本发明属于冷凝器设备技术领域，具体涉及一种高性能全铁冷凝器及其制造方法。
背景技术：
冷凝器为制冷系统的机件，属于换热器的一种，能把气体或蒸气转变成液体，将管子中的热量以很快的方式传到管子附近的空气中。冷凝器工作过程是个放热的过程，所以冷凝器温度都是较高的。
在空调系统中，全铁冷凝器最具有潜力。全铁冷凝器是在管带式以后发展起来的新型结构形式，是由两片冲成复杂形状的铝板设在一起组成的制冷剂通道。全铁冷凝器同样需要双面复合铝材，并且焊接要求更高，两片铝板之间只要存在未焊住的微小缝隙，就会发生制冷剂泄漏。
在全铁冷凝器中，两片铝板形成的空间中设置回路的铜管，初进入全铁冷凝器的铜管截面较窄，以后逐渐加宽，适应气体比容比液体大，所占用的流道容积大的需要，使冷凝器面积得到更有效的利用。在全铁冷凝器安装过程中，为了适应空调系统的位置，需要将壳体的体积设置为逐渐减小，这样就不利于安装铝板和铜管。
技术实现要素：
本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种高性能全铁冷凝器及其制造方法，将第一铜管的长度从上往下逐渐减小纵向分布在两块管板之间，适应壳体体积逐渐减小的状态，同时无需对铜管进行截面较窄，以后逐渐加宽的制造，通过初进入壳体时流体流程较长，之后流体流程逐渐减小，使冷凝器面积得到更有效的利用，结构紧凑，提高换热效率；在制造方法中，对管板防腐蚀处理，使得管板具有优异的粘着性能及抗温、抗化学腐蚀性能，防止换热效率下降，而满足不了生产的需要，同时通过工作台的夹具旋转相同角度，控制两块管板对称倾斜设置，便于在管板上穿入第一铜管，而且能同时对多根第二铜管进行弯管操作，可针对相邻两根第一铜管之间的距离，设计相应弧度的第二铜管，根据设计弧度的第二铜管，控制第二铜管的弯曲点，再对多根第二铜管同时进行相同弧度的弯管操作，提高第二铜管弧度的统一性，然后能快速地在弯管后的第二铜管的两端设置连接接头，方便将第一铜管与第二铜管连接，增加第一铜管与第二铜管连接的密封性，提高制造效率。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种高性能全铁冷凝器，包括壳体，其特征在于：壳体中设有两块管板，两块管板对称倾斜设置，两块管板顶端之间的距离大于两块管板底端之间的距离，管板的板面设有防腐层，两块管板之间设有固定板，两块管板之间设有第一铜管，第一铜管为直管，第一铜管纵向分布在两块管板之间，第一铜管的长度从上往下逐渐减小，相邻两根第一铜管之间连接有第二铜管，第二铜管为圆弧管，壳体设有流体管道，流体管道与第一铜管连接。
进一步，上下相邻两根第一铜管之间的距离相同。
进一步，第一铜管与第二铜管之间设有连接接头，连接接头与第一铜管的端头密封连接，连接接头与第二铜管的端头密封连接。
一种高性能全铁冷凝器的制造方法，其特征在于包括如下步骤：
a、管板开孔处理：根据预设的第一铜管的管径，在管板上进行钻孔操作，管板上的孔径大于第一铜管的管径，同时沿着管板长度方向上的相邻两根孔之间的距离相同；
b、管板防腐蚀处理：先采用压缩空气为动力，将石英砂喷料高速喷射到管板的板面，进行喷砂处理，再采用设有酒精的塑料布对喷砂处理的板面进行清洗，接着在喷砂处理的板面处涂抹高分子复合材料，在喷砂处理的板面处形成一层防腐蚀层，然后对防腐蚀层进行固化；
c、管板拼装：先将两块管板固定在工作台的夹具中，再根据壳体的内部尺寸，将夹具向工作台的中心位置进行平移，再对夹具向工作台的中心位置旋转相同的角度，左侧的管板逆时针旋转，右侧的管板顺时针旋转，然后在两块管板的顶端之间焊接固定板，在两块管板的底端之间焊接另一块固定板；
d、管板的孔中穿入第一铜管：选择直管作为第一铜管，再将第一铜管逐根通入到管板的孔中，第一铜管的长度从上往下逐渐减小，然后将第一铜管均调整到两块管板之间的中心位置，并将第一铜管与管板焊接；
e、第二铜管弯管操作
1)在翻转板上焊接一块转动臂，再将转动臂与水平板转动连接；
2)先在水平板上焊接第一支撑座，再在第一支撑座上拧入第一支撑杆，然后在第一支撑杆的表面包裹垫层，再根据第二铜管的长度，在翻转板上焊接第二支撑座，接着在第二支撑座上拧入第二支撑杆，然后在第二支撑杆的表面包裹垫层；
3)在第一支撑杆上放置至少两根第二铜管，并将第二铜管的端部保持齐平，再根据设置第二铜管的数量，选择相应数量卡槽的压板，接着将压板压紧第二铜管的表面，并将压板与第一支撑座之间固定连接；
4)根据第二铜管的弯曲点，将两块u型板在支架上滑动，调整压杆与第二铜管之间的距离，调整完成后，采用锁紧螺栓将u型板固定在支架上；
5)启动驱动装置，驱动装置对翻转板驱动作用，翻转板在水平板上转动，根据第二铜管的弯曲程度要求，将翻转板在水平板上转动设计角度，压杆压住第二铜管，对第一支撑杆上的第二铜管弯曲相同程度；
6)在水平板上焊接第一调整板，再将连接接头以第一调整板为平台与第二铜管的下端焊接固定；
7)将翻转板的侧板上滑动第二调整板，滑动结束后，将拧紧头螺纹连接到第二调整板的底部，控制第二调整板与第二铜管的上端之间的距离，再将连接接头以第二调整板为平台与第二铜管的上端焊接固定；
f、将弯管完成的第二铜管上的连接接头与第一铜管连接；
g、将管板放置到壳体中，并对管板与壳体进行焊接；
h、压力试验。
进一步，步骤a中，在对管板防腐蚀处理完成后，进行中性盐雾试验，试验时间在100-150h，试验后用35℃的清水进行清洗，并烘干，目测检查管板的板面防腐蚀情况。通过对管板的防腐蚀试验，查看对管板防腐蚀处理程度，如果管板处出现一定程度的锈斑，应再次对管板进行防腐蚀处理。
进一步，步骤f中，在将第二铜管与第一铜管连接连接完成后，向第一铜管通入清液，并将第一铜管的端部堵死，再将管板放置在振荡次数为275次/min的电动机上振荡4-5min，然后打开第一铜管，并将第一铜管中的清液回收在容器中，再对清液干燥过滤，测定残留物质的重量。因为在对第二铜管弯管操作中，不可避免第二铜管内部会出现内部掉漆现象，当清液干燥过滤后的残留物质的重量达到一定重量时，说明第二铜管内部结构被破坏，应对该第二铜管进行回收处理，更换新的第二铜管，防止第二铜管在使用时出现渗漏现象。
进一步，步骤g中，先采用钨极氩弧焊在管板与壳体接触部位打底焊接两道，以保证根部焊透，再在管板与壳体之间垫入钢片，然后采用药芯焊丝二氧化碳气体保护焊对钢片与管板进行焊接，同时对钢片与壳体进行焊接。由于管板与壳体均为不锈钢，其膨胀系数大，焊接后管板易出现焊接变形，因此采用该操作能增加管板与壳体的连接强度，管板不易出现焊接变形的情况。
本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
1、本发明在壳体中设有两块管板，两块管板对称倾斜设置，两块管板顶端之间的距离大于两块管板底端之间的距离，将第一铜管的长度从上往下逐渐减小纵向分布在两块管板之间，并用固定板连接两块管板。第一铜管和管板形成一个整体，能适应壳体体积逐渐减小的状态；同时无需对铜管进行截面较窄，以后逐渐加宽的制造，减少铜管制造难度；笔直的第一铜管与圆弧的第二铜管进行回路连接，使得初进入壳体时流体流程较长，之后流体流程逐渐减小，使冷凝器面积得到更有效的利用，结构紧凑，提高换热效率。
2、本发明在制造方法中，管板上的孔径大于第一铜管的管径，同时沿着管板长度方向上的相邻两根孔之间的距离相同，便于将第一铜管通入到管板上，而且控制相邻两根第一铜管的端部之间的距离相同，方便后期第一铜管与第二铜管连接。
本发明对管板防腐蚀处理，先进行喷砂处理，为了增加防腐蚀层与管板之间的接触面积，然后涂抹高分子复合材料，作为防腐蚀层，而高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料，在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料，具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀的性能，使得管板具有优异的粘着性能及抗温、抗化学腐蚀性能，防止换热效率下降，而满足不了生产的需要。
本发明在管板拼装时，通过工作台的夹具旋转相同角度，控制两块管板对称倾斜设置，便于在管板上穿入第一铜管。
本发明在对第二铜管弯管操作时，将多根第二铜管放置在第一支撑杆上，并将第二铜管的端部保持齐平，再采用压板压紧第二铜管的表面，这样能同时对多根第二铜管进行弯管操作。可针对相邻两根第一铜管之间的距离，设计相应弧度的第二铜管，根据设计弧度的第二铜管，将两块u型板在支架上滑动，调整压杆与第二铜管之间的距离，调整完成后，采用锁紧螺栓将u型板固定在支架上，可以控制第二铜管的弯曲点。再启动驱动装置，驱动装置对翻转板驱动作用，翻转板在水平板上转动，根据第二铜管的弯曲程度要求，将翻转板在水平板上转动设计角度，对第一支撑杆上的第二铜管弯曲相同程度，提高第二铜管弧度的统一性。然后通过第一调整板，将连接接头以第一调整板为平台与第二铜管的下端焊接固定，通过将翻转板的侧板上滑动第二调整板，再将连接接头以第二调整板为平台与第二铜管的上端焊接固定，能快速地在弯管后的第二铜管的两端设置连接接头，方便将第一铜管与第二铜管连接，增加第一铜管与第二铜管连接的密封性，提高制造效率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1为本发明中一种高性能全铁冷凝器的结构示意图；
图2为本发明中第二铜管弯管操作时的结构示意图；
图3为图2的正视图；
图4为本发明中翻转板与水平板连接的结构示意图；
图5为本发明中第一调整板的结构示意图；
图6为本发明中压杆设置在支架上的结构示意图；
图7为本发明中第二调整板的结构示意图。
图中，1-壳体；2-管板；3-固定板；4-第一铜管；5-第二铜管；6-流体管道；7-水平板；8-翻转板；9-第一支撑座；10-第一支撑杆；11-第二支撑座；12-第二支撑杆；13-压板；14-u型板；15-支架；16-锁紧螺栓；17-驱动装置；18-第一调整板；19-第二调整板；20-转动臂；21-卡槽；22-压杆；23-侧板；24-拧紧头。
具体实施方式
如图1所示，为本发明中一种高性能全铁冷凝器，包括壳体1，壳体1中设有两块管板2，两块管板2对称倾斜设置，两块管板2顶端之间的距离大于两块管板2底端之间的距离，两块管板2之间设有固定板3。管板2的板面设有防腐层，防腐层起到防腐效果。两块管板2之间设有第一铜管4，第一铜管4为直管，第一铜管4纵向分布在两块管板2之间，第一铜管4的长度从上往下逐渐减小，上下相邻两根第一铜管4之间的距离相同。相邻两根第一铜管4之间连接有第二铜管5，第二铜管5为圆弧管。第一铜管4与第二铜管5之间设有连接接头，连接接头与第一铜管4的端头密封连接，连接接头与第二铜管5的端头密封连接。壳体1设有流体管道6，流体管道6与第一铜管4连接。
如图2至图7所示，为本发明中一种高性能全铁冷凝器的制造方法，包括如下步骤：
a、管板2开孔处理：根据预设的第一铜管4的管径，在管板2上进行钻孔操作，管板2上的孔径大于第一铜管4的管径，同时沿着管板2长度方向上的相邻两根孔之间的距离相同。
在对管板2防腐蚀处理完成后，进行中性盐雾试验，试验时间在100-150h，试验后用35℃的清水进行清洗，并烘干，目测检查管板2的板面防腐蚀情况。通过对管板2的防腐蚀试验，查看对管板2防腐蚀处理程度，如果管板2处出现一定程度的锈斑，应再次对管板2进行防腐蚀处理。
b、管板2防腐蚀处理：先采用压缩空气为动力，将石英砂喷料高速喷射到管板2的板面，进行喷砂处理。再采用设有酒精的塑料布对喷砂处理的板面进行清洗，接着在喷砂处理的板面处涂抹高分子复合材料，在喷砂处理的板面处形成一层防腐蚀层，然后对防腐蚀层进行固化。
c、管板2拼装：先将两块管板2固定在工作台的夹具中，再根据壳体1的内部尺寸，将夹具向工作台的中心位置进行平移。再对夹具向工作台的中心位置旋转相同的角度，左侧的管板2逆时针旋转，右侧的管板2顺时针旋转。然后在两块管板2的顶端之间焊接固定板3，在两块管板2的底端之间焊接另一块固定板3。
d、管板2的孔中穿入第一铜管4：选择直管作为第一铜管4，再将第一铜管4逐根通入到管板2的孔中，第一铜管4的长度从上往下逐渐减小。然后将第一铜管4均调整到两块管板2之间的中心位置，并将第一铜管4与管板2焊接。
e、第二铜管5弯管操作
1)在翻转板8上焊接一块转动臂20，再将转动臂20与水平板7转动连接。
2)先在水平板7上焊接第一支撑座9，再在第一支撑座9上拧入第一支撑杆10，然后在第一支撑杆10的表面包裹垫层。再根据第二铜管5的长度，在翻转板8上焊接第二支撑座11，接着在第二支撑座11上拧入第二支撑杆12，然后在第二支撑杆12的表面包裹垫层。
3)在第一支撑杆10上放置至少两根第二铜管5，并将第二铜管5的端部保持齐平。再根据设置第二铜管5的数量，选择相应数量卡槽21的压板13，接着将压板13压紧第二铜管5的表面，并将压板13与第一支撑座9之间固定连接。
4)根据第二铜管5的弯曲点，将两块u型板14在支架15上滑动，调整压杆22与第二铜管5之间的距离。调整完成后，采用锁紧螺栓16将u型板14固定在支架15上。
5)启动驱动装置17，驱动装置17对翻转板8驱动作用，翻转板8在水平板7上转动，根据第二铜管5的弯曲程度要求，将翻转板8在水平板7上转动设计角度，压杆22压住第二铜管5，对第一支撑杆10上的第二铜管5弯曲相同程度。
6)在水平板7上焊接第一调整板18，再将连接接头以第一调整板18为平台与第二铜管5的下端焊接固定。
7)将翻转板8的侧板23上滑动第二调整板19，滑动结束后，将拧紧头24螺纹连接到第二调整板19的底部，控制第二调整板19与第二铜管5的上端之间的距离，再将连接接头以第二调整板19为平台与第二铜管5的上端焊接固定。
f、将弯管完成的第二铜管5上的连接接头与第一铜管4连接。在将第二铜管5与第一铜管4连接连接完成后，向第一铜管4通入清液，并将第一铜管4的端部堵死，再将管板2放置在振荡次数为275次/min的电动机上振荡4-5min，然后打开第一铜管4，并将第一铜管4中的清液回收在容器中，再对清液干燥过滤，测定残留物质的重量。因为在对第二铜管5弯管操作中，不可避免第二铜管5内部会出现内部掉漆现象，当清液干燥过滤后的残留物质的重量达到一定重量时，说明第二铜管5内部结构被破坏，应对该第二铜管5进行回收处理，更换新的第二铜管5，防止第二铜管5在使用时出现渗漏现象。
g、将管板2放置到壳体1中，并对管板2与壳体1进行焊接。管板2与壳体1焊接操作主要包括：先采用钨极氩弧焊在管板2与壳体1接触部位打底焊接两道，以保证根部焊透，再在管板2与壳体1之间垫入钢片，然后采用药芯焊丝二氧化碳气体保护焊对钢片与管板2进行焊接，同时对钢片与壳体1进行焊接。由于管板2与壳体1均为不锈钢，其膨胀系数大，焊接后管板2易出现焊接变形，因此采用该操作能增加管板2与壳体1的连接强度，管板2不易出现焊接变形的情况。
h、压力试验。
1、本发明在壳体1中设有两块管板2，两块管板2对称倾斜设置，两块管板2顶端之间的距离大于两块管板2底端之间的距离，将第一铜管4的长度从上往下逐渐减小纵向分布在两块管板2之间，并用固定板3连接两块管板2。第一铜管4和管板2形成一个整体，能适应壳体1体积逐渐减小的状态；同时无需对铜管进行截面较窄，以后逐渐加宽的制造，减少铜管制造难度；笔直的第一铜管4与圆弧的第二铜管5进行回路连接，使得初进入壳体1时流体流程较长，之后流体流程逐渐减小，使冷凝器面积得到更有效的利用，结构紧凑，提高换热效率。
2、本发明在制造方法中，管板2上的孔径大于第一铜管4的管径，同时沿着管板2长度方向上的相邻两根孔之间的距离相同，便于将第一铜管4通入到管板2上，而且控制相邻两根第一铜管4的端部之间的距离相同，方便后期第一铜管4与第二铜管5连接。
本发明对管板2防腐蚀处理，先进行喷砂处理，为了增加防腐蚀层与管板2之间的接触面积，然后涂抹高分子复合材料，作为防腐蚀层，而高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料，在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料，具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀的性能，使得管板2具有优异的粘着性能及抗温、抗化学腐蚀性能，防止换热效率下降，而满足不了生产的需要。
本发明在管板2拼装时，通过工作台的夹具旋转相同角度，控制两块管板2对称倾斜设置，便于在管板2上穿入第一铜管4。
本发明在对第二铜管5弯管操作时，将多根第二铜管5放置在第一支撑杆10上，并将第二铜管5的端部保持齐平，再采用压板13压紧第二铜管5的表面，这样能同时对多根第二铜管5进行弯管操作。可针对相邻两根第一铜管4之间的距离，设计相应弧度的第二铜管5，根据设计弧度的第二铜管5，将两块u型板14在支架15上滑动，调整压杆22与第二铜管5之间的距离，调整完成后，采用锁紧螺栓16将u型板14固定在支架15上，可以控制第二铜管5的弯曲点。再启动驱动装置17，驱动装置17对翻转板8驱动作用，翻转板8在水平板7上转动，根据第二铜管5的弯曲程度要求，将翻转板8在水平板7上转动设计角度，对第一支撑杆10上的第二铜管5弯曲相同程度，提高第二铜管5弧度的统一性。然后通过第一调整板18，将连接接头以第一调整板18为平台与第二铜管5的下端焊接固定，通过将翻转板8的侧板23上滑动第二调整板19，再将连接接头以第二调整板19为平台与第二铜管5的上端焊接固定，能快速地在弯管后的第二铜管5的两端设置连接接头，方便将第一铜管4与第二铜管5连接，增加第一铜管4与第二铜管5连接的密封性，提高制造效率。
以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。