本发明涉及制冷技术领域，具体涉及一种回油结构及其上升回汽立管回油装置。
背景技术
在氟制冷系统中，部分压缩机的润滑油会随着制冷剂液体一起排出压缩机，然后进入到该系统的蒸发器、冷凝器或者配管当中，只有排出的这部分润滑油能够顺利被带回到压缩机中，才能维持整个系统的油动态平衡，否则，该系统会因为缺油而导致压缩机出现运行故障或损坏等问题。而润滑油从排出到回到压缩机这一过程，叫做回油，且回油过程的正常运行对于氟制冷系统尤其重要。
目前，氟制冷系统在汽体回汽的过程中同时进行回油采用的方式是：在蒸发器的出口端设置存油弯，将沉积在蒸发器盘管中的润滑油聚积在存油弯中，再将润滑油从存油弯中通过回汽上升立管提升到设定的高度，从而使其顺利地流回压缩机。但是采用这种回油措施存在以下的缺陷：由于这种回油措施容易出现回油大幅度波动的情况，从而导致蒸发器内氟利昂工质的汽化量减少，进而导致吸汽回升立管中回汽量也随之减少，即此时制冷系统中的热负荷波动较大，在此情况下极有可能引起回油困难的情况，因为如果此时无法在该立管中建立起足够的带油速度，则该立管内壁上的润滑油无法沿着管壁向上蠕动，从而难以实现将润滑油从蒸发器带回到压缩机的回油任务。
技术实现要素：
本发明实施例公开一种回油结构及其上升回汽立管回油装置，结构紧凑，且解决了制冷系统中由于热负荷波动大而引起回油困难的问题。
为了达到上述目的，第一方面本发明提供了一种回油结构，所述回油结构包括
第一器件，所述第一器件为具有容置腔的密封结构；以及
至少一根立管，所述立管的第一端的管口为斜口，所述立管的第一端伸入所述容置腔并固定在所述容置腔内，且所述斜口完全位于所述容置腔内，所述立管用于输送所述容置腔内的流体。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述立管的斜口的截面积与所述立管的横截面积的比值为1.1～1.5。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述立管为一根，所述立管的管内径小于32mm。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述立管为两根，分别为第一立管以及第二立管，所述第二立管与所述第一立管间隔设置，所述第二立管的斜口的截面积小于或者等于所述第一立管的斜口的截面积，所述第一器件包括相对设置的顶端和底端，所述第一立管的第一端及所述第二立管的第一端均自所述顶端伸入所述容置腔内；
所述流体在所述第一器件内形成第一液面，所述第一立管的斜口的最高位置与所述第一液面之间的距离大于所述第二立管的斜口的最高位置与所述第一液面之间的距离，所述流体包括第一流体以及第二流体，所述第一立管用于输送所述第一流体，所述第二立管用于输送所述第一流体以及所述第二流体；
其中，所述第一流体与所述第二流体为不同流体。
第二方面，本发明提供了一种回油结构，所述回油结构包括第一器件，所述第一器件为具有容置腔的密封结构；以及
至少两根立管，各所述立管间隔设置，其中至少一根所述立管为第一立管，其中至少另一根所述立管为第二立管，所述第一立管的第一端的管口为平口，所述第二立管的第一端的管口为斜口，所述第一立管的第一端以及所述第二立管的第一端伸入所述容置腔并固定在所述容置腔内，且所述第一立管的第一端的管口以及所述斜口完全位于所述容置腔内，所述第一立管以及所述第二立管用于输送所述容置腔内的流体。
第三方面，本发明还提供了一种上升回汽立管回油装置，应用于制冷系统中，所述制冷系统包括蒸发器及压缩机，其特征在于，所述回油装置包括第一管道、第二管道及回油结构；
所述第一管道的一端连接于所述蒸发器，所述第一管道的另一端与所述回油结构的第一器件的容置腔连通，所述第二管道的一端连接于所述回油结构的立管的第二端，所述第二管道的另一端用于连接所述压缩机；所述第一管道用于储存自所述蒸发器内输送出的流体，并在所述压缩机的作用下，在所述第一管道的两端形成压力差，以使所述流体在所述压力差的作用下，依次自所述第一管道向所述容置腔及所述立管内流动，并最终流动至所述第二管道内。
作为一种可选的实施方式，在本发明第三方面的实施例中，所述回油结构包括第一器件以及至少一根立管，所述第一器件为具有容置腔的密封结构；所述立管的第一端的管口为斜口，所述立管的第一端伸入所述容置腔并固定在所述容置腔内，且所述斜口完全位于所述容置腔内，所述立管用于输送所述容置腔内的流体。
作为一种可选的实施方式，在本发明第三方面的实施例中，所述立管的斜口的截面积与所述立管的横截面积的比值为1.1～1.5。
作为一种可选的实施方式，在本发明第三方面的实施例中，所述立管为一根，所述立管的管内径小于32mm。
作为一种可选的实施方式，在本发明第三方面的实施例中，所述立管为两根，分别为第一立管以及第二立管，所述第二立管与所述第一立管间隔设置，所述第二立管的斜口的截面积小于或者等于所述第一立管的斜口的截面积，所述第一器件包括相对设置的顶端和底端，所述第一立管的第一端及所述第二立管的第一端均自所述顶端伸入所述容置腔内；
所述流体在所述第一器件内形成第一液面，所述第一立管的斜口的最高位置与所述第一液面之间的距离大于所述第二立管的斜口的最高位置与所述第一液面之间的距离，所述流体包括第一流体以及第二流体，所述第一立管用于输送所述第一流体，所述第二立管用于输送所述第一流体以及所述第二流体；
其中，所述第一流体与所述第二流体为不同流体。
作为一种可选的实施方式，在本发明第三方面的实施例中，所述回油结构包括第一器件以及至少两根立管，所述第一器件为具有容置腔的密封结构；各所述立管间隔设置，其中至少一根所述立管为第一立管，其中至少另一根所述立管为第二立管，所述第一立管的第一端的管口为平口，所述第二立管的第一端的管口为斜口，所述第一立管的第一端以及所述第二立管的第一端伸入所述容置腔并固定在所述容置腔内，且所述第一立管的第一端的管口以及所述斜口完全位于所述容置腔内，所述第一立管以及所述第二立管用于输送所述容置腔内的流体。
作为一种可选的实施方式，在本发明第三方面的实施例中，所述第一管道包括第一输送管道、第二输送管道以及第一弯管，所述第一输送管道的一端连接于所述蒸发器，所述第二输送管道的一端与所述回油结构的第一器件的容置腔连通，所述第一弯管连接于所述第一输送管道与所述第二输送管道之间，所述第一弯管用于储存自所述第一输送管道内输送出的所述流体，并在所述压缩机的作用下，在所述第一弯管的两端形成所述压力差，以使所述流体在所述压力差的作用下经由所述第二输送管道依次向容置腔及所述立管内流动，并最终流动至所述第二管道内。
作为一种可选的实施方式，在本发明第三方面的实施例中，所述回油结构包括第一回油结构以及若干与所述第一回油结构间隔设置的第二回油结构，各所述第二回油结构均间隔设置，所述第一管道的另一端与所述第一回油结构的第一器件的容置腔连通，所述第一回油结构的立管的第二端伸入第一个所述第二回油结构的第一器件的容置腔内，最后一个所述第二回油结构的立管的第二端与所述第二管道的一端连通。
作为一种可选的实施方式，在本发明第三方面的实施例中，第一个所述第二回油结构与所述第一回油结构之间的间距小于5米，相邻的两个所述第二回油结构之间的间距小于5米。
作为一种可选的实施方式，在本发明第三方面的实施例中，所述回油装置还包括第二弯管，所述第二弯管的一端连接于所述回油结构的立管的第二端，所述第二弯管的另一端连接于所述第二管道的一端，所述第二弯管用于将所述立管内的流体输送至所述第二管道，以防止所述流体倒流回所述回油结构的立管内。
与现有技术相比，本发明实施例具有以下有益效果：
本发明实施例提供的一种回油结构及其上升回汽立管回油装置，通过设置该回油结构的立管的管口为斜口，利用斜口的设计，能够随着第一器件的容置腔内的流体的流动，使得流体在该斜口处的有效流通截面积发生变化。此时，无论制冷系统中的热负荷处于何种状态，斜口处的有效流通截面积均能够调整到适宜的流通截面积，从而使得流体达到适宜的流速而经由立管的斜口处往立管的延伸方向带走。本发明提供的回油结构及其上升回汽立管回油装置，不仅结构紧凑、占用空间小，还不受制冷系统中的热负荷变化的影响，解决了制冷系统中热负荷波动大而引起的回油困难的问题，确保高效的回油效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例一公开的一种回油结构的结构示意图；
图2是本发明实施例一公开的另一种回油结构的结构示意图；
图3是本发明实施例二公开的一种回油结构的结构示意图；
图4是本发明实施例三公开的上升回汽立管回油装置的结构示意图；
图5是本发明实施例三公开的第二回油结构的结构示意图；
图6是现有技术公开的双立管回油装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。
此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。
以下将结合附图对本发明实施例提供的一种回油结构及其上升回汽立管回油装置进行详细说明。
实施例一
请一并参阅图1至图2，为本发明提供的一种回油结构1，该回油结构1包括第一器件11以及至少一根立管12，该立管12的第一端12a的管口12c为斜口，该立管12的第一端12a伸入容置腔111并固定在该容置腔111内，且该斜口完全位于该容置腔111内，该立管12用于输送该容置腔111内的流体。
其中，该立管12的第一端12a的管口12c为斜口，即，立管12的长度方向与立管12的管口12c的横截面不垂直。该斜口可通过对该立管12的第一端12a进行一定倾斜角度的切割形成。设置斜口的作用在于，由于斜口不为平口，当立管12垂直于容置腔111内的液体的液面设置时，该斜口与该液面形成一定的倾斜角度。当液面不断上升时，该斜口的有效流通截面积不断缩小，导致流动阻力不断增加，从而导致流速增加，直到达到最小带油速度时，液面上的油被从立管12的斜口处往立管12的第二端12b带走，从而达到回油的目的。
进一步地，该第一器件11包括相对设置的顶端112和底端113，立管12的第一端12a自顶端112伸入容置腔内111，以使位于容置腔111内的流体自立管12的第一端12a往顶端112的方向输送。需要说明的是，该第一器件11的底端113可平行于地面设置，也可倾斜于地面设置，在此不作限定。
其中，该回油结构1可应用于氟制冷系统，主要应用于具有回汽功能的氟制冷系统，在该系统回汽的过程中同时起到回油的作用。具体地，流体进入第一器件11的容置腔111内形成第一液面，且该流体可为包括油、汽体或制冷剂液体的混合流体，由于流体中含有油，油浮在制冷剂液体的上层，随着流体不断进入容置腔111内，第一液面自第一器件11的底端113往第一器件11的顶端112的方向上升。由于立管12的管口斜口而不为平口，所以当立管12垂直第一液面设置时，该立管12的斜口与第一液面形成一定的倾斜角度。当第一液面上升至与立管12的斜口抵接时，第一液面继续上升将不断缩小该斜口的有效流通截面积，导致流动阻力不断增加，从而导致流速增加，直到达到最小带油速度时，第一液面上的油被从立管12的斜口处往立管12的第二端12b带走，从而达到回油的目的。由于该斜口的有效流通截面积随着第一液面的上升而发生改变，从而导致该斜口处的最小带油速度改变，因此，无论该制冷系统中的热负荷处于何种状态(最小热负荷状态、最大热负荷状态或者最小热负荷与最大热负荷之间的状态)，该斜口的有效流通截面积总有某一时刻变化到能够满足当前热负荷状态下的有效流通截面积，从而达到当前状态下的最小带油速度，进而将油从立管12的斜口处带走，该回油过程不会受到该制冷系统的热负荷状态影响而导致无法回油，从而保证了回油的时效性，进而确保了回油的高效性。
进一步地，立管12可用于输送上述的流体，且由于该流体为包含有汽体、液体以及油的混合流体，在实现对该流体中的油进行输送时，可全部立管12均可实现油的输送，或者是部分立管12实现油的输送。例如，当立管12的斜口的截面积与立管12的横截面积的比值为1.15～1.41时，该立管12可用于进行输送油，也就是说，只要其中至少有一根立管12的斜口的截面积与立管12的横截面积的比值为1.1～1.5时，该回油结构1必然至少有一根立管12可输送油。当立管12的斜口的截面积与立管12的横截面积处于一定范围内时，能够保证当油在立管12的斜口处建立起足够的带油速度，同时在立管12内也能保证有足够的带油速度，以使油能够从立管12的斜口处输送至立管12的第二端12b。
其中，立管12的斜口的截面积与立管12的横截面积的比值为1.1～1.5，即该比值可为1.12、1.15、1.18、1.20、1.25、1.30、1.35、1.41、1.43、1.45等上述范围内的比值。
进一步地，根据立管12的数量设置情况，为了使得回油结构1能够有效回油，立管12需要做出相应的设计。例如，当立管12只有一根时，如图1所示，该立管12的管内径应小于32mm，以实现该流体中的油的输送，即立管12的管内径可为10mm、15mm、20mm、25mm。此时，应该得知的是，在此管内径范围内的立管12，不仅可输送流体中的油，同样也可实现流体中的汽体输送。
而当立管12为多根时，输送油的情况可分为以下两种：
第一，每根立管12均可输送油，该立管12的管内径均相同，且其斜口的截面积均相同，以及其斜口的最高位置与上述的第一液面之间的距离均相同；
第二，仅部分立管12可输送油。具体地，如图2所示，以该立管为两根为例，该两根立管12可分别第一立管121以及第二立管122，第一立管121与第二立管122间隔设置，且第二立管122的斜口122c的截面积小于或者等于第一立管121的斜口121c的截面积，第一立管121的斜口121c的最高位置l1与上述的第一液面之间的距离大于第二立管122的斜口122c的最高位置l2与上述的第一液面之间的距离。该流体可包括第一流体以及第二流体，其中，第二流体为油，第一流体为流体中除去油的其他流体，如汽体、汽体冷却液化后的液体(如制冷剂液体等)等流体。第一立管121可用于输送第一流体，第二立管122用于输送第一流体以及油，在回油过程中，第二流体(油)从第二立管122的斜口122c进入第二立管122的第一端122a，再往朝向第二立管122的第二端122b的方向输送上去。
其中，由于斜口可在平口的管口处通过在一定倾斜角度下去除部分的立管形成的，所以斜口存在最远离第一液面的位置，该位置即为斜口的最高位置(如图2所示的l1及l2)。
采用上述设计，将第一立管121与第二立管122设置成距离第一液面具有一定高度差，主要是为了防止以下情况：在第一液面往第一器件11的顶端112上升的过程中，若第一立管121的斜口121c处的流体有效流通截面积缩小得比第二立管122的斜口122c处的流体有效流通截面积小，则第一立管121的斜口121c处比第二立管122的斜口122c处先满足带油速度，但是，由于第一立管121的管内径较大，所以，在油自第一立管121的第一端121a输送至第一立管121的第二端121b的过程中，可能出现无法达到最小的带油速度，从而使得油无法输送至第一立管121的第二端121b而顺着第一立管121掉落回第一液面上。
本发明实施例一提供了一种回油结构，通过设置该回油结构的立管的管口处为斜口，利用斜口的设计，能够随着第一器件的容置腔内的流体的流动，使得流体在该斜口处的有效流通截面积发生变化。此时，无论制冷系统中的热负荷处于何种状态，斜口处的有效流通截面积均能够调整到适宜的流通截面积，从而使得流体达到适宜的流速而经由立管的斜口处往立管的延伸方向带走，能够有效地解决制冷系统中热负荷波动大而引起的回油难的问题。
实施例二
本发明实施例二提供一种回油结构，该回油结构与实施例一的回油结构的区别在于，当立管为多根的情况时，以立管为两根的情况为例(如图3所示)，该两根立管可分别为第一立管121以及第二立管122，第一立管121与第二立管122间隔设置，且第一立管121的管口121d为平口，第二立管122的管口122d为斜口。
本发明实施例二提供的回油结构，采用部分立管为平口设置，部分立管为斜口设置的方式，可减少斜口立管的制作，且平口设置的立管可循环利用于其他的应用场合中，提高设备的利用率。
实施例三
请参阅图4，为本发明提供的一种上升回汽立管回油装置的结构示意图。该上升回汽立管回油装置可应用于制冷系统，该制冷系统包括蒸发器5以及压缩机6，该上升回汽立管回油装置包括第一管道2、第二管道3以及回油结构1。
其中，该回油结构1为如实施例一所述的回油结构1，该回油结构1的具体结构设计请参见实施例一，在此不再赘述。
其中，该第一管道2的一端连接于蒸发器5，该第一管道2的另一端与回油结构1的第一器件11的容置腔111连通，该第二管道3的一端连接于回油结构1的立管12的第二端12b，第该二管道3的另一端用于连接压缩机6。优选地，第一管道2与第二管道3均平行于地面设置，回油结构1的立管12均垂直于地面设置。
具体地，该上升回汽立管回油装置的流体输送过程为：第一管道2用于储存自蒸发器5内输送出的流体，并在压缩机6的作用下，在第一管道2的两端形成压力差，以使流体在压力差的作用下，依次自第一管道2向容置腔111及立管12内流动，并最终流动至第二管道3内。
进一步地，第一管道2包括第一输送管道21、第二输送管道22以及第一弯管23，该第一输送管道21的一端连接于蒸发器5，该第二输送管道22的一端连接于第二管道3的一端，该第一弯管23连接于第一输送管道21与第二输送管道22之间，第一弯管23用于储存自第一输送管道21内输送出的流体，并在压缩机6的作用下，在第一弯管23的两端形成压力差，以使流体在压力差的作用下经由该第二输送管道22依次向容置腔111及立管12内流动，并最终流动至第二管道3内。
具体地，该第一弯管23可为u型管，且第一输送管道21与第二输送管道22位于同一直线上。
进一步地，该回油装置还包括第二弯管4，第二弯管4的一端连接于回油结构1的立管12的第二端12b，第二弯管4连接于第二管道3的一端，第二弯管4用于将立管12内的流体输送至第二管道3，以防止流体倒流回回油结构1的立管12内。具体地，该第二弯管4可为倒置的u型管，第二弯管4的弯曲凹陷开口朝向地面设置，从而使得流体自第二弯管4进入第二管道3后，无法从第二管道3倒流回到第二弯管4。
进一步地，该回油结构1可设置一个或者多个。当回油结构1的设置数量为一个时，第二输送管道22以及第二管道3均连接于同一个回油结构1，且该回油结构1的总体高度控制在5米以内，具体地，该回油结构1的总体高度可控制在1米、2米、3米、4米或者5米。同时，为了该上升回汽立管回油装置的整体结构较紧凑，第二输送管道22可从第一器件11的侧面伸入并与容置腔111连通，第二管道3与立管12垂直连接，且第二管道3与第二输送管道22平行。
请参阅图4以及图5，当回油结构1设置的数量为多个时，该回油结构1包括第一回油结构1a以及若干与第一回油结构1a间隔设置的第二回油结构1b，各第二回油结构1b均间隔设置，第一管道2的另一端与第一回油结构1a的第一器件11的容置腔111连通，第一回油结构1a的立管12的第二端12b伸入第一个第二回油结构1b的第一器件11的容置腔111内，第一个第二回油结构1b的立管12的第二端12b伸入到第二个第二回油结构1b的第一器件11的容置腔111内，即，相邻的两个第二回油结构1b通过其立管12进行连通，直到在最后一个第二回油结构1b时，其立管12的第二端12b与第二管道3的一端连通。
为了各回油结构1之间不相互影响，且为了兼顾立管12管道的压力降以及立管12内的带油速度，该第一个第二回油结构1b与第一回油结构1a之间的间距在5米以内，相邻的两个第二回油结构1b之间的间距在5米以内。具体地，该间距在5米以内的意思是，该间距可以为1米、2米、3米、4米、5米等距离。
进一步地，第一回油结构1a的中心与各个第二回油结构1b的中心均位于同一直线上，且第二输送管道22与第二管道3均平行设置，第二输送管道22垂直连接于第一回油结构1a的侧面并与第一回油结构1a的容置腔111连通，第二管道3与最后一个第二回油结构1b的立管12垂直连接。采用上述的结构设计，该上升回汽立管回油装置的整体结构紧凑，占用空间较小，且安装简便。
以下结合传统的双立管回油措施来详细说明采用本发明的上升回汽立管回油装置能够达到的有益效果。
为了解决氟制冷系统中回油难的问题，常规的做法是采用双立管回油装置，但是该双立管回油装置结构较复杂，且占用空间较大，如图6所示，该双立管回油装置700包括底部输送管道71、第三弯管72、若干第一输送立管73、若干第二输送立管74、水平输送管道75、第四弯管76以及顶部输送管道77。具体地，以第一输送立管73、第二输送立管74的数量均为两根为例，该底部输送管道71的一端连接于蒸发器500，第一根第一输送立管73的一端以及第三弯管72的一端分别与底部输送管道71的另一端连接，第三弯管72的另一端与第一根第二输送立管74的一端连接，第一根第一输送立管73的另一端以及第一根第二输送立管74的另一端均连接于水平输送管道75的一端，第四弯管76的一端以及第二根第一输送立管73的一端均与水平输送管道75的另一端连接，第四弯管76的另一端与第二根第二输送立管74的一端连接，且第二根第一输送立管73的另一端以及第二根第二输送立管74的另一端均与顶部输送管道77的一端连接，顶部输送管道77的另一端与压缩机600连接。
在该双立管回油装置中，各第一输送立管73与各第二输送立管74均间隔设置，从而导致该双立管回油装置700在水平方向上占用的空间较多，且由于该双立管回油装置700需要的部件较多，从而导致部件与部件间的焊接位置较多，增加了安装工序。同时，当应用该双立管回油装置700的制冷系统热负荷较小时，该双立管回油装置的输送立管的管内最小带油速度较大，从而导致回油效率较低。
而采用本实施例提供的上升回汽立管回油装置，各回油结构1均可位于同一直线设置，大大降低了其在水平方向上的占用空间，且各部件安装简便，而且在回油过程中不受制冷系统的热负荷影响，可随时通过回油结构1进行回油，可实现高效回油。
本发明实施例三提供的一种上升回汽立管回油装置，不仅结构紧凑、占用空间小，还不受制冷系统中的热负荷变化的影响，解决了制冷系统中热负荷波动大而引起的回油困难的问题，确保高效的回油效率。
实施例四
本发明实施例四提供了一种上升回汽立管回油装置，该上升回汽立管回油装置与实施例三提供的上升回汽立管回油装置的区别仅在于，本发明实施例四提供的回油结构为如实施例二所述的回油结构，该回油结构的具体结构设计请参见实施例二，在此不再赘述。同时，本发明实施例四提供的上升回汽立管回油装置的其余结构设计(即，除去回油结构的其他结构)请参见实施例三，在此不再赘述。
本发明实施例四提供的上升回汽立管回油装置，其回油结构的制作工序简便，且该上升回汽立管回油装置结构紧凑，占用空间小，解决了制冷系统中热负荷波动大而引起的回油困难的问题，确保高效的回油效率。
以上对本发明实施例公开的一种回油结构及其上升回汽立管回油装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的一种回油结构及其上升回汽立管回油装置及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。