一种表面金属处理后节能型干燥装置的制作方法

1.本实用新型涉及表面处理，特别涉及一种表面金属处理后节能型干燥装置。


背景技术：

2.目前各种类型的表面技术，从电镀、刷镀、化学镀、氧化、磷化、涂装、粘结、堆焊、熔结、热喷涂、电火花涂敷、热浸镀、搪瓷涂敷、陶瓷涂敷、塑料涂敷、喷丸强化、表面热处理、化学热处理，到等离子体表面处理、激光表面处理、电子束表面处理、高密度太阳能表面处理、离子注入、物理气相沉积(真空蒸镀、溅射镀膜、离子镀)、化学气相沉积(等离子体化学气相沉积、激光化学气相沉积、金属有机物化学气相沉积)、分子束外延、离子束合成薄膜技术，以及由多种表面技术复合而成的新一代表面处理技术和各种表面加工技术如金属的清洗、精整、电铸、包覆、抛光、蚀刻，还有各种表面微细加工技术等，都已在冶金、机械、电子、建筑、宇航、造船、兵器、能源、轻工和仪表等各个部门乃至农业和人们日常生活中有着极其广泛的应用，而且起着越来越重要的作用。表面技术多达几十类，过去分散在各个技术领域，它们的发展基本上是分别进行、互不相关的。
3.表面处理技术以其高度的实用性和显著的优质、高效、低耗的特点在制造业、维修业中占领了日益增长的市场，在航空航天、电子、汽车、能源、石油化工、矿山等工业部门得到了越来越广泛的应用。可以说几乎有表面的地方就离不开表面处理技术。
4.金属表面处理技术可以在不增加或不增加太多成本的情况下，使工件表面受到保护和强化，或修复废旧和加工失误的工件，从而提高产品的使用寿命和可靠性，改善机械设备的性能、质量，增强产品的竞争能力。所以，金属表面处理技术，寸于推动高新技术的发展，对于节约材料、节约能源等都具有重要意义。
5.表面处理技术主要通过两种途径改善金属材料表面性能，一种是通过表面涂层技术在基体表面制备各种镀、涂覆层，包括电镀、化学镀、(电)化学转化膜技术.气相沉积技术、堆焊、热喷涂等；另一种是通过各种表面改性技术改变基体表面的组织和性能，如表面淬火、化学热处理、喷丸、高能束表面改性等。
6.表面金属处理后(如电镀)后，在基材的表面即镀有一薄层金属，镀完金属的样件无论是否是直接作为产品还是还需进行进一步处理，在样件从镀槽中出来后，在清洗后均需将样件烘干，进入烘干的样件的表面带有或多或少的水，现有的干燥装置如图1，图1中，烘干装置包括由箱顶4、箱底5、左侧壁6 和右侧壁7和前后侧壁围城的烘腔1，烘腔1内设有若干上下对称排列的输送辊轮2，样件3从左侧壁6的入口进入烘腔1，从上下对称排列的输送辊轮2 之间的间距通过，从右侧壁7的出口离开烘腔1，气态热源(如热空气或热惰性气体)从箱顶4的进风口8进入烘腔1，在烘腔1内循环，带水蒸汽的气态热源10从箱顶4的出风口9离开烘腔1，样件3从进入烘腔1到离开烘腔1 的时间段内在烘腔1中进行烘干，从出风口9离开烘腔1的带水蒸汽的气态热源10经管道送入回收气体处理系统11进行干燥等处理后与从补气系统12而来的新鲜气体13经加热到设定温度后从进风口8进入烘腔1，维持烘腔1在恒定温度。
7.图1的干燥装置存在以下不足之处：
①
电镀的金属面干燥后存在开裂现象、气孔、表面褶皱甚至脱落。
②
样件3的上表面与下表面干燥在离开烘腔1时上下表面温度不同而导致干燥不足或过度干燥。
③
干燥程度不同，有时干燥后样件3上尚有水分需重新干燥，有时过度干燥，一方面浪费热能，另一方面可能导致样件3报废。


技术实现要素：

8.为了解决上述背景技术中的缺陷，本实用新型提供一种表面金属处理后节能型干燥装置，解决了电镀的金属面干燥后存在开裂现象、气孔、表面褶皱甚至脱落的问题。
9.技术方案是：一种表面金属处理后节能型干燥装置，包括由总箱顶、总箱底、左侧壁、右侧壁和前后侧壁围城的干燥区间、进风管道和出风管道，干燥区间内设有若干上下对称排列的输送辊轮，若干上下对称排列的输送辊轮之间的间距为样件通道，该干燥区间内从左到右通过隔板分隔为前腔、第1中间腔、第2中间腔
……
第n中间腔和后腔，n为整数，前腔、每一中间腔和后腔的分箱顶分别各自设置有上进风口和上出风口，进风管道分别通过并列分管与前腔、每一中间腔和后腔的上进风口连通，出风管道分别通过并列分管与前腔、每一中间腔和后腔的上出风口连通。
10.本实用新型的实用新型原理在于：
11.本实用新型实用发明人通过研究分析发现，电镀后的金属表面干燥后存在开裂现象、气孔、表面褶皱甚至脱落是因为干燥过程伴随着体积收缩，收缩产生的应力将可能通过开裂的形式释放，较低的干燥速率，可以有效避免由应力集中引起的开裂现象，当干燥速率较高时，金属镀层表面首先固化，水分扩散至一定浓度，不但会形成气孔，还可能导致表面褶皱甚至脱落。而样件在现有的干燥设备中干燥，从进入烘腔到离开烘腔的过程中，随着向前移动，样件上的水分越来越少，在同样的热量供给上，干燥速率越来越快，从而导致开裂、气孔、表面褶皱甚至脱落现象的发生。
12.本实用新型实用发明人通过研究分析还发现，由于重力引力，样件下表面的水分较上表面的水分少且在干燥过程中自然下落，从而导致干燥后的样件下表面的温度较上表面高，一方面浪费了能量，另一方面还影响了品质。
13.本实用新型通过维持整个干燥过程同一干燥速率，避免开裂、气孔、表面褶皱甚至脱落现象的发生，也避免了过度干燥或干燥不足的问题。
附图说明
14.图1是背景技术干燥装置示意图；
15.图2是本实用新型一种表面金属处理后节能型干燥装置示意图；
16.图3是本实用新型另一种表面金属处理后节能型干燥装置示意图；
17.图4是本实用新型另一种表面金属处理后节能型干燥装置示意图；
18.图5是本实用新型另一种表面金属处理后节能型干燥装置示意图。
具体实施方式
19.下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系
为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
21.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“贴合”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是焊接，也可以是封装连接等，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
22.实施例1
23.如图2-3，一种表面金属处理后节能型干燥装置，包括由总箱顶4、总箱底5、左侧壁6、右侧壁7和前后侧壁围城的干燥区间1、出风管道10和进风管道13，干燥区间1内设有若干上下对称排列的输送辊轮2，上下对称排列的输送辊轮2之间的间距为样件3通道，干燥区间1内从左到右通过隔板分隔为前腔、第1中间腔、第2中间腔
……
第n中间腔和后腔，n为整数，前腔、每一中间腔和后腔的分箱顶分别各自设置有上进风口8和上出风口9，出风管道 10分别通过并列分管与前腔、每一中间腔和后腔的上出风口9连通，进风管道 13分别通过并列分管与前腔、每一中间腔和后腔的上进风口8连通。
24.前腔温度〉第1中间腔温度〉第2中间腔温度
……
〉第n中间腔温度〉后腔温度。
25.前腔、每一中间腔和后腔的上进风口8上均设置有控制调节流量大小的调节阀，控制前腔、每一中间腔和后腔的上进风口8的流量大小，其中前腔上进风口8流量〉第1中间腔上进风口8流量〉第2中间腔上进风口8流量
……
〉第n中间腔上进风口8流量〉后腔上进风口8流量。
26.表面金属处理后节能型干燥装置还包括回收气体处理系统11和补气系统12，回收气体处理系统11与出风管道10连通，补气系统12与进风管道13连通，进风管道13还与回收气体处理系统11连通。
27.实施例2
28.如图4-5，一种表面金属处理后节能型干燥装置，包括由总箱顶4、总箱底5、左侧壁6、右侧壁7和前后侧壁围城的干燥区间1、出风管道10、回收气体处理系统11、进风管道13和补气系统12，干燥区间1内设有若干上下对称排列的输送辊轮2，上下对称排列的输送辊轮2之间的间距为样件3通道，干燥区间1内从左到右通过隔板分隔为前腔、第1中间腔、第2中间腔
……
第 n中间腔和后腔，n为整数，前腔、每一中间腔和后腔的分箱顶分别各自设置有上进风口8和上出风口9，每一中间腔和后腔的分箱底分别各自设置有下进风口和下出风口，出风管道10分为上出风管道10和下出风管道10，进风管道 13分为上进风管道13和下进风管道13，上出风管道10通过并列分管分别与前腔、每一中间腔和后腔的上出风口9连通，上进风管道13分别通过并列分管与前腔、每一中间腔和后腔的上进风口8连通，下出风管道10通过并列分管分别与前腔、每一中间腔和后腔的下出风口连通，下进风管道13分别通过并列分管与前腔、每一中间腔和后腔的下进风口连通。
29.前腔温度〉第1中间腔温度〉第2中间腔温度
……
〉第n中间腔温度〉后腔温度。前腔上腔温度〉前腔下腔温度，第1中间腔上腔温度〉第1中间腔下腔温度，第2中间腔上腔温度〉第2中间腔下腔温度，
……
，第n中间腔上腔温度〉第n中间腔下腔温度，后腔上腔温度〉后腔
下腔温度。前腔下腔温度〉第1中间腔下腔温度〉第2中间腔下腔温度
……
〉第n中间腔下腔温度〉后腔下腔温度。
30.前腔、每一中间腔和后腔的上进风口8和下进风口均设置有控制调节流量大小的调节阀，控制前腔、每一中间腔和后腔的上下进风口的流量大小，其中前腔上进风口8流量〉第1中间腔上进风口8流量〉第2中间腔上进风口8流量
……
〉第n中间腔上进风口8流量〉后腔上进风口8流量。前腔上进风口8 流量〉前腔下进风口流量，前腔上进风口8流量〉前腔下进风口流量，第1中间腔上进风口8流量〉第1中间腔下进风口流量，第2中间腔上进风口8流量〉第2中间腔下进风口流量，
……
，后腔上进风口8流量〉后腔下进风口流量。前腔下进风口流量〉第1中间腔下进风口流量〉第2中间腔下进风口流量
……
〉第n中间腔下进风口流量〉后腔下进风口流量。
31.在本技术的一个或多个具体地实施方式中，前腔、每一中间腔和后腔内分别设置有温度传感器104，温度传感器104设置在临近样件3通道处。温度传感器104通过显示器将各腔的温度显示出来，操作人员根据实际干燥情况调节各腔的进风量，控制各腔的温度，从而维持整个干燥过程同一干燥速率，避免开裂、气孔、表面褶皱甚至脱落现象的发生，也避免了过度干燥或干燥不足的问题。
32.表面金属处理后节能型干燥装置还包括回收气体处理系统11和补气系统 12。
33.在本技术的一个或多个具体地实施方式中，回收气体处理系统11为一套，补气系统12为一套，上出风管道10出口端和下出风管道10出口端合并为一体形成总出风管，总出风管与回收气体处理系统11，上进风管道13进口端和下进风管道13进口端合并为一体形成总进风管，总进风管分别与回收气体处理系统11和补气系统12连接。
34.在本技术的一个或多个具体地实施方式中，回收气体处理系统11为二套，补气系统12为二套，上出风管道10出口端与一套回收气体处理系统11连接，上进风管道13进口端分别与该套回收气体处理系统11和一套补气系统12连通；下出风管道10出口端与另一套回收气体处理系统11连接，进风管道13 进口端分别与该套回收气体处理系统11和该套补气系统12连通。
35.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。