分液器结构及具有其的空调器的制作方法

本实用新型涉及空调器设备技术领域，具体而言，涉及一种分液器结构及具有其的空调器。

背景技术：

在压缩机所采用的分液器中，分液器实现功能的形式大部分为滤网分离进入气体，并通过径向隔板阻挡分离液体和水的过程，其过程虽然高效但是噪声较大，且分离效果不明显，随着输入气体带液率的增加分离效果随之变差导致压缩机吸入大量液体降低压缩效率，并且随着液体进入压缩容腔内会导致滚子和滑片在液击作用下产生分离，导致压缩机的性能波动和噪音增大的问题。现有技术中，由于分液器回油孔会与所分离的液体串通导致回油效率低下，这也是导致压缩机异常磨损的原因之一。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种分液器结构及具有其的空调器，以解决现有技术中压缩机效率低的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种分液器结构，包括：壳体；第一隔板，第一隔板设置于壳体内以将壳体分隔成相连通的上腔体和下腔体；第二隔板组件，第二隔板组件设置于下腔体内，第二隔板组件将下腔体分隔成多个腔室，多个腔室的沿壳体的径向方向的横截面的几何中心线的连线为旋线。

进一步地，多个腔室的沿壳体的径向方向的横截面的几何中心线的连线为螺旋型线或渐开线型线。

进一步地，分液器结构还包括：进气管，进气管与壳体相连接并与上腔体相连通；排气管，排气管与壳体相连接并从壳体的底部延伸至下腔体内。

进一步地，第二隔板组件包括：隔离板，隔离板设置于下腔体内，隔离板的第一端与第一隔板相连接，隔离板的第二端与下腔体的底部相连接，隔离板的第一侧边与排气管的外表面相连接，隔离板的第二侧边沿壳体的径向方向向外逐渐螺旋延伸并与壳体的内周面相连接，隔离板、排气管和壳体之间围设成型腔，型腔的沿壳体的径向方向的几何中心线为旋线。

进一步地，隔离板的沿壳体的径向方向的横截面的型线为渐开型线，型腔的沿壳体的径向方向的几何中心线为渐开型线，或者，隔离板的沿壳体的径向方向的横截面的型线为螺旋型线，型腔的沿壳体的径向方向的几何中心线为螺旋型线。

进一步地，第二隔板组件还包括：分隔板，分隔板沿壳体的轴线方向设置于型腔内以将型腔分隔成多个腔室。

进一步地，多个腔室包括第一腔室，分隔板为多个，多个分隔板包括：第一分隔板，第一分隔板的第一端与第一隔板相连接，第一分隔板的第二端与下腔体的底部相连接，第一分隔板的第一侧边与壳体相连接，第一分隔板的第二侧边与隔离板相连接，隔离板的第二侧边处且远离壳体几何中心一侧的表面与第一隔板、第一分隔板、壳体之间围设成第一腔室，第一腔室与上腔体相连通。

进一步地，多个腔室包括第二腔室，多个分隔板包括：第二分隔板，第二分隔板与第一分隔板间隔地设置，第二分隔板的第一端与第一隔板相连接，第二分隔板的第二端与下腔体的底部相连接，第二分隔板的第一侧边与壳体相连接，第二分隔板的第二侧边与隔离板相连接，第一分隔板的远离第一腔室一侧的表面与第一隔板、第二分隔板、壳体、隔离板之间围设成第二腔室，第二腔室与上腔体和第一腔室相连通。

进一步地，多个腔室包括第三腔室，多个分隔板包括：第三分隔板，第三分隔板与第二分隔板间隔地设置，第三分隔板的第一端与第一隔板相连接，第三分隔板的第二端与下腔体的底部相连接，第三分隔板的两个侧边均与隔离板相连接，第二分隔板的远离第二腔室一侧的表面与第一隔板、第三分隔板、壳体、隔离板的第二侧边之间围设成第三腔室，第三腔室与上腔体和第二腔室相连通。

进一步地，多个腔室包括第四腔室，多个分隔板包括：第四分隔板，第四分隔板与第三分隔板间隔地设置，第四分隔板的第一端与第一隔板相连接，第四分隔板的第二端与下腔体的底部相连接，第四分隔板的两个侧边均与隔离板相连接，第三分隔板的远离第三腔室一侧的表面与第一隔板、第四分隔板、壳体、隔离板之间围设成第四腔室，第四腔室与上腔体和第三腔室相连通。

进一步地，多个腔室包括第五腔室，多个分隔板包括：第五分隔板，第五分隔板与第四分隔板间隔地设置，第五分隔板的第一端与第一隔板相连接，第五分隔板的第二端与下腔体的底部相连接，第四分隔板的两个侧边均与隔离板相连接，第四分隔板的远离第四腔室一侧的表面与第一隔板、第五分隔板、壳体、隔离板之间围设成第五腔室，第五腔室与第四腔室相连通。

进一步地，多个腔室包括第六腔室，多个分隔板包括：第六分隔板，第六分隔板与第五分隔板间隔地设置，第六分隔板的第一端与第一隔板相连接，第六分隔板的第二端与下腔体的底部相连接，第六分隔板的第一侧边与隔离板相连接，第六分隔板的第一侧边与排气管的外表面相连接，第五分隔板的远离第五腔室一侧的表面与第一隔板、第六分隔板、排气管、壳体、隔离板之间围设成第六腔室，第六腔室与第五腔室相连通。

进一步地，多个腔室包括第七腔室和第八腔室，多个分隔板包括：第七分隔板，第七分隔板与第六分隔板间隔地设置，第七分隔板的第一端与第一隔板相连接，第七分隔板的第二端与下腔体的底部相连接，第七分隔板的第一侧边与隔离板相连接，第七分隔板的第一侧边与排气管的外表面相连接，第六分隔板的远离第六腔室一侧的表面与第一隔板、第七分隔板、排气管、壳体、隔离板之间围设成第七腔室，第七腔室与第六腔室相连通，第七分隔板的远离第七腔室一侧的表面与第一隔板、排气管、壳体、隔离板之间围设成第八腔室，第八腔室与第七腔室相连通，排气管与第八腔室相连通。

进一步地，多个分隔板上均设置有过滤部，相邻的两个分隔板上的过滤部错位地设置。

进一步地，过滤部至下腔体的底部的距离为h1，第一分隔板的长度为h2，其中，h1≥0.5h2。

进一步地，过滤部包括过滤孔和/或过滤网。

进一步地，第一隔板上开设有多个进气孔，第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室中的至少一个可通过进气孔与上腔体相连通。

进一步地，多个进气孔间隔地设置，多个进气孔的几何中心的连线形成螺旋型线。

进一步地，多个腔室中至少有一个腔室的容积与其余的腔室的容积不同。

进一步地，第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板和第四分隔板中的至少一个的靠近下腔体的一端上设置有连通孔。

进一步地，排气管的位于第八腔室一侧开设有与第八腔室相连通的回油孔。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括分液器结构，分液器结构为上述的分液器结构。

应用本实用新型的技术方案，在壳体的下腔体内设置第二隔板组件将下腔体分隔成多个腔室，且将多个腔室的几何中心线的连线设置成旋线，这样设置使得从上腔体中进入下腔体的气流沿着旋线排出壳体外以实现气液分离，这样设置能够提高该分液器的气液分离的效果，有效地提高了具有该分液器结构的压缩机的效率。由于多个腔室形成旋线延伸方式，这样设置能够增加气流在壳体内部的行程，有效地降低了气流产生的噪音，提高了该分液器的实用性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的分液器结构的第一实施例的结构示意图；

图2示出了图1中A-A向的剖视结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的分液器结构的第二实施例的透视结构示意图；

图4示出了图3中B-B向的剖视结构示意图；

图5示出了图4中C-C向的剖视结构示意图；

图6示出了根据本实用新型的隔离板的第一实施例的结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的分液器结构的第三实施例的结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的分液器结构的第四实施例的透视结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的隔离板的第二实施例的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、壳体；11、上腔体；12、下腔体；

20、第一隔板；21、进气孔；22、折流件；

30、第二隔板组件；31、隔离板；

32、分隔板；321、第一分隔板；322、第二分隔板；323、第三分隔板；324、第四分隔板；325、第五分隔板；326、第六分隔板；327、第七分隔板；

40、进气管；

50、排气管；51、回油孔；

60、过滤网。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

结合图1至图9所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种分液器结构。

具体地，如图1所示，该分液器结构包括壳体10、第一隔板20和第二隔板组件30。第一隔板20设置于壳体10内以将壳体10分隔成相连通的上腔体11和下腔体12。第二隔板组件30设置于下腔体12内，第二隔板组件30将下腔体12分隔成多个腔室，多个腔室的沿壳体10的径向方向的横截面的几何中心线的连线为旋线。

在本实施例中，在壳体的下腔体内设置第二隔板组件将下腔体分隔成多个腔室，且将多个腔室的几何中心线的连线设置成旋线，这样设置使得从上腔体中进入下腔体的气流沿着旋线排出壳体外以实现气液分离，这样设置能够提高该分液器的气液分离的效果，有效地提高了具有该分液器结构的压缩机的效率。由于多个腔室形成旋线延伸方式，这样设置能够增加气流在壳体内部的行程，有效地降低了气流产生的噪音，提高了该分液器的实用性。其中，旋线包括但不局限于渐开线、阿基米德螺线以及回旋线等曲线，其形式可以与上述类似，其特征为根据起始点与结束点相对于中心点的角度而定义，该角度大于0且曲线长度由外界限定或有固定长度，线路径可以由上述一种或者多种组合，或与直线、折线构成类似于螺线或渐开线等结构的线型则定义为旋线。

优选地，多个腔室的沿壳体的径向方向的横截面的几何中心线的连线为螺旋型线或渐开线型线。

如图2所示，分液器结构还包括进气管40和排气管50。进气管40与壳体10相连接并与上腔体11相连通。排气管50与壳体10相连接并从壳体10的底部延伸至下腔体12内。

其中，第二隔板组件30包括隔离板31。隔离板31设置于下腔体12内，隔离板31的第一端与第一隔板20相连接，隔离板31的第二端与下腔体12的底部相连接，隔离板31的第一侧边与排气管50的外表面相连接，隔离板31的第二侧边沿壳体10的径向方向向外逐渐螺旋延伸并与壳体10的内周面相连接，隔离板31、排气管50和壳体10之间围设成型腔，型腔的沿壳体的径向方向的几何中心线为旋线。其中，在本申请中提到的连接处都是密封连接，这样设置能够有效地提高连接处的密封性。

进一步地，如图1、图3和图6所示，隔离板31的沿壳体10的径向方向的横截面的型线为渐开型线，型腔的沿壳体10的径向方向的几何中心线为渐开型线。如图7至图9所示，隔离板31的沿壳体10的径向方向的横截面的型线为螺旋型线，型腔的沿壳体10的径向方向的几何中心线为螺旋型线。其中，在该两个实施例中，除了隔离板31的横截面的型线不同以外，冷媒在其内部进行气液分离的路线是相同的，即八个腔室的构造布局基本相同。

如图1所示，第二隔板组件30还包括分隔板32。分隔板32沿壳体10的轴线方向设置于螺旋型腔内以将螺旋型腔分隔成多个腔室。这样设置能够有效地提高该分液器结构的分离效果。

具体地，如图3所示，多个腔室包括第一腔室，分隔板32为多个，多个分隔板32包括第一分隔板321，第一分隔板321的第一端与第一隔板20相连接，第一分隔板321的第二端与下腔体12的底部相连接，第一分隔板321的第一侧边与壳体10相连接，第一分隔板321的第二侧边与隔离板31相连接，隔离板31的第二侧边处且远离壳体10几何中心一侧的表面与第一隔板20、第一分隔板321、壳体10之间围设成第一腔室，第一腔室与上腔体11相连通。

多个腔室包括第二腔室，多个分隔板32包括第二分隔板322。第二分隔板322与第一分隔板321间隔地设置，第二分隔板322的第一端与第一隔板20相连接，第二分隔板322的第二端与下腔体12的底部相连接，第二分隔板322的第一侧边与壳体10相连接，第二分隔板322的第二侧边与隔离板31相连接，第一分隔板321的远离第一腔室一侧的表面与第一隔板20、第二分隔板322、壳体10、隔离板31之间围设成第二腔室，第二腔室与上腔体11和第一腔室相连通。

多个腔室包括第三腔室，多个分隔板32包括第三分隔板323，第三分隔板323与第二分隔板322间隔地设置，第三分隔板323的第一端与第一隔板20相连接，第三分隔板323的第二端与下腔体12的底部相连接，第三分隔板323的两个侧边均与隔离板31相连接，第二分隔板322的远离第二腔室一侧的表面与第一隔板20、第三分隔板323、壳体10、隔离板31的第二侧边之间围设成第三腔室，第三腔室与上腔体11和第二腔室相连通。

多个腔室包括第四腔室，多个分隔板32包括第四分隔板324。第四分隔板324与第三分隔板323间隔地设置，第四分隔板324的第一端与第一隔板20相连接，第四分隔板324的第二端与下腔体12的底部相连接，第四分隔板324的两个侧边均与隔离板31相连接，第三分隔板323的远离第三腔室一侧的表面与第一隔板20、第四分隔板324、壳体10、隔离板31之间围设成第四腔室，第四腔室与上腔体11和第三腔室相连通。

多个腔室包括第五腔室，多个分隔板32包括第五分隔板325。第五分隔板325与第四分隔板324间隔地设置，第五分隔板325的第一端与第一隔板20相连接，第五分隔板325的第二端与下腔体12的底部相连接，第四分隔板324的两个侧边均与隔离板31相连接，第四分隔板324的远离第四腔室一侧的表面与第一隔板20、第五分隔板325、壳体10、隔离板31之间围设成第五腔室，第五腔室与第四腔室相连通。

多个腔室包括第六腔室，多个分隔板32包括第六分隔板326。第六分隔板326与第五分隔板325间隔地设置，第六分隔板326的第一端与第一隔板20相连接，第六分隔板326的第二端与下腔体12的底部相连接，第六分隔板326的第一侧边与隔离板31相连接，第六分隔板326的第一侧边与排气管50的外表面相连接，第五分隔板325的远离第五腔室一侧的表面与第一隔板20、第六分隔板326、排气管50、壳体10、隔离板31之间围设成第六腔室，第六腔室与第五腔室相连通。

多个腔室包括第七腔室和第八腔室，多个分隔板32包括第七分隔板327。第七分隔板327与第六分隔板326间隔地设置，第七分隔板327的第一端与第一隔板20相连接，第七分隔板327的第二端与下腔体12的底部相连接，第七分隔板327的第一侧边与隔离板31相连接，第七分隔板327的第一侧边与排气管50的外表面相连接，第六分隔板326的远离第六腔室一侧的表面与第一隔板20、第七分隔板327、排气管50、壳体10、隔离板31之间围设成第七腔室，第七腔室与第六腔室相连通，第七分隔板327的远离第七腔室一侧的表面与第一隔板20、排气管50、壳体10、隔离板31之间围设成第八腔室，第八腔室与第七腔室相连通，排气管50与第八腔室相连通。

其中，如图4和图5所示，上述分隔板32上均设置有过滤部，相邻的两个分隔板32上的过滤部错位地设置。这样设置避免从上游腔室流过来的气流直接从下一个隔板上的过滤部流出，将过滤部错位地设置能够有效地增加气流在分液器内的行程，除了能够有效地提高分液器结构的分液效果外，还能够有效地降低了分液器结构的噪音。

优选地，过滤部至下腔体12的底部的距离为h1，第一分隔板321的长度为h2，其中，h1≥0.5h2。这样设置能够使得各个腔室的底部形成容纳液体的存储部，该存储部能够将经腔室过滤出来的液体存储下来达到气液分离的效果。其中，过滤部包括过滤孔和过滤网。

如图1所示，第一隔板20上开设有多个进气孔21，第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室中的至少一个可通过进气孔21与上腔体11相连通。优选地，第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室均通过进气孔21与上腔体相连通。其中，多个进气孔21间隔地设置，多个进气孔21的几何中心的连线形成螺旋型线。

进一步地，多个腔室中至少有一个腔室的容积与其余的腔室的容积不同。优选地，第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室、第五腔室、第六腔室、第七腔室和第八腔室的容积逐渐增加活塞逐渐减小。如图3所示，第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室、第五腔室、第六腔室、第七腔室和第八腔室分别对应图3中的a、b、c、d、e、f、g、h腔室。

优选地，第一分隔板321、第二分隔板322、第三分隔板323和第四分隔板324中的至少一个的靠近下腔体12的一端上设置有连通孔。优选地，第一分隔板321、第二分隔板322、第三分隔板323和第四分隔板324上均设置有连通孔，连通孔的设置高度依次增加，以使得各隔板的底部围成容纳不同液态体积的容纳腔。

如图2所示，排气管50的位于第八腔室一侧开设有与第八腔室相连通的回油孔51。这样设置能够使得位于第八腔室内的液体排出壳体外。

上述实施例中的分液器结构还可以用于空调器设备技术领域，根据本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括分液器结构，分液器结构为上述实施例中的分液器结构。

具体地，采用该结构的分液器结构能够高效率分离气体和液体，采用该分液器的结构能够解决气体带液的问题，还能够有效地消除分液器结构的噪音，还能够起到隔离冷冻油与液态冷媒的作用，有效地提升回油效果同时提高储液量。

在本实施例中，在隔板下设置径向隔板沿渐开线方向进气，同时进气途径上设置不同效果隔板，最终达到高效分离气体和液体并提高压缩机可靠性、效率和异响的功能，解决液击和回油问题。

压缩机工作过程中，由分液器进行气体液体分离，从系统中排出的气体大部分含有液体和杂质，经过分液器分离后可以降低气体中液体的含量并分离杂质，而当压缩机对带液状态的冷媒进行压缩时效率会大大降低，因此分液器的分离效果能够决定压缩机的效率，由于分液器与系统管路直接相连，因此进气时会有系统产生的噪声并且会在分液器空腔内产生共振和衍射，造成了空调的噪声问题。并且在压缩机运行过程中，压缩机会随着进气口排出一部分的冷冻油，储存在分液器筒体内，当冷冻油与液态冷媒混合时回油效果大大降低，导致压缩机内部缺油而且会随着运行时间的增长导致异响和异常磨损。由于分液器的结构布置，它与压缩机壳体距离很近，压缩机壳体温度在运行时能够辐射在分液器上，但是其效果往往因为分液器内部大量混杂的液体和气体所覆盖，因此没有很好地用到这部分热量。

在本实施例中，从进气直管进入的气体首先落在过滤网60上，经过滤网的简单分离杂质后液体直接落在第一隔板上，部分落在第一隔板的折流件22上，液体会流入第一隔板的边缘内，使液体和气体初步分离，在此过程中折流件起到分流作用第一隔板上的进气孔布置形式是沿渐开线形式，其主要作用是配合折流件引导气液混合物落入第一隔板下的腔室内进行企业分离，其渐开线形式是与隔离板相对应。

在初步分离过程中，虽然混合体经过了过滤网60的初步过滤，但是由于其进入分液器下腔的途径唯一，因此上滤网的过滤效果有限，并且需要对进入下腔体的气体和液体进一步进行分离。因此第一隔板的上表面至分液器内部上表面对应上腔，下表面至分液器内部下表面对应为下腔。

当进入下腔体时，液体的进入途径如图3所示，不均匀分布的小孔会将由折流件引流的液体导入下腔中，而整个下腔由隔离板和分隔板组成，两者均从分液器腔体内底部焊接到第一隔板的下表面，两种隔板一共将整个下腔分成8个分离室和1个直管空间；下腔内所有的隔板均相互焊接形成密闭空间，能够相互独立，且相对空间体积不同。

如图3所示为分液器的隔离板，它可以以渐开线形式设置，有效分离分液器内部空间并且提供足够的热对流，其表现形式可以根据实际进行更改，包括折流件的形状和第一隔板上通孔的布置形式和大小，均可以由此隔离板的设计参数与实际效果进行修正和改进。在隔离板的底部即靠近分液器弯管的地方均会给每个分隔区开通导油孔，导油孔的布置和孔径与从远离分液器内部直管到外筒体的距离直接相关，按照远大近小、远繁近简形式布置，以便于在分离出的液体混合物中位于液态冷媒下部的冷冻油回到压缩机内部。

如图3所示，通过隔离板和分隔板可以将隔板分离的下腔分为a至h的8个腔体，每个腔体都是独立的，不同的腔由不同的分隔板所赋予不同的功能。其中，a、b、c、d四个腔室与第一隔板的进气孔相连，初始分离的液体和气体均可以直接进入此腔体，但是每个腔体的容积和进气孔数量不同，会导致实际进入这四个腔体的流量不同。在图3中，隔离板的型线中从图中F处沿箭头方向直至隔离板的第一侧边处为全封闭腔，其余部分为半封闭腔，除此外分隔板也有不同的形式，图3中第四分隔板324、第六分隔板326为上端设置有过滤网的隔板，第一分隔板321、第二分隔板322、第三分隔板323

位设置有过滤孔，第五分隔板325、第七分隔板327位中部设置有过滤网的隔板。从半封闭腔一直到封闭腔中流体路径上的不同隔板均可以分离杂质的同时对气液状态的冷媒进行分离。

由于进入a腔的通孔数量最多且该腔容积最小，因此该腔实际流量最多。在图4中，可以看到右侧隔板为设置过滤孔的隔板，它是分离a腔和b腔的隔板，其上部由相同孔径的小圆孔组成，过滤孔部分的高度不超过隔板高度的一半，实际孔径和数量及面积由该腔流量决定。小孔作用是对于进入该腔的混合体进行分离，液体被无通孔部分的隔板所阻挡，气体可以从通孔处经过，而由于该腔位于分液器最外侧且侧面面积最大，当其方向设置在侧面直接与压缩机壳体最近时可以最大化接收压缩机热辐射，在此腔内部的液体大部分为液态冷媒，此区域温度足够将其加热使其汽化，提高分液效率并减小分液器储液量。

在图4中可以看到d腔与c腔处的隔板均为通孔隔板，与b腔和c腔的隔板相同，因此a、b、c、d四个腔作用均相同，除a腔可以布置在最靠近压缩机壳体位置上以进行汽化作用，四个腔可以直接储存大量由直管进入的液体，并让气体在隔板内部上通道内部流入e、f、g、h四个腔室内。

如图4中设置过滤网的隔板与相对于设置过滤孔的隔板的溢流作用外可以对经过其滤网部分的混合物进行更彻底的分离，通过d腔和e腔中间设置的上滤网隔板可以对混合体进行第三次分离，隔板上部分的滤网也可以根据流量设计滤网网眼大小和滤网面积，但设置滤网处的长度不超过隔板高度的一半。同时为了保证a、b、c、d腔中的流通，可以在四个腔中的隔板的底部开设通孔，通孔设置高度位于隔板的中割线以下。

如图5所示，滤网设置在隔板的中部，两个隔板的设置滤网的部分不重叠，且中部设置滤网的隔板的滤网网眼相对于滤网设置在隔板上方的网眼要大。此隔板设置目的是打断气体直流通路，由同材质的隔板构成不同的气流通路形成共振腔，消除气体噪声并对混合体进行进一步过滤。在e腔进入排气管的过程中，通路只为隔板上部或者中部的滤网，因此分液效果优于a、b、c、d腔室，当气体最后到达与排气管相接的f、g、h腔室时，所含液体已经很少，并且e、f、g、h四个腔均有一定的储液能力，而怕排气管直接通至分液器上部，因此当气体进入排气管时液体含量已经为最低。

具体地，气体流通途径为：进气管→过滤网60→第一隔板的进气孔→a、b、c、d腔室→e腔室→f腔室→g腔室→h腔室→排气管→压缩机。在图1中，回油孔51设置在排气管的单侧，其油孔位置数量和大小可以由回油需求决定，但其必定在h腔与排气管相接的地方设置。因为经过前面几个腔的分离作用，混合物中的液态冷媒大部分都被储存在腔内，仅有少量液态冷媒和通过隔离板回油孔回流的油液能够来到h腔。当压缩机油液随进气口排出时会储存在h腔中，慢慢地通过回油孔流回压缩机，此过程所携带的液体冷媒很少，能够达到较好的回油效果。

通过此分液器部件，可以实现利用压缩机辐射热量，同时对气体和液体混合物进行彻底分离，并且将回油孔设置在单独相对无液环境下保证回油效果，并通过气道以及共振腔对管路噪声以及振动噪声予以消除，提高了分液器结构对杂质分离的效果。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。