包括在目标周期目标工作状态对应的工作时长和/或目标工作状态对应的执行顺序；根据所有目标工作状态以及每个目标工作状态的工作参数，生成电陶炉在目标周期内的控制参数，控制参数用于在目标周期内基于电陶炉的可控硅控制与可控硅相连的发热组件的发热状态。可见，实施本发明能够根据电陶炉的实际功率需求选择全功率状态、半功率状态、零功率状态中的至少一个作为电陶炉的目标工作状态并确定其工作时长以及执行顺序，以此基于可控硅控制电陶炉的发热组件发热，由于引入了半功率状态与其他功率状态进行组合，不仅能够实现更加精准的温度控制，提高电陶炉的工作功率与用户需求的匹配程度，减少由于电陶炉长时间处于全功率状态而造成的非必要的功率损耗，且由于将半功率状态作为全功率状态和零功率状态之间的缓冲状态，还能够使得电陶炉的功率变化更加柔和，从而缓解电陶炉频繁通断对电网造成的干扰并减少电阻丝红光忽闪忽灭的情况发生，进而提高电陶炉的电磁兼容性能，降低电陶炉通过emc认证的难度，还能够通过半功率状态让电阻丝尽可能保持着发光状态，提高电陶炉以辐射方式传递热量的时长，从而提高电陶炉的加热速度，进而提升用户体验。
附图说明
69.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
70.图1是本发明实施例公开的一种基于功率需求的电陶炉自适应控制方法的流程示意图；
71.图2是本发明实施例公开的另一种基于功率需求的电陶炉自适应控制方法的流程示意图；
72.图3是本发明实施例公开的一种电陶炉炉头的结构示意图；
73.图4是本发明实施例公开的一种功率控制板的结构示意图；
74.图5是本发明实施例公开的一种基于功率需求的电陶炉自适应控制装置的结构示意图；
75.图6是本发明实施例公开的另一种基于功率需求的电陶炉自适应控制装置的结构示意图。
具体实施方式
76.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
77.本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或端没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或端固有的其他步骤或单元。
78.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
79.本发明公开了一种基于功率需求的电陶炉自适应控制方法、装置及电陶炉，能够根据电陶炉的实际功率需求选择全功率状态、半功率状态、零功率状态中的至少一个作为电陶炉的目标工作状态并确定其工作时长以及执行顺序，以此基于可控硅控制电陶炉的发热组件发热，由于引入了半功率状态与其他功率状态进行组合，不仅能够实现更加精准的温度控制，提高电陶炉的工作功率与用户需求的匹配程度，减少由于电陶炉长时间处于全功率状态而造成的非必要的功率损耗，且由于将半功率状态作为全功率状态和零功率状态之间的缓冲状态，还能够使得电陶炉的功率变化更加柔和，从而缓解电陶炉频繁通断对电网造成的干扰并减少电阻丝红光忽闪忽灭的情况发生，进而提高电陶炉的电磁兼容性能，降低电陶炉通过emc认证的难度，还能够通过半功率状态让电阻丝尽可能保持着发光状态，提高电陶炉以辐射方式传递热量的时长，从而提高电陶炉的加热速度，进而提升用户体验。以下分别进行详细说明。
80.实施例一
81.请参阅图1，图1是本发明实施例公开的一种基于功率需求的电陶炉自适应控制方法的流程示意图。其中，图1所描述的基于功率需求的电陶炉自适应控制方法不仅可以应用于电陶炉中，还可以应用于电煮锅、电饭煲等具有任意具有加热功能的厨具中，本发明实施例不做限定。如图1所示，该基于功率需求的电陶炉自适应控制方法可以包括以下操作：
82.101、根据电陶炉当前的功率需求，确定电陶炉的所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态。
83.本发明实施例中，可选的，电陶炉的所有工作状态可以包括全功率状态、半功率状态以及零功率状态，所有目标工作状态不同时包括全功率状态和零功率状态，也即，当目标工作状态包括全功率状态时，则不包括零功率状态，当目标工作状态包括零功率状态时，则不包括全功率状态。
84.本发明实施例中，可选的，电陶炉包括至少两个发热组件，全功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有发热组件同时发热，零功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有发热组件均不发热，半功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有发热组件中存在至少两个目标发热组件连续交替发热，也即，每个交替发热的目标发热组件在交替发热时的发热结束时刻与下一个交替发热的目标发热组件的发热起始时刻相匹配。可见，这样通过使得半功率状态内目标发热组件连续交替发热，能够尽可能减少半功率状态的执行时间段内出现所有发热组件均不发热的间隙，从而进一步缓解电陶炉频繁通断对电网造成的干扰并减少电阻丝红光忽闪忽灭的情况发生，进一步提高电陶炉的电磁兼容性能，降低电陶
炉通过emc认证的难度，还能够使得电陶炉的受热面板受热更加均匀，防止受热区域局部过热，提高电陶炉的安全性和使用寿命，进一步提升用户体验。
85.本发明实施例中，进一步可选的，当电陶炉包括2个以上发热组件时，半功率状态对应的工作时长内的每个时刻均存在至少一个发热组件不发热且存在至少一个发热组件发热，以使半功率状态对应的工作功率大于0且小于全功率状态对应的工作功率，也即，半功率状态对应的工作时长内可以存在多个发热组件同时发热的情况。这样能够灵活组合多个发热组件发热，使得电陶炉的受热面板更加均匀。
86.本发明实施例中，进一步可选的，对于半功率状态，每两个相邻交替发热的目标发热组件对应的可控硅分别在交流电的正负半波导通，且交流电过零点为该两个目标发热组件交替发热的交替点，也即相邻交替发热的其中一个目标发热组件对应的可控硅在交流电正半波导通，另一个目标发热组件对应的可控硅在交流电负半波导通。可见，这样能够在满足电磁兼容需求的情况下使用过零丢波技术对半功率状态中发热组件的发热时长进行控制，从而缩小发热时长可控制的时间尺度，提高发热组件交替发热的效率，突破了当前由于使用过零丢波技术会导致谐波干扰超标或电压闪烁超标而产生的技术壁垒，并且进一步使得电陶炉的受热面板受热更加均匀并实现更加精准的温度控制。
87.本发明实施例中，进一步可选的，对于半功率状态，所有目标发热组件在交替发热时的发热功率均相同，所有目标发热组件在交替发热时的发热时长均大于等于第一预设时长并小于第二预设时长，其中，第一预设时长为毫秒级时长。可选的，第一预设时长为10ms。可见，这样通过使用发热功率相等的多个目标发热组件连续交替发热，能够减少电陶炉在半功率状态内的总功率的波动，从而减少谐波干扰超标或者电压闪烁超标的情况发生，进一步缓解电陶炉对电网的干扰，进一步提高电陶炉的电磁兼容性能，并在满足电磁兼容需求的情况下使得电陶炉可控制的时间尺度精确至毫秒级，突破了当前由于电磁兼容性能对发热时长尺度的限制，并且使得电陶炉的受热面板受热更加均匀并实现更加精准的温度控制。
88.作为一种可选的实施方式，根据电陶炉当前的功率需求，确定电陶炉的所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态，可以包括：
89.将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与电陶炉的所有工作状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果；
90.根据对比结果确定所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态。
91.在该可选的实施方式中，可选的，全功率状态对应的工作功率包括所有发热组件的发热功率之和，零功率状态对应的工作功率等于0，半功率状态对应的工作功率包括交替发热的所有目标发热组件的平均发热功率之和，每个目标发热组件的平均发热功率包括该目标发热组件在交替发热时的发热功率与该目标发热组件在交替发热时的发热时长占空比的乘积。
92.可见，实施该可选的实施方式能够根据当前所需的目标功率与全功率状态、半功率状态和零功率状态的对应的工作功率进行对比，从而确定所需的目标工作状态，提高了确定出的电陶炉的目标工作状态与实际用户需求的匹配程度，提高了电陶炉功率控制的准确性和可靠性。
93.在该可选的实施方式中，可选的，根据对比结果确定所有工作状态中满足功率需
求的至少一个目标工作状态，可以包括：
94.当对比结果表示目标功率小于全功率状态对应的工作功率并大于半功率状态对应的工作功率时，确定所有工作状态中满足电陶炉的功率需求的所有目标工作状态包括全功率状态以及半功率状态；
95.当对比结果表示目标功率小于半功率状态对应的工作功率并大于零功率状态对应的工作功率时，确定所有工作状态中满足电陶炉的功率需求的所有目标工作状态包括半功率状态以及零功率状态。
96.可见，实施该可选的实施方式能够在目标功率处于全功率状态和零功率状态的工作功率之间时根据目标功率所处的功率区间选择全功率状态或零功率状态中的其中一个与半功率状态进行组合以满足实际的功率需求，减少由于选取的目标工作状态不准确而导致产生的热量过多或者不足的情况发生，进一步提高电陶炉功率控制的准确性和可靠性。
97.在该可选的实施方式中，可选的，当对比结果表示目标功率等于其中一个工作状态对应的工作功率时，确定满足功率需求的目标工作状态包括对应的工作功率与目标功率相等的工作状态。
98.在该可选的实施方式中，可选的，将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与电陶炉的所有工作状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果，可以包括：
99.将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与电陶炉的全功率状态对应的工作和零功率状态对应的工作功率进行对比，得到初始对比结果；
100.当初始对比结果表示目标功率小于全功率状态对应的工作功率并大于零功率状态对应的工作功率时，确定电陶炉的半功率状态对应的工作功率；
101.将目标功率与半功率状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果。
102.可见，实施该可选的实施方式还能够先对目标功率与全功率状态和零功率状态对应的工作功率进行对比，且在目标功率处于两者的工作功率之间时才进一步与半功率状态对应的工作功率进行对比，减少了非必要的对比操作，提高了确定目标工作状态的效率。
103.在该可选的实施方式中，进一步可选的，确定电陶炉的半功率状态对应的工作功率，可以包括：
104.根据目标功率，确定所有发热组件中与目标功率相匹配的至少两个目标发热组件；
105.根据所有目标发热组件的发热功率以及所有目标发热组件的数量，确定每个目标发热组件在交替发热时的发热时长占空比，以使所有目标发热组件在交替发热时的平均发热功率均相等；
106.根据所有目标发热组件的平均发热功率，计算半功率状态对应的工作功率。
107.可见，实施该可选的实施方式还能够在确定出目标功率处于全功率状态和零功率状态之间时选择与目标功率更加匹配的至少两个发热组件作为半功率状态内交替发热的目标发热组件，从而有利于提高半功率状态的工作时长，不仅能够减少单个发热组件持续发热的时长，从而减少电阻丝过热的情况发生，还能够提高电陶炉以辐射方式传递热量的时长，从而提高电陶炉的加热速度，此外，通过为目标发热组件分配发热时长占空比，使得所有目标发热组件的平均发热功率相等，有利于在不同目标发热组件的发热功率不相等时平衡所有目标发热组件的发热总量，进一步使得电陶炉的受热面板受热更加均匀。
108.在该可选的实施方式中，又进一步可选的，根据目标功率，确定所有发热组件中与目标功率相匹配的至少两个目标发热组件，可以包括：确定所有发热组件中与目标功率所对应的功率大小等级相匹配的预设发热组件组合，作为与该目标功率相匹配的至少两个目标发热组件。这样能够提高确定目标发热组件的效率和准确性。
109.102、确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作参数。
110.本发明实施例中，可选的，目标工作状态对应的工作参数包括在目标周期目标工作状态对应的工作时长和/或目标工作状态对应的执行顺序。
111.作为一种可选的实施方式，当所有目标工作状态的类型数量大于1时，确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作参数，可以包括：
112.根据功率需求对应的目标功率，确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作时长；
113.根据目标功率、电陶炉当前的实际温度以及电陶炉当前的实际工作状态中的至少一个，确定在目标周期内每个目标工作状态对应的执行顺序。
114.可见，实施该可选的实施方式能够根据目标功率计算每个目标工作状态对应的工作时长，并根据目标功率、当前的实际温度以及当前的实际工作状态确定每个目标工作状态的执行顺序，提高了确定工作参数的准确性和可靠性。
115.在该可选的实施方式中，可选的，根据功率需求对应的目标功率，确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作时长，可以包括：
116.根据功率需求对应的目标功率以及每个目标工作状态对应的工作功率，确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作时长占空比，以使得所有目标工作状态对应的平均工作功率之和等于目标功率，其中，每个目标工作状态对应的平均工作功率包括该目标工作状态对应的工作功率与该目标工作状态对应的工作时长占空比的乘积；
117.根据目标周期以及每个目标工作状态对应的工作时间占空比，计算在目标周期内每个目标工作状态对应的工作时长。
118.在该可选的实施方式中，可选的，每个目标工作状态对应的工作时长为电陶炉所接入的交流电的周期的整数倍。
119.举例来说，若电陶炉有两个发热组件，每个发热组件的发热功率均为1000w，则全功率状态对应的工作功率为2000w，零功率状态对应的发热功率为0，对于半功率状态，若两个发热组件交替发热的发热时长相等，相当于半功率状态只有一个发热组件在工作，也即半功率状态对应的工作功率为1000w。当需要输出的目标功率为600w时，用半功率状态和零功率状态组合作为目标工作状态，若目标周期为48s，则半功率状态对应的工作时长为28.8s，零功率状态对应的工作功率为19.2s；当需要输出的目标功率为1700w时，用半功率状态和全功率状态进行组合作为目标工作状态，若目标周期为48s，则全功率状态对应的工作时长为40.8s，半功率状态对应的工作时长为7.2s。
120.可见，实施该可选的实施方式还能够为每个目标工作状态分配工作时长占空比使得所有目标工作状态在工作周期内的平均功率之和恰好等于目标功率，提高了电陶炉温度控制的精准性。
121.在该可选的实施方式中，可选的，根据目标功率、电陶炉当前的实际温度以及电陶炉当前的实际工作状态中的至少一个，确定在目标周期内每个目标工作状态对应的执行顺
序，可以包括：
122.根据电陶炉当前的实际温度和/或电陶炉当前的实际工作状态，确定电陶炉当前对应的当前功率；
123.当目标功率与当前功率分别位于半功率状态对应的工作功率的两侧时，确定在目标周期内半功率状态对应的执行顺序在其他目标工作状态对应的执行顺序之前；
124.当目标功率与当前功率位于半功率状态对应的工作功率的同一侧时，确定目标功率与半功率状态对应的工作功率的第一差值和当前功率与半功率状态对应的工作功率的第二差值，并根据第一差值和第二差值确定在目标周期内每个目标工作状态对应的执行顺序。
125.在该可选的实施方式中，目标功率与当前功率分别位于半功率状态对应的工作功率的两侧用于表示目标功率小于半功率状态对应的工作功率且当前功率大于半功率状态对应的工作功率，或者，目标功率大于半功率状态对应的工作功率且当前功率小于半功率状态对应的工作功率；目标功率与当前功率位于半功率状态对应的工作功率的同一侧用于表示目标功率与当前功率均大于或均小于半功率状态对应的工作功率。
126.可见，实施该可选的实施方式还能够在目标功率与当前功率分别位于半功率状态对应的工作功率的两侧优先执行半功率状态，从而使得电陶炉温度转变得更加缓和，进一步缓解电陶炉工作时对电网的干扰，提高电陶炉的电磁兼容性能，并且在目标功率与当前功率位于半功率状态的同一侧时根据两者与半功率状态的工作功率的差值确定执行顺序，提高了确定执行顺序的准确性和可靠性。
127.在该可选的实施方式中，进一步可选的，根据第一差值和第二差值确定在目标周期内每个目标工作状态对应的执行顺序，可以包括：
128.当第一差值小于第二差值时，确定在目标周期内半功率状态对应的执行顺序在其他目标工作状态对应的执行顺序之前；
129.当第一差值大于第二差值时，确定在目标周期内半功率状态对应的执行顺序在其他目标工作状态对应的执行顺序之后。
130.可见，实施该可选的实施方式还能够在当前功率与目标功率位于半功率状态对应的工作功率的同一侧时优先执行使得当前功率向目标功率转化的目标工作状态，不仅能够提高获取目标功率的效率，还能够使得电陶炉的工作功率不超出当前功率与目标功率之间的功率范围，降低电陶炉的功率波动幅度，进一步缓解电陶炉工作时对电网的干扰，提高电陶炉的电磁兼容性能。
131.103、根据所有目标工作状态以及每个目标工作状态的工作参数，生成电陶炉在目标周期内的控制参数。
132.可选的，控制参数用于在目标周期内基于电陶炉的可控硅控制与可控硅相连的发热组件的发热状态。
133.本发明实施例中，进一步可选的，电陶炉的可控硅可以为晶闸管，当电陶炉包括多个发热组件时，电陶炉可以包括多个可控硅，所有可控硅与所有发热组件一一对应，每个可控硅与其对应的发热组件相连接。进一步可选的，控制参数用于在目标周期内控制可控硅的通断状态，进而控制与可控硅相连的发热组件的发热状态，其中，对于每个可控硅，当该可控硅处于导通状态时，该可控硅相连的发热组件发热，当该可控硅处于断开状态时，该可
控硅相连的发热组件不发热。可见，这样能够提高电陶炉温度控制的准确性和安全性。
134.可见，实施本发明实施例能够根据电陶炉的实际功率需求选择全功率状态、半功率状态、零功率状态中的至少一个作为电陶炉的目标工作状态并确定其工作时长以及执行顺序，以此基于可控硅控制电陶炉的发热组件发热，由于引入了半功率状态与其他功率状态进行组合，不仅能够实现更加精准的温度控制，提高电陶炉的工作功率与用户需求的匹配程度，减少由于电陶炉长时间处于全功率状态而造成的非必要的功率损耗，且由于将半功率状态作为全功率状态和零功率状态之间的缓冲状态，还能够使得电陶炉的功率变化更加柔和，从而缓解电陶炉频繁通断对电网造成的干扰并减少电阻丝红光忽闪忽灭的情况发生，进而提高电陶炉的电磁兼容性能，降低电陶炉通过emc认证的难度，还能够通过半功率状态让电阻丝尽可能保持着发光状态，提高电陶炉以辐射方式传递热量的时长，从而提高电陶炉的加热速度，进而提升用户体验。
135.实施例二
136.请参阅图2，图2是本发明实施例公开的另一种基于功率需求的电陶炉自适应控制方法的流程示意图。其中，图2所描述的基于功率需求的电陶炉自适应控制方法不仅可以应用于电陶炉中，还可以应用于电煮锅、电饭煲等具有任意具有加热功能的厨具中，本发明实施例不做限定。如图2所示，该基于功率需求的电陶炉自适应控制方法可以包括以下操作：
137.201、根据测量到的电陶炉当前的实际温度和/或用户针对电陶炉输入的功率控制指令，确定电陶炉当前的功率需求。
138.本发明实施例中，可选的，可以使用电陶炉内部的测温元件测量电陶炉的实际温度，进一步可选的，该测温元件可以为热电偶。这样能够提高温度检测的准确性。以及，用户可以在电陶炉的可触控灯板上、按钮或者其他与电陶炉相关联的智能控制设备上针对电陶炉输入功率控制指令，本发明实施例不做限定。
139.202、根据电陶炉当前的功率需求，确定电陶炉的所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态。
140.203、确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作参数。
141.204、根据所有目标工作状态以及每个目标工作状态的工作参数，生成电陶炉在目标周期内的控制参数。
142.本发明实施例中，针对步骤202-步骤204的其他描述，请参照实施例一中针对步骤101-步骤103的详细描述，本发明实施例不再赘述。
143.可见，实施本发明实施例能够根据电陶炉当前的实际温度和/或用户输入的控制指令确定电陶炉的实际功率需求，不仅能够满足用户需求，还能够实现温度反馈控制，减少电陶炉过热的情况发生，此外，还能够根据电陶炉的实际功率需求选择全功率状态、半功率状态、零功率状态中的至少一个作为电陶炉的目标工作状态并确定其工作时长以及执行顺序，以此基于可控硅控制电陶炉的发热组件发热，由于引入了半功率状态与其他功率状态进行组合，不仅能够实现更加精准的温度控制，提高电陶炉的工作功率与用户需求的匹配程度，减少由于电陶炉长时间处于全功率状态而造成的非必要的功率损耗，且由于将半功率状态作为全功率状态和零功率状态之间的缓冲状态，还能够使得电陶炉的功率变化更加柔和，从而缓解电陶炉频繁通断对电网造成的干扰并减少电阻丝红光忽闪忽灭的情况发生，进而提高电陶炉的电磁兼容性能，降低电陶炉通过emc认证的难度，还能够通过半功率
状态让电阻丝尽可能保持着发光状态，提高电陶炉以辐射方式传递热量的时长，从而提高电陶炉的加热速度，进而提升用户体验。
144.实施例三
145.本发明实施例公开了一种电陶炉，该电陶炉可以包括电陶炉炉头和功率控制板。如图3所示，电陶炉炉头可以包括测温元件以及至少两个发热组件；如图4所示，功率控制板可以包括mcu控制器、温度检测电路以及至少两个可控硅，所有可控硅与所有发热组件一一对应，其中：
146.温度检测电路的第一端电连接测温元件，温度检测电路的第二端电连接mcu控制器，每个可控硅的第一端电连接mcu控制器，每个可控硅的第二端电连接该可控硅对应的发热组件；
147.以及，mcu控制器用于执行本发明实施例一或本发明实施例二所描述的基于功率需求的电陶炉自适应控制方法中的步骤。
148.可见，该电陶炉能够利用测温元件测量电陶炉当前的实际温度，实现温度反馈控制，减少电陶炉过热的情况发生，还能够根据电陶炉的实际功率需求选择全功率状态、半功率状态、零功率状态中的至少一个作为电陶炉的目标工作状态并确定其工作时长以及执行顺序，以此基于可控硅控制电陶炉的发热组件发热，由于引入了半功率状态与其他功率状态进行组合，不仅能够实现更加精准的温度控制，提高电陶炉的工作功率与用户需求的匹配程度，减少由于电陶炉长时间处于全功率状态而造成的非必要的功率损耗，且由于将半功率状态作为全功率状态和零功率状态之间的缓冲状态，还能够使得电陶炉的功率变化更加柔和，从而缓解电陶炉频繁通断对电网造成的干扰并减少电阻丝红光忽闪忽灭的情况发生，进而提高电陶炉的电磁兼容性能，降低电陶炉通过emc认证的难度，还能够通过半功率状态让电阻丝尽可能保持着发光状态，提高电陶炉以辐射方式传递热量的时长，从而提高电陶炉的加热速度，进而提升用户体验。
149.在一个可选的实施例中，如图3所示，该电陶炉炉头还可以包括热保护开关，热保护开关电连接所有发热组件并用于对所有发热组件的发热状态进行整体控制，可选的，当电陶炉的温度高于第一预设温度时，热保护开关从导通状态转变成断开状态，电陶炉停止工作，当电陶炉的温度低于第二预设温度时，热保护开关从断开状态转变成导通状态，电陶炉继续工作，其中，第二预设温度低于或等于第一预设温度，第二预设温度与第一预设温度的温度差为预设回差温度；可选的，热保护开关可以包括热继电器。
150.可见，该电陶炉不仅能够利用可控硅实现温度精准控制，还能够利用热保护开关提供第二层过热保护，实现了温度极限保护，减少由于可控硅短路或被击穿失效后进而导致电热炉温度过热的情况发生，提高电陶炉的安全性。
151.在另一个可选的实施例中，如图3所示，该电陶炉炉头还可以包括隔热支架和受热面板，每个发热组件可以为环形电阻丝，其中：在隔热支架和受热面板包围而成的腔体内，每个环形电阻丝环绕其他环形电阻丝和/或被其他环形电阻丝环绕，测温元件置于腔体中所有环形电阻丝的环绕中心且测温元件的一端嵌入隔热支架内部，且测温元件嵌入隔热支架内部的一端用于电连接温度检测电路，可选的，测温元件可以包括热电偶。
152.可见，通过使电陶炉中的电阻丝相互环绕能够使得受热面板的受热更加均匀，防止受热区域局部过热，提高电陶炉的安全性和使用寿命，并且将测温元件置于电阻丝环绕
中心能够提高温度测量的准确性，以及将测温元件电连接温度检测电路的一端嵌入隔热支架能够提高电陶炉的安全性。
153.在又一个可选的实施例中，如图3和图4所示，该电陶炉还可以包括基于串行接口与mcu控制器相连接的灯板，灯板可以基于串行接口向mcu控制器下发指令和/或接收mcu控制器反馈的电陶炉工作信息。
154.可见，用户还能够通过灯板向mcu下发控制指令或者查看电陶炉工作状况，提高了温度控制的便捷性和准确性。
155.实施例四
156.请参阅图5，图5是本发明实施例公开的一种基于功率需求的电陶炉自适应控制装置的结构示意图。其中，图5所描述的基于功率需求的电陶炉自适应控制装置不仅可以应用于电陶炉中，还可以应用于电煮锅、电饭煲等具有任意具有加热功能的厨具中，本发明实施例不做限定。如图5所示，该基于功率需求的电陶炉自适应控制装置可以包括：
157.确定模块301，用于根据电陶炉当前的功率需求，确定电陶炉的所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态，以及确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作参数，其中，所有工作状态包括全功率状态、半功率状态以及零功率状态，所有目标工作状态不同时包括全功率状态和零功率状态，目标工作状态对应的工作参数包括在目标周期目标工作状态对应的工作时长和/或目标工作状态对应的执行顺序；
158.生成模块302，用于根据所有目标工作状态以及每个目标工作状态的工作参数，生成电陶炉在目标周期内的控制参数，控制参数用于在目标周期内基于电陶炉的可控硅控制与可控硅相连的发热组件的发热状态。
159.可见，实施图5所描述的装置能够根据电陶炉的实际功率需求选择全功率状态、半功率状态、零功率状态中的至少一个作为电陶炉的目标工作状态并确定其工作时长以及执行顺序，以此基于可控硅控制电陶炉的发热组件发热，由于引入了半功率状态与其他功率状态进行组合，不仅能够实现更加精准的温度控制，提高电陶炉的工作功率与用户需求的匹配程度，减少由于电陶炉长时间处于全功率状态而造成的非必要的功率损耗，且由于将半功率状态作为全功率状态和零功率状态之间的缓冲状态，还能够使得电陶炉的功率变化更加柔和，从而缓解电陶炉频繁通断对电网造成的干扰并减少电阻丝红光忽闪忽灭的情况发生，进而提高电陶炉的电磁兼容性能，降低电陶炉通过emc认证的难度，还能够通过半功率状态让电阻丝尽可能保持着发光状态，提高电陶炉以辐射方式传递热量的时长，从而提高电陶炉的加热速度，进而提升用户体验。
160.在一个可选的实施例中，如图5所示，电陶炉包括至少两个发热组件，全功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有发热组件同时发热，零功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有发热组件均不发热，半功率状态用于表示在其对应的工作时长内所有发热组件中存在至少两个目标发热组件连续交替发热。
161.可见，实施图5所描述的装置还能够使得半功率状态内发热的目标发热组件连续交替发热，能够尽可能减少半功率状态的执行时间段内出现所有发热组件均不发热的间隙，从而进一步缓解电陶炉频繁通断对电网造成的干扰并减少电阻丝红光忽闪忽灭的情况发生，进一步提高电陶炉的电磁兼容性能，降低电陶炉通过emc认证的难度，还能够使得电陶炉的受热面板受热更加均匀，防止受热区域局部过热，提高电陶炉的安全性和使用寿命，
进一步提升用户体验。
162.在另一个可选的实施例中，如图5所示，对于半功率状态，所有目标发热组件在交替发热时的发热功率均相同，所有目标发热组件在交替发热时的发热时长均大于等于第一预设时长并小于第二预设时长，其中，第一预设时长为毫秒级时长。进一步可选的，第一预设时长为10ms。
163.可见，实施图5所描述的装置还能够通过使用发热功率相等的多个目标发热组件连续交替发热减少电陶炉在半功率状态内的总功率的波动，从而减少谐波干扰超标或者电压闪烁超标的情况发生，进一步缓解电陶炉对电网的干扰，提高电陶炉的电磁兼容性能，并在满足电磁兼容需求的情况下使得电陶炉可控制的时间尺度精确至毫秒级，突破了当前由于电磁兼容性能对发热时长尺度的限制，并且使得电陶炉的受热面板受热更加均匀并实现更加精准的温度控制。
164.在又一个可选的实施例中，如图5所示，确定模块301，还用于在根据电陶炉当前的功率需求，确定电陶炉的所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态之前，根据测量到的电陶炉当前的实际温度和/或用户针对电陶炉输入的功率控制指令，确定电陶炉当前的功率需求；
165.以及，确定模块301根据电陶炉当前的功率需求，确定电陶炉的所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态的具体方式可以包括：
166.将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与电陶炉的所有工作状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果，其中，全功率状态对应的工作功率包括所有发热组件的发热功率之和，零功率状态对应的工作功率等于0，半功率状态对应的工作功率包括交替发热的所有目标发热组件的平均发热功率之和，每个目标发热组件的平均发热功率包括该目标发热组件在交替发热时的发热功率与该目标发热组件在交替发热时的发热时长占空比的乘积；
167.根据对比结果确定所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态。
168.可见，实施图5所描述的装置还能够根据电陶炉当前的实际温度和/或用户输入的控制指令确定电陶炉的实际功率需求，不仅能够满足用户需求，还能够实现温度反馈控制，减少电陶炉过热的情况发生，以及，根据当前所需的目标功率与全功率状态、半功率状态和零功率状态的对应的工作功率进行对比，从而确定所需的目标工作状态，提高了确定出的电陶炉的目标工作状态与实际用户需求的匹配程度，提高了电陶炉功率控制的准确性和可靠性。
169.在又一个可选的实施例中，如图5所示，确定模块301根据对比结果确定所有工作状态中满足功率需求的至少一个目标工作状态的具体方式可以包括：
170.当对比结果表示目标功率小于全功率状态对应的工作功率并大于半功率状态对应的工作功率时，确定所有工作状态中满足功率需求的所有目标工作状态包括全功率状态以及半功率状态；
171.当对比结果表示目标功率小于半功率状态对应的工作功率并大于零功率状态对应的工作功率时，确定所有工作状态中满足功率需求的所有目标工作状态包括半功率状态以及零功率状态。
172.可见，实施图5所描述的装置还能够在目标功率处于全功率状态和零功率状态的
工作功率之间时根据目标功率所处的功率区间选择全功率状态或零功率状态中的其中一个与半功率状态进行组合以满足实际的功率需求，减少由于选取的目标工作状态不准确而导致产生的热量过多或者不足的情况发生，进一步提高电陶炉功率控制的准确性和可靠性。
173.在又一个可选的实施例中，如图5所示，当所有目标工作状态的类型数量大于1时，确定模块301确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作参数的具体方式可以包括：
174.根据功率需求对应的目标功率，确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作时长；
175.根据目标功率、电陶炉当前的实际温度以及电陶炉当前的实际工作状态中的至少一个，确定在目标周期内每个目标工作状态对应的执行顺序；
176.其中，确定模块301根据功率需求对应的目标功率，确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作时长的具体方式可以包括：
177.根据功率需求对应的目标功率以及每个目标工作状态对应的工作功率，确定在确定出的目标周期内每个目标工作状态对应的工作时长占空比，以使得所有目标工作状态对应的平均工作功率之和等于目标功率，其中，每个目标工作状态对应的平均工作功率包括该目标工作状态对应的工作功率与该目标工作状态对应的工作时长占空比的乘积；
178.根据目标周期以及每个目标工作状态对应的工作时间占空比，计算在目标周期内每个目标工作状态对应的工作时长。
179.可见，实施图5所描述的装置还能够根据目标功率计算每个目标工作状态对应的工作时长，并根据目标功率、当前的实际温度以及当前的实际工作状态确定每个目标工作状态的执行顺序，提高了确定工作参数的准确性和可靠性，此外，通过为每个目标工作状态分配工作时长占空比使得所有目标工作状态在工作周期内的平均功率之和恰好等于目标功率，提高了电陶炉温度控制的精准性。
180.在又一个可选的实施例中，如图5所示，确定模块301将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与电陶炉的所有工作状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果的具体方式可以包括：
181.将电陶炉当前的功率需求对应的目标功率与电陶炉的全功率状态对应的工作和零功率状态对应的工作功率进行对比，得到初始对比结果；
182.当初始对比结果表示目标功率小于全功率状态对应的工作功率并大于零功率状态对应的工作功率时，确定电陶炉的半功率状态对应的工作功率；
183.将目标功率与半功率状态对应的工作功率进行对比，得到对比结果；
184.其中，确定模块301确定电陶炉的半功率状态对应的工作功率的具体方式可以包括：
185.根据目标功率，确定所有发热组件中与目标功率相匹配的至少两个目标发热组件；
186.根据所有目标发热组件的发热功率以及所有目标发热组件的数量，确定每个目标发热组件在交替发热时的发热时长占空比，以使所有目标发热组件在交替发热时的平均发热功率均相等；
187.根据所有目标发热组件的平均发热功率，计算半功率状态对应的工作功率。
188.可见，实施图5所描述的装置还能够先对目标功率与全功率状态和零功率状态对应的工作功率进行对比，且在目标功率处于两者的工作功率之间时才进一步与半功率状态对应的工作功率进行对比，减少了非必要的对比操作，提高了确定目标工作状态的效率，以及，在确定出目标功率处于全功率状态和零功率状态之间时选择与目标功率更加匹配的至少两个发热组件作为半功率状态内交替发热的目标发热组件，有利于提高半功率状态的工作时长，不仅能够减少单个发热组件持续发热的时长，从而减少电阻丝过热的情况发生，还能够提高电陶炉以辐射方式传递热量的时长，从而提高电陶炉的加热速度，此外，通过为目标发热组件分配发热时长占空比，使得所有目标发热组件的平均发热功率相等，有利于在不同目标发热组件的发热功率不相等时平衡所有目标发热组件的发热总量，进一步使得电陶炉的受热面板受热更加均匀。
189.实施例五
190.请参阅图6，图6是本发明实施例公开的又一种基于功率需求的电陶炉自适应控制装置的结构示意图。如图6所示，该基于功率需求的电陶炉自适应控制装置可以包括：
191.存储有可执行程序代码的存储器401；
192.与存储器401耦合的处理器402；
193.处理器402调用存储器401中存储的可执行程序代码，执行本发明实施例一或本发明实施例二所描述的基于功率需求的电陶炉自适应控制方法中的步骤。
194.实施例六
195.本发明实施例公开了一种计算机存储介质，该计算机存储介质存储有计算机指令，该计算机指令被调用时，用于执行本发明实施例一或本发明实施例二所描述的基于功率需求的电陶炉自适应控制方法中的步骤。
196.实施例七
197.本发明实施例公开了一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括存储了计算机程序的非瞬时性计算机可读存储介质，且该计算机程序可操作来使计算机执行实施例一或实施例二中所描述的基于功率需求的电陶炉自适应控制方法中的步骤。
198.以上所描述的装置实施例仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
199.通过以上的实施例的具体描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中,存储介质包括只读存储器(read-only memory，rom)、随机存储器(random access memory，ram)、可编程只读存储器(programmable read-only memory，prom)、可擦除可编程只读存储器(erasable programmable read only memory，eprom)、一次可编程只读存储器(one-time programmable read-only memory，otprom)、电子抹除式可复写只读存储器
(electrically-erasable programmable read-only memory，eeprom)、只读光盘(compact disc read-only memory，cd-rom)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。
200.最后应说明的是：本发明实施例公开的一种基于功率需求的电陶炉自适应控制方法、装置及电陶炉所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各项实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应的技术方案的本质脱离本发明各项实施例技术方案的精神和范围。