一种清洗机的下料冷却装置的制作方法

1.本实用新型涉及清洗机技术领域，尤其涉及一种清洗机的下料冷却装置。


背景技术：

2.目前，工件在清洗机完成清洗烘干后都带有温度，常用的下料冷却方式是工人将工件放入缓存辊道，使工件自然冷却，这种冷却会导致清洗机后端的工件缓存辊道长度过长，生产效率较低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种清洗机的下料冷却装置，以解决上述背景技术中遇到的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
5.一种清洗机的下料冷却装置，包括工作台和安装在工作台顶部的风室，所述工作台的顶部两侧安装有输送机构，所述输送机构的上部输送部分位于所述风室内，输送机构上均匀安装有输送工件的定位块，所述风室的顶部均匀安装有风机，所述风机的输出端连接有风罩，所述风罩位于所述风室的内腔顶部，所述风罩的底部安装有冷却管。
6.上述方案中，所述工作台的顶部一侧安装有传动装置，所述传动装置与输送机构传动连接。
7.上述方案中，所述输送机构两条为一组，相邻两组之间通过支架连接在一起，支架的顶部与所述定位块固定连接，所述定位块为半圆形块、u型块、v型块中的任意一种。
8.上述方案中，所述冷却管为s状蛇形盘管，所述冷却管通过管路与外界的冷却介质连接。
9.上述方案中，所述工作台的顶部中间安装有无动力辊道，所述无动力辊道的高度与输送机构的高度相同。
10.上述方案中，所述工作台的下料端安装有分中顶升装置，所述分中顶升装置安装于所述无动力辊道的间隙中。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过输送机构运送工件，可以与前序清洗机无缝衔接。通过在风室中设置多个风冷工位，并在风机输出的风力风罩中加设冷却管，满足工件下料温度要求，有效缩短了工件降温辊道的长度，节省了整条生产线的长度。另外，还可以为检测工件下料温度，增加出口温度检测装置，具备温度超差报警功能，比传统自然冷却精度更高。
附图说明
12.参照附图来说明本实用新型的公开内容。应当了解，附图仅仅用于说明目的，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。在附图中，相同的附图标记用于指代相同的部件。其中：
13.图1为本实用新型立体结构示意图；
14.图2为本实用新型俯视结构示意图；
15.图3为图2中a-a截面结构示意图；
16.图4为图3中b-b截面结构示意图；
17.图5为本实用新型中分中顶升装置的结构示意图。
18.图中标号：1-工作台；11-输送机构；12-定位块；13-传动装置；14-无动力辊道；2-风室；21-风机；22-风罩；23-冷却管；24-栏杆；25-排气扇；3-分中顶升装置；31-安装架；32-顶升气缸；33-导柱；34-安装板；35-顶板；36-分中气缸。
具体实施方式
19.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示本实用新型有关的构成。
20.根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或者视为对本实用新型技术方案的限定或限制。
21.下面结合附图和实施例对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。
22.实施例1，如图1至图4所示，一种清洗机的下料冷却装置，包括工作台1和安装在工作台1顶部的风室2，工作台1为半封闭结构，骨架由方管作为立柱，用型材作为横梁和纵梁，焊接而成的整体骨架结构，风室2的内腔采用2mm厚304号不锈钢板制作，外壁上安装了可转动的箱门。
23.工作台1的顶部两侧安装有输送机构11，输送机构11用于输送工件，可以采用现有设备中常见的输送带或输送链。输送机构11的上部输送部分位于风室2内，输送机构11在风室2中的部分占三分之二左右，输送机构11的两侧要预留出上料端和下料端，以便于上下料，而上下料的部分不处于风室2内。输送机构11上均匀安装有输送工件的定位块12，用于对待冷却的工件进行定位，以便于在输送过程中冷却。工作台1的顶部一侧安装有传动装置13，传动装置13与输送机构11传动连接，从而带动工件在输送机构11匀速运动。
24.输送机构11两条为一组，相邻两组之间通过支架连接在一起，支架的顶部与定位块12固定连接，定位块12为半圆形块、u型块、v型块中的任意一种，均可对工件进行支撑和限位。作为一种优选的方案，该输送机构11为链条式步进输送机构，包括链轮、链条和步进电机。链轮通过轴承座安装在工作台1的顶部两侧，链轮的轴心处连接转轴，使其两侧的链轮同步传动，链条与链轮相配合，对工件进行输送，步进电机通过另外的链条带动其中一个链轮转动，从而带动整个输送机构11运动起来。步进电机属于传动装置13的重要组成部分，通过步进电机带动链轮传动，进而带动输送机构11运动，对工件进行输送。采用步进输送的方式，与前序清洗机相衔接，工件定位可采用v型块定位方式，定位块12的顶部接触面按照工件的外形设计，用于辅助定位。
25.风室2的顶部均匀安装有风机21，风机21的输出端连接有风罩22，风罩22位于风室2的内腔顶部，可以当做输出风力的风道，多个风机21以及风罩22构成多个冷却工位。风机
21采用离心风机，功率1.1kw，风室2和风罩22均采用不锈钢材料制作，出风方向从上往下方向，一共布置4个吹风工位，一共工位在工件上方布置并排的3个出风口。如图3中所示，风室2中共布置4个吹风工位，而在每个吹风工位中又设置了3个出风口，即如图4所示，设置了三个风罩22。这种并排的出风口用于对比较长的工件进行吹风冷却，对于小型工件，仅需要一个出风口即可。
26.风罩22的底部安装有冷却管23，冷却管23为s状蛇形盘管，冷却管23通过管路与外界的冷却介质连接。冷却介质可以为冷凝器制造的冷空气，或者制冷器制造的0℃的水。通过冷却管23将低温空气或者低温液体输送至风室2内，通过扩散作用来冷却工件。在配合风机21的吹风作用，将加快风室2的冷却效率，使经过风室2的工件迅速冷却下来，对烘干后工件进行风冷降温，保证下料时工件温度不高于实时室温10℃。
27.作为一种优选的方案，风室2的顶部四周安装有栏杆24，用于当工人检修风机21时进行保护，风室2的顶部还安装有连通内部腔室的排气扇25，用于加速风室2内部的空气流动，于外界进行热交换，从而稳定冷却介质在风室2内的扩散。
28.工作台1的上料端和下料端分别安装有工件到位检测装置，该工件到位检测装置可以为光电开关，也可以为红外检测探头，通过连接plc设备用于及时对输送机构11上的工件进行检测，当检测异常时停机或暂停运行。风室2的内部安装有温度检测装置，温度检测装置可以采用温度传感器，用于检测风室2内的温度是否达到冷却要求，温度检测装置也通过连接plc设备进行实时监测。上、下料工位设有工件到位检测装置，也具有防止工件位置异常，上、下料工位的工件不被取走时，输送机构11不会向前输送，以保证本下料冷却装置稳定的运行。
29.实施例2，在实施例1的基础上，在工作台1的顶部中间安装有无动力辊道14，无动力辊道14的高度与输送机构11的高度相同，用于配合输送机构11完成对工件的平稳输送。无动力辊道14由辊道支架、滚轮组成，辊道支架安装在工作台1的顶部，滚轮通过转轴转动连接在两条辊道支架之间，主要用于桥壳法兰面的支撑输送。在输送机构11的输送下，工件的中间位于无动力辊道14上，起到辅助移送的效果。
30.实施例3，在实施例2的基础上，工作台1的下料端安装有分中顶升装置3，分中顶升装置3安装于无动力辊道14的间隙中。分中装置位于本下料冷却装置的下料工位，通过分中气缸36的动作，实现工件的分中，满足工件自动机器人下料的精度，从而方便夹取工件至下一工位。
31.请参阅图5，分中顶升装置3包括安装架31、气缸32、安装板34和顶板35，安装架31固定在工作台1上，气缸32安装在安装架31上，用于分中定位，安装架31的顶部两侧通过导柱33与安装板34活动连接，气缸32的输出端与安装板34传动连接，安装板34的顶部固定有分中气缸36，分中气缸36与顶板35传动连接，顶板35的顶部设有防滑纹。通过气缸32的输送动作，带动安装板34对工件进行顶升，用于脱离输送机构11的定位块12，通过分中气缸调节工件相对于机械人夹爪的夹取位置。
32.在本实施例中，气缸32可选用型号为jsi163x100sfa的顶升气缸，分中气缸36可采用型号为mhl2-40d1-m9bz的标注直线气缸。气缸32竖直安装，用于顶升作业，而分中气缸36水平安装，用于移动工件至一定的距离，从而将工件中间处于机械人夹爪的夹取位置。顶板35的顶部也可以加装一个与定位块12类似的部件，对工件进行平稳推举。
33.综上所述，在本实用新型中，通过输送机构11运送工件，可以与前序清洗机无缝衔接。通过在风室2中设置多个风冷工位，并在风机21输出的风力风罩22中加设冷却管23，满足工件下料温度要求，有效缩短了工件降温辊道的长度，节省了整条生产线的长度。另外，还可以为检测工件下料温度，增加出口温度检测装置，具备温度超差报警功能，比传统自然冷却精度更高。
34.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。这些未公开的要素，均属于本领域的技术人员能够获知的现有技术。
35.以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，并不用于限定本实用新型保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应含在本实用新型的保护范围之内。