本发明主要涉及食品、医药包装技术领域，特指一种风冷柜自动进出料方法。
背景技术：
在食品、药品包装技术领域，药瓶经过洗、烘、灌和轧工序后，需要进行灭菌处理工艺，从灭菌柜出来的药瓶温度较高，不能直接进入灯检机，需要经过风冷柜风冷后进行快速降温。风冷柜将外部冷空气引入风冷柜内部，较低温度的空气和较高温度的药瓶热交换后排出。在目前的风冷过程中，由于风冷柜的进出料不合理，从而导致风冷柜未充分利用，风冷效率低。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种风冷效率高的风冷柜自动进出料方法。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种风冷柜自动进出料方法，包括以下步骤：
s01、灭菌柜内的灭菌盘依次经换向后输送至风冷柜内，直至单组灭菌盘布满风冷柜的输送轨道和风冷柜出料口的换向轨道上，完成风冷柜的进料，进行风冷作业，直至风冷作业完成；
s02、风冷柜内的输送轨道反向传输，将灭菌盘向后运输，直至换向轨道上只留下一个灭菌盘后停止；换向轨道将灭菌盘换向后输送至出料轨道上；
s03、输送轨道和换向轨道正向传输，将后续灭菌盘输送至换向轨道上的第一预定位置后，输送轨道停止传输，换向轨道继续输送将单个灭菌盘输送至换向轨道上后换向，再输送至出料轨道上；
s04、重复步骤s03，直至完成所有灭菌盘的出料。
作为上述技术方案的进一步改进：
在步骤s02中，将灭菌盘向后运输至输瓶轨道上的第二预定位置时，对输送轨道上的灭菌盘进行阻拦以防止其向前运输。
通过检测输送轨道与换向轨道对接处无灭菌盘来确定灭菌盘位于第二预定位置。
所述步骤s02和步骤s03中换向轨道的换向过程为：
s11、换向轨道下降与输送轨道对接，将输送轨道上的灭菌盘输送至换向轨道上；
s12、换向轨道向上升起与出料轨道对接，将灭菌盘换向输送至出料轨道上。
在步骤s01中，当检测到风冷柜进料口换向轨道与输瓶轨道的对接处无灭菌盘后，延时设定时间t后，停止输送轨道的传输。
在步骤s03中，在灭菌盘位于第一预定位置时，后续的灭菌盘全部位于输送轨道上。
所述输送轨道包括多段子轨道，多段子轨道依次对接。
在输瓶轨道和换向轨道上设置有一个以上用于检测灭菌盘位置的位置检测件。
单组灭菌盘的数量为五个。
所述输送轨道的第二预定位置上方设置有可升降的挡杆，用于对灭菌盘进行阻拦。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明的风冷柜自动进出料方法，在进行进料时，将灭菌盘布满整个风冷柜的整个风冷区，最大限度保证风冷区容纳最多的灭菌盘，提高风冷的效率，同时也能够最大限度地减少风冷柜的体积，简化灭菌风冷系统的布局；在进行出料时，通过换向轨道依次将单个灭菌盘由风冷区输送至出料轨道，安全可靠，且输送效率高。
附图说明
图1为本发明的方法流程图。
图2为本发明的灭菌风冷系统结构示意图。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步描述。
如图1和图2所示，本实施例的风冷柜自动进出料方法，包括以下步骤：
s01、灭菌柜内的灭菌盘依次经换向后输送至风冷柜内，直至单组灭菌盘布满风冷柜的输送轨道和风冷柜出料口的换向轨道上，完成风冷柜的进料，进行风冷作业，直至风冷作业完成；
s02、风冷柜内的输送轨道反向传输，将灭菌盘向后运输，直至换向轨道上只留下一个灭菌盘后停止；换向轨道将灭菌盘换向后输送至出料轨道上；
s03、输送轨道和换向轨道正向传输，将后续灭菌盘输送至换向轨道上的第一预定位置后，输送轨道停止传输，换向轨道继续输送将单个灭菌盘输送至换向轨道上后换向，再输送至出料轨道上；
s04、重复步骤s03，直至完成所有灭菌盘的出料。
本发明的风冷柜自动进出料方法，在进行进料时，将灭菌盘布满整个风冷柜的整个风冷区，最大限度保证风冷区容纳最多的灭菌盘，提高风冷的效率，同时也能够最大限度地减少风冷柜的体积，简化灭菌风冷系统的布局；在进行出料时，通过换向轨道依次将单个灭菌盘由风冷区输送至出料轨道，安全可靠，且输送效率高。
如图2所示，在本实施例中，风冷柜的风冷工作区域包括输送轨道和换向轨道4#（图2中的虚线框部分），其中输送轨道的进料端经换向轨道1#与灭菌柜对接；其中输瓶轨道包括两个依次对接的子轨道，分别为轨道2#和3#；其中在灭菌柜的出料端、换向轨道1#、轨道2#、3#、换向轨道4#、出料轨道以及各轨道对接处均设置有位置检测件，用于对灭菌盘的位置进行检测；具体地，如图2所示，共设置有10个位置检测件，分别用1#～10#代替；其中一组灭菌盘的数量为五个。
下面结合图2对本发明的风冷柜自动进出料方法做进一步说明：
101、1至5号灭菌盘相互紧挨，依次从灭菌柜内沿风冷柜进盘方向向换向轨道1#输送，换向轨道1#下方的转向轨道升降到位（与换向轨道1#同时支撑灭菌盘）；
102、检测开关10#（位于换向轨道1#与灭菌柜的对接处）检测到1号灭菌盘（第一个灭菌盘）时，启动换向轨道1#正转，将1号灭菌盘输送至换向轨道1#上；
103、检测开关9#检测到1号灭菌盘，表示1号灭菌盘已完全停在换向轨道1#上，停止换向轨道1#的正转运动，换向轨道1#下降将1号灭菌盘输送至位于换向轨道1#下方的轨道2#并与轨道2#对接；
104、检测开关8#（换向轨道1#与轨道2#的对接处）检测到1号灭菌盘，换向轨道1#与轨道2#同步启动正转，将1号灭菌盘从换向轨道1#上输送至轨道2#上；当检测开关8#未检测到灭菌盘且检测开关1#检测到1号灭菌盘时，换向轨道1#停止，并同时上升至步骤101中的位置；
105、检测开关1#检测到1号灭菌盘，停止轨道2#运动，检测开关10#检测到2号灭菌盘（第二个灭菌盘），重复步骤102和103；当检测开关8#检测到2号灭菌盘，换向轨道1#与轨道2#同步启动正转，将2号灭菌盘从换向轨道1#上输送至轨道2#上；当检测开关8#未检测到灭菌盘，换向轨道1#停止，并同时上升至步骤101中的位置；当检测开关2#检测到1号灭菌盘和/或检测开关1#检测到2号灭菌盘，停止轨道2#运动；
106、检测开关10#检测到3号灭菌盘（第三个灭菌盘），重复步骤102和103的内容，检测开关8#检测到3号灭菌盘，换向轨道1#与轨道2#、轨道3#同步启动正转，将3号灭菌盘从换向轨道1#上输送至轨道2#上，同时将1号灭菌盘输送至轨道3#上；当检测开关8#未检测到灭菌盘，换向轨道1#停止，并同时上升至步骤101中位置；当检测开关3#检测到1号灭菌盘，停止轨道3#运作；当检测开关2#检测到2号灭菌盘和/或检测开关1#检测到3号灭菌盘，停止轨道2#运动；
107、当检测开关10#检测到4号灭菌盘（第四个灭菌盘）时，重复步骤102和103；当检测开关8#检测到4号灭菌盘时，换向轨道1#与轨道2#、轨道3#同步启动正转，将4号灭菌盘从换向轨道1#上输送至轨道2#上，同时将2号灭菌盘输送至轨道3#上；当检测开关8#未检测到灭菌盘时，转向轨道1#停止，并同时上升至步骤101中位置；当检测开关4#检测到1号灭菌盘和/或检测开关3#检测到2号灭菌盘，停止轨道3#运作；当检测开关2#检测到3号灭菌盘和/或检测开关1#检测到4号灭菌盘，停止轨道2#运动；
108、当检测开关10#检测到5号灭菌盘（第五个灭菌盘），重复步骤102和103的内容，检测开关8#检测到5号灭菌盘，换向轨道1#与轨道2#、轨道3#、换向轨道4#同步启动正转，将5号灭菌盘从换向轨道1#上输送至轨道2#上，同时将3号灭菌盘输送至轨道3#上以及将1号灭菌盘输送至换向轨道2#上；当检测开关7#检测到1号灭菌盘，停止换向轨道1#与轨道2#、轨道3#，换向轨道4#对1号灭菌盘继续输送直至检测开关5#检测1号灭菌盘，停止换向轨道4#，同时启动换向轨道1#、轨道2#、3#；当检测开关8#未检测到5号灭菌盘后，延时t秒，停止换向轨道1#、轨道2#和轨道3#，同时关闭风冷区的前后门，完成风冷工序前的进料动作；
109、风冷结束后，打开风冷区的前后门，轨道2#和轨道3#反转直至检测开关4#未检测到2号灭菌盘，2号灭菌盘位于第二预定位置处，轨道2#与轨道3#停止，设于轨道3#下方且位于检测开关4#与检测开关3#之间的升降挡杆上升用于挡住2号灭菌盘，同时换向轨道4#上升，待换向轨道4#上升到位，换向轨道4#启动正转将1号灭菌盘输送至检测开关6#检测到1号灭菌盘，换向轨道4#停止，同时换向轨道4#下降至初始位置，升降挡杆下降；
110、轨道2#、轨道3#与换向轨道4#正转至检测开关7#检测到2号灭菌盘（位于第一预定位置，此时3号灭菌盘全部位于轨道3#上，不会与换向轨道4#之间存在干涉），停止轨道2#和轨道3#，升降挡杆上升挡住3号灭菌盘，同时换向轨道4#对2号灭菌盘继续输送直至检测开关5#检测2号灭菌盘，停止换向轨道4#，同时换向轨道4#上升，待换向轨道4#上升到位，换向轨道4#启动将2号灭菌盘输送至检测开关6#检测到2号灭菌盘，换向轨道4#停止，同时换向轨道4#下降至初始位置，升降挡杆下降；
111、后续三个盘子重复步骤110，完成灭菌盘的出料。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。