一种十二烷基硫酸镁深度干燥装置及干燥方法与流程

本发明涉及一种十二烷基硫酸镁深度干燥装置及干燥方法。

背景技术：

1、十二烷基硫酸镁作为发泡剂、去污剂乳化剂广泛用于个人护理、医药领域等其它领域。目前，十二烷基硫酸镁药用辅料主要干燥工艺方法有喷雾干燥、微负压刮膜干燥等。因物料属于热敏性较强和水分不易被脱出特性，干燥程度较大，容易使物料发生分解还原有杂质产生，同时干燥设备投资较大，工艺控制较为复杂。喷雾干燥法采用活性物30％左右低浓度物料经高压喷射雾化、高温热风逆流交换蒸发物料中的水和轻质有机物。由于物料本身不易干燥，在物料含水量很高的情况下，只有提高热风温度上限才能满足物料干燥一般要求；再有就是十二烷基硫酸镁的物性特点，在喷雾干燥物料出口处的物料容易焦化变质，每天要接受清洗一次喷淋塔。这样就带来了物料的损失、洗涤水的污染，同时由于废气排出(废气中含有刺鼻的气味)，给环境带来污染。同时频繁清洗喷淋造成干燥周期较短、能耗较大等缺点。

2、微负压刮膜干燥相比喷雾干燥从干燥技术上有一定的提升，它使用含活性物68％左右的高浓度物料使用间接蒸汽加热干燥，干燥温度一般大于150℃，物料粘性较大易粘设备内筒物件，停留时间较长在高温条件下使物料产生酸败还原，产生酸性物料对设备造成腐蚀，同时腐蚀产生的金属粒子会混入到物料中使物料特性变差、干燥后物料含水量较高、设备维修费用增大、能耗大等问题。

3、因此现有的干燥设备具有如此缺陷，干燥难度较大，干燥后物料含水量较高，高温环境下干燥容易引起物料酸败还原产生金属离子等杂质影响物料特性；高温干燥势必需要消耗更多的热能，能耗消耗较大，干燥物料成本较高；设备投资较大、高温下物料容易酸败腐蚀设备，造成维修成本较高。

4、因此针对以上问题提出一种十二烷基硫酸镁深度干燥装置及干燥方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服现有的缺陷而提供的一种十二烷基硫酸镁深度干燥装置及干燥方法，操作温度低、工艺操作简单，干燥后的物料纯度较高，并保持物料干燥脱水过程在安全条件进行，同时在十二烷基硫酸镁中物料性状改变的情况下，仍能进行良好干燥。

2、实现上述目的的技术方案是：一种十二烷基硫酸镁深度干燥装置，包括刮膜干燥器，所述刮膜干燥器的进料口连接十二烷基硫酸镁输送泵，出料口连接振动式两段流化床干燥器，所述振动式两段流化床干燥器的出料口连接高速旋转破碎机进料口，所述高速旋转破碎机的出料口连接气流干燥器的进料口，所述气流干燥器的出料口连接旋风粉器，所述旋风粉器连接料仓；

3、所述刮膜干燥器连接有真空组件；所述振动式两段流化床干燥器下端连接有干燥组件，上端连接有第一除尘组件；所述气流干燥器连接有第二空气加热器；所述旋风粉器连接有第二除尘组件。

4、优选的，所述真空组件包括真空泵，所述真空泵的一端连通所述刮膜干燥器，用于对所述刮膜干燥器内抽真空，所述真空泵的另一端连接气水分离器。

5、优选的，所述干燥组件包括第一空气加热器和空气换冷器，所述第一空气加热器连接在所述振动式两段流化床干燥器的前加热段，所述空气换冷器连接在所述振动式两段流化床干燥器的后降温段，所述第一空气加热器和所述空气换冷器共同连接有第二高效离心风机。

6、优选的，所述第一除尘组件包括第二高效除尘器，所述振动式两段流化床干燥器的前加热段和后降温段的废气出口都连接所述第二高效除尘器。

7、优选的，所述第二除尘组件包括第一高效除尘器，所述第一高效除尘器一端连通所述旋风粉器，另一端连通第一高效离心风机。

8、优选的，所述第一高效离心风机出风口还连接所述第二空气加热器。

9、优选的，所述刮膜干燥器的出料口设置有旋转阀。

10、优选的，所述第一空气加热器和所述第二空气加热器通过蒸汽实现加热。

11、优选的，所述空气换冷器通过使用冷冻水为介质换热。

12、十二烷基硫酸镁深度干燥装置的干燥方法，包括以下步骤；

13、步骤一，含总固75％左右的十二烷基硫酸镁物料通过十二烷基硫酸镁输送泵从刮膜干燥器顶部横向进入，刮膜干燥夹套用1～1.2mpa蒸汽加热，温度控制在80～100℃，物料蒸发的水蒸气由真空泵从刮膜干燥器顶部抽走经气水分离器分离后进入收集罐，同时保证刮膜干燥器内部成低负压状态，刮膜干燥器下料由旋转阀控制保持封闭式出料，从而刮膜干燥器1内部处于真空状态，经过刮膜干燥后的物料水分在6％～8％；

14、步骤二，经刮膜干燥含水6％～8％的十二烷基硫酸镁物料在高低位重力的作用下直接进入振动式两段流化床干燥器，前加热段属于热风加热脱水干燥段，维持脱水干燥温度80～100℃，后降温段属于物料冷风冷却段，使物料得到冷却，冷却后温度小于20℃，从而实现冷脆性，在流化床振动状态保持物料松散均匀，并且得到水分3％～4％的物料；

15、步骤三，经过两段流化床干燥器干燥、冷却水分3～4％的十二烷基硫酸镁物料再进入高速旋转破碎机进行破碎，破碎后保持物料颗粒细小、均匀、松散，以便在气流干燥器得到充分的水分去除；

16、步骤四，经高速旋转破碎机破碎的细小、均匀、松散的十二烷基硫酸镁物料，从气流干燥器一端加热器出口进入与热风混合，由于高效的热风流速快，物料停留时间大大缩短，降低物料受高温影响的风险，进一步脱出物料剩余水分，气流干燥器和第二空气加热器、第一高效除尘器、第一高效离心风机相连，气流干燥器仍然用1～1.2mpa蒸汽加热，温度控制在80～100℃，经气流干燥后的物料水分含量小于1.5％；

17、步骤五，物料从气流干燥器出口进入到旋风粉器气固分离，使物料的气固分离，废气进入到第一高效除尘器，通过第一高效除尘器除去微小固体后排放，物料进入料仓内。

18、本发明的有益效果是：

19、1)通过设置刮膜干燥器的进料口连接十二烷基硫酸镁输送泵，出料口连接振动式两段流化床干燥器，振动式两段流化床干燥器的出料口连接高速旋转破碎机，高速旋转破碎机的出料口连接气流干燥器，气流干燥器的出料口连接旋风粉器，旋风粉器连接料仓；刮膜干燥器连接真空组件；振动式两段流化床干燥器下端连接干燥组件，上端连接第一除尘组件；气流干燥器连接第二空气加热器；旋风粉器连接第二除尘组件。通过以上操作温度较低，物料不容易在高温条件下产生酸败还原，腐蚀设备以及产生杂质混入到物料中影响物料特性，同时保护设备不被腐蚀，节省维修成本；设备投资费用低，工艺操作简单稳定，可连续化干燥生产，减少设备清洗频次及废水排放，安全环保。

20、2)通过设置刮膜干燥夹套用1～1.2mpa蒸汽加热，振动式两段流化床干燥器前加热段连接第一空气加热器、气流干燥器连接第二空气加热器，通过多级干燥，解决十二烷基硫酸镁不容易干燥的难题，降低了物料的水分，提高了物料纯度和性能。

技术特征：

1.一种十二烷基硫酸镁深度干燥装置，其特征在于，包括刮膜干燥器(1)，所述刮膜干燥器(1)的进料口连接十二烷基硫酸镁输送泵(9)，出料口连接振动式两段流化床干燥器(2)，所述振动式两段流化床干燥器(2)的出料口连接高速旋转破碎机(3)进料口，所述高速旋转破碎机(3)的出料口连接气流干燥器(4)的进料口，所述气流干燥器(4)的出料口连接旋风粉器(5)，所述旋风粉器(5)连接料仓(6)；

2.根据权利要求1所述的十二烷基硫酸镁深度干燥装置，其特征在于，所述真空组件包括真空泵(14)，所述真空泵(14)的一端连通所述刮膜干燥器(1)，用于对所述刮膜干燥器(1)内抽真空，所述真空泵(14)的另一端连接气水分离器(17)。

3.根据权利要求1所述的十二烷基硫酸镁深度干燥装置，其特征在于，所述干燥组件包括第一空气加热器(11)和空气换冷器(12)，所述第一空气加热器(11)连接在所述振动式两段流化床干燥器(2)的前加热段，所述空气换冷器(12)连接在所述振动式两段流化床干燥器(2)的后降温段，所述第一空气加热器(11)和所述空气换冷器(12)共同连接有第二高效离心风机(10)。

4.根据权利要求3所述的十二烷基硫酸镁深度干燥装置，其特征在于，所述第一除尘组件包括第二高效除尘器(15)，所述振动式两段流化床干燥器(2)的前加热段和后降温段的废气出口都连接所述第二高效除尘器(15)。

5.根据权利要求1所述的十二烷基硫酸镁深度干燥装置，其特征在于，所述第二除尘组件包括第一高效除尘器(7)，所述第一高效除尘器(7)一端连通所述旋风粉器(5)，另一端连通第一高效离心风机(8)。

6.根据权利要求5所述的十二烷基硫酸镁深度干燥装置，其特征在于，所述第一高效离心风机(8)出风口还连接所述第二空气加热器(13)。

7.根据权利要求1所述的十二烷基硫酸镁深度干燥装置，其特征在于，所述刮膜干燥器(1)的出料口设置有旋转阀(16)。

8.根据权利要求3所述的十二烷基硫酸镁深度干燥装置，其特征在于，所述第一空气加热器(11)和所述第二空气加热器(13)通过蒸汽实现加热。

9.根据权利要求3所述的十二烷基硫酸镁深度干燥装置，其特征在于，所述空气换冷器(12)通过使用冷冻水为介质换热。

10.基于权利要求1所述的十二烷基硫酸镁深度干燥装置的干燥方法，其特征在于，包括以下步骤；

技术总结
本发明涉及一种十二烷基硫酸镁深度干燥装置，包括刮膜干燥器，所述刮膜干燥器的进料口连接十二烷基硫酸镁输送泵，出料口连接振动式两段流化床干燥器，所述振动式两段流化床干燥器的出料口连接高速旋转破碎机进料口，所述高速旋转破碎机的出料口连接气流干燥器的进料口，所述气流干燥器的出料口连接旋风粉器，所述旋风粉器连接料仓；所述刮膜干燥器连接有真空组件；所述振动式两段流化床干燥器下端连接有干燥组件，上端连接有第一除尘组件；本发明的操作温度低、工艺操作简单，干燥后的物料纯度较高，并保持物料干燥脱水过程在安全条件进行，同时在十二烷基硫酸镁中物料性状改变的情况下，仍能进行良好干燥。

技术研发人员：罗勇,张欣,马骏骏,杨健华,肖娜,王赞星,谢苏皖
受保护的技术使用者：江苏优扬药业有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/4/7