一种储液器上盖组件及应用该组件的压缩机的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种储液器上盖组件及应用该组件的压缩机。


背景技术：

2.储液器是配装在空调蒸发器和压缩机吸气管部位，是防止液体制冷剂流入压缩机而产生液击的保护部件。储液器部件在使用运转中，为避免管路中的杂质直接进入压缩机内，所以在储液器吸气管到排气管之间会安装一过滤部件，防止了杂质进入压缩机的可能。
3.参阅图1，为现有的一种储液器，其中包括过滤网100和分流板200，过滤网100安装于分流板200上，而分流板200底部延伸出连接边，连接边中部设置凹槽，凹槽内再套设铜焊环，随后分流板压装至储液器筒体内，再经隧道钎焊炉子加热使铜焊环融化以使分流板焊接于储液器筒体上，该过程不仅繁琐，且耗材大，提高生产成本。
4.因此，有必要提供一种技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种储液器上盖组件及应用该组件的压缩机，旨在解决现有储液器的分流板需设置连接边，连接边中部设置凹槽，凹槽内再套设铜焊环，随后分流板压装至储液器筒体内，再经隧道钎焊炉子加热使铜焊环融化以使分流板焊接于储液器筒体上，该过程不仅繁琐，且耗材大，提高生产成本的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供一种储液器上盖组件，包括盖体和过滤部件，其中：
7.所述盖体上设有由其一端面向内开设形成腔室；所述盖体远离所述腔室的一端开设有进气口，所述进气口与所述腔室相连通；
8.所述过滤部件包括分流板和过滤网；所述分流板焊接在所述盖体远离所述进气口的一端，且盖覆所述腔室，所述分流板上开设有至少一个通气孔；所述过滤网设于所述分流板靠近所述进气口的一端，并安装在所述分流板上，该过滤网遮覆所述通气孔。
9.更为具体的，所述盖体远离所述进气口的一端开设有环形放板槽，所述环形放板槽与所述腔室相连通；所述分流板置于所述环形放板槽内。
10.更为具体的，所述分流板外缘的厚度大于所述环形放板槽的高度。
11.更为具体的，所述分流板外缘的厚度与所述环形放板槽的高度间的差值为0.2mm-1.5mm。
12.更为具体的，所述分流板在对应所述进气口的位置处设有分流体，所述分流体由所述分流板向靠近所述进气口的一端凸起形成，该分流体由中心处至外缘处高度逐渐减小；所述通气孔分布于所述分流体的外侧。
13.更为具体的，所述分流板在所述分流体的外侧设有导流结构；所述导流结构包括设于所述分流板上的至少一个导流槽，所述分流板向远离所述进气口的一侧凸起形成至少
一个导流体，所述导流体设于所述分流体的外侧，该导流体内部形成所述导流槽，所述导流槽与所述腔室相连通；所述导流体上设有由所述导流槽壁面向外开设形成的导流孔；所述过滤网遮覆所述导流孔。
14.更为具体的，所述通气孔和所述导流槽均设有若干个，且数量相对应，若干所述通气孔和若干所述导流槽均呈圆周阵列排布于所述分流体的外周，且相邻两所述通气孔夹设一所述导流槽。
15.更为具体的，所述盖体在所述进气口的外周设有向远离所述腔室一侧翻折形成的环状翻边，所述环状翻边包括扩口段和连接于扩口段底部的窄口段，所述扩口段的内径由上至下逐渐减小，所述窄口段的内径与所述扩口段底部的内径相同。
16.更为具体的，所述盖体的外周设有向外延伸形成的焊接边，所述焊接边远离所述进气口的一端延伸出环形挡位。
17.一种压缩机，包括储液器，所述储液器包括上述储液器上盖组件。
18.本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件及应用该组件的压缩机的技术效果为：
19.本技术选用电阻焊、激光焊、氩弧焊等任一种工艺将分流板直接焊接于盖体上，与传统技术相比，本方案中分流板直接与盖体连接，进而分流板上无需设置用以与储液器筒壁相靠触的连接边，且无需在储液器筒壁上刻槽，不仅降低了分流板的加工难度，且减少了分流板的整体耗材，从而降低生产成本。
附图说明
20.图1为现有的一种储液器的局部示意图。
21.图2为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件的结构示意图；
22.图3为图2中a处的放大示意图；
23.图4为图2中b处的放大示意图；
24.图5为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件中环形放板槽的结构示意图；
25.图6为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件中过滤板第一个方案的结构示意图；
26.图7为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件中过滤板第二个方案的结构示意图；
27.图8为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件中过滤板第三个方案的结构示意图；
28.图9为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件中导流结构第一个方案的结俯视图；
29.图10为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件中导流结构第一个方案的剖视示意图；
30.图11为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件中导流结构第二个方案的结俯视图；
31.图12为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件中导流结构第二个方案的剖视示意图；
32.图13为本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件中焊接装置的剖视示意图。
33.图中标记：
34.1—盖体；2—过滤部件；3—焊接装置；
35.11—腔室；12—进气口；13—环形放板槽；14—焊接边；141—环形挡位；15—环状翻边；151—扩口段；152—窄口段；153—过渡段；
36.21—分流板；211—通气孔；212—环形折边；213—环形挡边；214—分流体；22—过滤网；23—导流结构；231—导流槽；232—导流孔；233—引流槽；
37.31—下电极；311—上基体；312—下基体；313—定位槽；32—上电极；321—接触杆；33—绝缘电木；
具体实施方式
38.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
39.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件；当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
40.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
41.在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
42.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，以下提供一个优选实施例。具体参阅图1～图13，一种储液器上盖组件，包括盖体1和过滤部件2，其中：
43.所述盖体1上设有由其一端面向内开设形成腔室11；所述盖体1远离所述腔室11的一端开设有进气口12，所述进气口12与所述腔室11相连通；
44.所述过滤部件2包括分流板21和过滤网22；所述分流板21焊接在所述盖体1远离所述进气口12的一端，且盖覆所述腔室11，所述分流板21上开设有至少一个通气孔211；所述过滤网22设于所述分流板21靠近所述进气口12的一端，并安装在所述分流板21上，该过滤网22遮覆所述通气孔211。
45.优选的，所述分流板21与所述盖体1间采用电阻焊、激光焊、氩弧焊、点焊、二氧化钛保护焊等任一种工艺进行焊接。
46.在本实施例中，所述过滤网22采用点焊的方式焊接于所述分流板21上，所述分流板21上形成3至10个焊点。
47.在本实施例中，选用电阻焊、激光焊、氩弧焊等任一种工艺将分流板21直接焊接于盖体1上，与传统技术相比，本方案中分流板21直接与盖体1连接，进而分流板21上无需设置用以与储液器筒壁相靠触的连接边，且无需在储液器筒壁上刻槽，不仅降低了分流板21的
加工难度，简化了加工工艺，且减少了分流板21的整体耗材，从而降低生产成本。
48.本实用新型所涉及的储液器上盖组件使用时，将该储液器上盖组件焊接于储液器筒体上，进气口12处则焊接吸气管，储液器内对应的设有排气管，排气管的位置与所述通气孔211交错分布，如此，吸气管通入气态冷媒后，气态冷媒经过滤网22滤除附带的杂质，随后再经通气孔211通入储液器的腔室11内，因所述通气孔211与所述排气管的位置交错，故附带于气态冷媒上的液态冷媒则因重力作用落入储液器底部，如此，可避免液态冷媒通入压缩机内。
49.在本实施例中，所述分流板21与所述盖体1间通过电阻焊工艺焊接加工。焊接时，焊接电压u，焊接时间t，温度变化
△
t，放电距离l，铁的电阻率ρ，铁的比热容c，分流板的质量m，分流板的横截面积s；焊接电流i的大小为：
50.具体地，焊接电压为40v，焊接时间t为0.03s-0.08s，
△
t温度变化为1500℃-1800℃，放电距离l为0.3mm以下。
51.焊接过程中电流大小控制不好时，则易出现下列情况：
52.1、未焊透：熔焊时，若焊接电流过小，则会造成接头根部未完全焊透的现象。
53.2、飞溅：熔焊时，若焊接电流过大，则会产生飞溅，从而影响焊接强度和外观。
54.3、烧穿：熔焊时，若焊接电流过大，则会造成熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔的现象。
55.4、咬边：在沿着焊缝的母材部位，烧熔形成凹陷或沟槽的现象叫边；熔焊时，若焊接电流过大，且焊接速度过快则可能出现咬边现象。
56.作为本实施例的优选方案，所述盖体1远离所述进气口12的一端开设有环形放板槽13，所述环形放板槽13与所述腔室11相连通；所述分流板21置于所述环形放板槽13内。所述环形放板槽13的设计提高了所述分流板21与所述盖体1焊接时的位置精度和稳定性，进而提高生产出的储液器上盖组件的整体质量。
57.需要说明的是，储液器筒体与该储液器上盖组件焊接时，储液器筒体与储液器上盖组件的连接处会有废屑、熔融金属的飞溅，若废屑或熔融金属进入储液器内腔中，则对储液器的后续工作会极大的不良影响。故在本实施例中，设置所述分流板21外缘的厚度大于所述环形放板槽13的高度。采用上述设计使得所述分流板21与所述环形放板槽13安装配合时，所述分流板21则部分延伸至所述环形放板槽13外，进而储液器筒体与储液器盖体焊接时，延伸出环形放板槽13外的分流板21部分起挡料作用，对废屑或熔融金属进行阻挡，避免废屑或熔融金属进入储液器内腔中，防止对储液器的后续工作造成不良影响。
58.作为第一个优选方案，所述分流板21进行加厚处理，即选用于加工出所述分流板21的原板材整体厚度大于所述环形放板槽13的厚度。如此，再将选用于加工出所述分流板21的原板材经冲压加工出分流体214及通气孔211即可，提高了加工便捷性。
59.作为第二个优选方案，所述分流板21的外周设有经180
°
翻折形成的环形折边212。所述环形折边212的设计增大了所述分流板21外缘的厚度，如此，在保证所述分流板21对废屑或熔融金属进行阻挡作用的同时，最大程度的减少所述分流板21的用料损耗。
60.作为第三个优选方案，所述分流板21的外周设有经90
°
翻折形成的环形挡边213。所述环形挡边213的设计使得所述分流板21对废屑或熔融金属的阻挡作用达到最佳的同
时，使所述分流板21的耗材最少。
61.进一步的，所述分流板21外缘的厚度与所述环形放板槽13的高度间的差值为0.2mm-1.5mm。需要说明的是，所述分流板21外缘的厚度与所述环形放板槽13的高度间的差值小于0.2mm时，所述分流板21则无法起到挡料效果；所述分流板21外缘的厚度与所述环形放板槽13的高度间的差值大于1.5mm时，所述分流板21则焊接不稳定，且耗料过多，提高生产成本。
62.进一步的，焊接时，若分流板21的外壁与环形放板槽13的侧壁相贴触，焊接的电流则会被分散，降低焊接效率，故在本实施例中，所述分流板21的外侧壁与所述环形放板槽13的内侧壁间留设有0.1mm至1mm的间隙。采用上述设计避免焊接电流被分散，进而提高焊接效率。
63.进一步的，在本实施例中，所述环形放板槽13的厚度h为0.1mm至1mm，其宽度d为0.1mm至1mm。
64.作为本实施例的优选方案，所述盖体1的外周设有向外延伸形成的焊接边14，所述焊接边14远离所述进气口12的一端延伸出环形挡位141。储液器筒体与储液器上盖组件组装时，储液器筒体套接于环形挡位141外，以此提高储液器筒体与储液器上盖组件焊接时的位置精度和稳定性，进而提高生产出的储液器的整体质量。
65.进一步的，本技术通过一种焊接装置3将所述过滤板与所述盖体1焊接。所述焊接装置3包括下电极31和上电极32，其中：
66.所述下电极31包括下基体312和上基体311；所述下基体312和所述上基体311可拆卸的连接；所述上基体311的顶部开设有与所述盖体相适配的定位槽313；所述定位槽313的底部设有绝缘电木33；
67.所述上电极32底部设有若干接触杆321。
68.所述焊接装置3进行焊接工作时，所述盖体1置于所述定位槽313内，其焊接边14与所述上基体311相贴触，该盖体1的外壁与所述定位槽313的内壁相抵靠以进行定位，所述分流板21设于所述定位槽313内，若干所述接触杆321与所述分流板21相贴触。当上电极32和所述下电极31通电时，所述分流板21与所述盖体1的连接处则产生电阻热，进而使所述分流板21与所述盖体1熔融焊接。
69.作为本实施例的优选方案，所述分流板21在对应所述进气口12的位置处设有分流体214，所述分流体214由所述分流板21向靠近所述进气口12的一端凸起形成，该分流体214由中心处至外缘处高度逐渐减小；所述通气孔211分布于所述分流体214的外侧。所述分流体214对所述进气口12通入的冷媒起分流作用，因所述分流体214呈中心高、外缘低的设计，故所述进气口12竖向通入的气态冷媒落入所述分流体214上时，所述分流体214则将气态冷媒逐渐向外侧引导，使气态冷媒呈斜向进入所述通气孔211，并向远离所述分流体214的一侧活动。
70.具体的，所述分流体214可设为半球体、圆锥体等形状。
71.作为本实施例的优选方案，所述分流体214与所述分流板21的连接处设有弧形段。所述弧形段的设计使所述分流体214对气态冷媒的引导更加顺畅。
72.作为本实施例的优选方案，所述分流板21在所述分流体214的外侧设有导流结构23。所述导流结构23用以将进入所述通气孔211的气态冷媒向远离储液器排气管的一侧引
导。
73.作为一个优选方案，所述导流结构23包括设于所述分流板21上的至少一个导流槽231，所述分流板21在所述分流体214的外侧设有导流结构23；所述导流结构23包括设于所述分流板21上的至少一个导流槽231，所述分流板214向远离所述进气口12的一侧凸起形成至少一个导流体234，所述导流体234设于所述分流体214的外侧，该导流体234内部形成所述导流槽231，所述导流槽231与所述腔室11相连通；所述导流体234上设有由所述导流槽231壁面向外开设形成的导流孔232；所述过滤网22遮覆所述导流孔232。所述导流孔232的设计用以进一步改变气体冷媒的流动方向，即使气态冷媒向远离所述排气管的一侧流动，避免气态冷媒直接进入排气管内而导致气态冷媒所附带的液态冷媒进入所述排气管中。
74.进一步的，所述通气孔211和所述导流槽231均设有若干个，且数量相对应，若干所述通气孔211和若干所述导流槽231均呈圆周阵列排布于所述分流体214的外周，且相邻两所述通气孔211夹设一所述导流槽231，所述导流孔232开设于所述导流槽231逆时针方向指向的所述通气孔211的一侧。优选的，所述导流孔232亦可开设于所述导流槽231顺时针方向指向的所述通气孔211的一侧。若干所述通气孔211和若干所述导流槽231的设计可加快气态冷媒的流通速度，且若干所述通气孔211与若干所述导流槽231呈相邻设置可使经所述导流孔232改变流动方向的气态冷媒对由所述通气孔211流入的气态冷媒进行带动，使得气态冷媒均贴靠储液器筒体的内壁面流动，防止由所述通气孔211通过的气态冷媒直接流入所述排气管中而造成压缩机的液抨。
75.作为一个优选方案，所述导流结构23包括由所述分流板21向远离所述进气口12一侧凹陷形成的若干引流槽233，若干所述引流槽233对应的设置于若干所述通气孔211靠近所述分流体214的一侧，且所述引流槽233与所述进气孔相连通；所述过滤网22盖覆所述引流槽233。经所述分流体214向外分出的气态冷媒由沿所述通气孔211流入，在所述引流槽233的作用下，气态冷媒则被引导至向靠近盖体1的内壁面一侧流动。
76.作为本实施例的优选方案，所述盖体1在所述进气口12的外周设有向远离所述腔室11一侧翻折形成的环状翻边15。所述环状翻边15用以与吸气管焊接。
77.进一步的，所述环状翻边15包括扩口段151和连接于扩口段151底部的窄口段152，所述扩口段151的内径由上至下(自外向内)逐渐减小，所述窄口段152的内径与所述扩口段151的最小内径相同。需要说明的是，与吸气管组装前，环状翻边15的内径大于吸气管的外径，如此，便于吸气管插装至贯穿所述进气口12，随后通过外部的收口夹钳将所述环状翻边15进行收口，以形成与吸气管紧密配合的窄口段152，以此提高吸气管与该储液器上盖组件焊接时的稳定性，而所述扩口段151的留设则便于焊料的填充。
78.进一步的，所述环状翻边15与所述盖体1的连接处有呈弧状的过渡段153。所述过渡段153的设计，避免所述环状翻边15与所述盖体1的连接处形成尖角，造成应力集中，也避免所述环状翻边15底部与所述吸气管发生磨损而影响所述吸气管的使用寿命。
79.一种压缩机，包括储液器，所述储液器包括上述储液器上盖组件。
80.本实用新型所涉及的一种储液器上盖组件及应用该组件的压缩机，通过合理的结构设置，解决了现有储液器的分流板需设置连接边，连接边中部设置凹槽，凹槽内再套设铜焊环，随后分流板压装至储液器筒体内，再经隧道钎焊炉子加热使铜焊环融化以使分流板焊接于储液器筒体上，该过程不仅繁琐，且耗材大，提高生产成本的问题。
81.以上所述仅为本实用新型较佳的实施例而已，其结构并不限于上述列举的形状，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围。