专利名称：凝集反应装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种凝集反应装置，其用于凝集处理自废水等有机排水生物处理工序排出的剩余污泥等的悬浊水，特别涉及一种能够有效地使凝集剂发挥作用，提高凝集反应效率，装置可以小型化的凝聚反应装置。
背景技术：
为了对自废水等有机排水的生物处理工序排出的剩余污泥等的悬浊水进行脱水处理，通过在污泥中添加高分子凝集剂进行凝集处理，形成絮凝物，其后进行脱水处理。在凝集处理中，为了形成更坚固的絮凝物提高脱水性，有时添加聚合硫酸铁等无机凝集剂中和污泥的电荷，然后再添加两性高分子凝集剂。
图7a是在污泥(原泥)中添加高分子凝集剂进行凝集处理的现有凝集反应装置的剖面模示图，原泥由原泥泵P导入凝集反应槽1，在凝集反应槽1中添加高分子凝集剂，利用搅拌机1M搅拌混合，排出凝集污泥。高分子凝集剂有时也注入原泥的导入配管中。
图7b是在原泥中添加无机凝集剂和两性高分子凝集剂进行凝集处理的现有凝集反应装置的剖面模示图，原泥由原泥泵P导入第1反应槽2，添加无机凝集剂，利用搅拌机2M搅拌混合后，导入第2反应槽3，添加两性高分子凝集剂，利用搅拌机3M搅拌混合，排出凝集污泥。
污泥中添加高分子凝集剂进行凝集处理时，一旦进行剧烈搅拌，则絮凝物会微细化，因此必须进行缓慢搅拌。但是，高分子凝集剂的溶液有粘性，缓慢搅拌时其在污泥中难以均匀分散。为防止絮凝物的微细化，设置成缓慢搅拌时，高分子凝集剂的分散需要较长的时间，与此同时，高分子凝集剂往污泥表面附着时，产生斑点，不能充分地发挥其凝集作用，结果必须增大高分子凝聚剂的添加量。为使高分子凝集剂均匀分散，希望使用快速搅拌，但是，一旦快速搅拌，絮凝物则发生微细化，不能形成絮凝物。
为使污泥和无机凝聚剂有效地反应，也必须进行剧烈搅拌。这种情况下，不会发生如高分子凝集剂进行凝集处理时的絮凝物微细化的问题。但是，搅拌需要消耗动力，且象废水混合生污泥一样，污泥中含有夹杂物的原泥的情况下，夹杂物缠绕搅拌叶片，有时会阻碍顺畅地搅拌。
实公平8-961号公报公开了一种凝集反应装置，其具备促进污泥和高分子凝聚剂反应的管线搅拌机。在这个凝集反应装置中，污泥中的夹杂物缠绕管线搅拌机的叶片，时间长了，恐怕会有导致配管的堵塞的危险。
为抑制泵的输出压力，通常的配管需要设计直径大一些，以使压力损失不能太大。在这样的配管内，悬浊水的流动呈层流状，不能得到良好的搅拌效果。
特许第2965582号公报公开了一种凝集反应装置，其污泥配管的途中部分配备有细径部，通过细径部的湍流使凝集剂均匀分散。由于只在污泥配管的途中部分配备有细径部，凝集剂并不完全均匀地分散。特别是使用高分子凝集剂时，需要一定程度的处理时间以形成絮凝物，这样仅在污泥配管的途中部分配备有细径部时，不能确保充分的处理时间，因而，不能形成良好的絮凝物。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种凝集反应装置，其在污泥等悬浊水中添加凝集剂进行凝集处理时，能使凝集剂均匀地分散于悬浊水中，从而有效发挥其凝集功能，由此提高凝集效率，缩短处理时间，实现装置的小型化。
本发明的凝集反应装置配备有悬浊水的移送配管，与该移送配管相连的比该移送配管直径小的细径配管，在该细径配管或其上游侧的移送配管处设有的凝集剂供给装置，具有水的流入口及流出口、在该流入口装备有连接上述细径配管的凝集反应用的临时滞留部；其特征在于，从该临时滞留部的流入口朝向流出口方向的至少一部分的流路截面积，比上述移送配管的截面积大。
在本发明装置上的比移送配管直径小的细径配管中，悬浊水的流动呈湍流状，因此注入该细径配管或其上游侧的凝集剂通过该细径配管，有效地均匀分散在悬浊水中。由于该细径配管与临时滞留部连接着，凝集剂在细径配管中呈均匀地分散，通过流入该临时滞留部加速其发生的凝聚反应。
凝集剂是高分子凝集剂的情况下，悬浊水中添加的高分子凝集剂通过细径配管内均匀地分散在悬浊水中，高分子凝集剂附着在污泥(SS)表面，在细径配管后段的临时滞留部，絮凝物充分地成长。
凝集剂是无机凝集剂的情况下，在细径配管中，使无机凝集剂快速均匀搅拌，同时其后段的临时滞留部能够促进无机凝集剂的扩散、反应。
本发明者证实，添加无机凝集剂，中和污泥(SS)表面的负电荷的反应非常迅速，以秒为单位进行。研究结果发现，在这个反应中，不需要中和污泥表面的总电荷，只要中和50％以上就可以，为进行这种程度的中和，可以添加必要的无机凝集剂，进行搅拌、混合。使污泥和无机凝集剂混合时，若搅拌力强，无机凝集剂能够均匀地分散，就能够平均中和污泥表面电荷的50％；但在搅拌力弱，无机凝集剂不能充分地扩散时，污泥表面的某些电荷有被中和，但有部分没被充分地中和，其后，在添加高分子凝集剂时，形成的絮凝物的强度会变弱。
本发明的凝集反应装置中，在细径配管中可以使无机凝集剂进行快速均匀扩散，而且在临时滞留部，能够促进其扩散，因此，其后添加高分子凝集剂时，就可以形成坚固的絮凝物。
在本发明中，细径配管和该细径配管连接的后段的临时滞留部的组合是极其重要的，可以通过细径配管内的湍流的快速搅拌作用、从细径配管向临时滞留部流入的高速喷射流的混合扩散作用、临时滞留部内的均匀混合作用，进行良好的凝集处理。
与此相对，不设临时滞留部时，通过凝集剂注入泵的波动，凝集剂的注入量发生变化，凝集剂可能会产生浓度差。而且，由于只在细径配管进行凝集处理，为确保反应时间需要使用长的细径配管，这种情况下，压力损失增大，从而需要增大泵的输出压力，这是不希望发生的。而且，将细径配管的后段，再次设置成与移送配管相同直径的配管时，由于这部分的流动呈层流状，因此不能得到良好的混合效果。
在本发明中，也可以将临时滞留部做成比移送配管直径大的配管。另外，临时滞留部作成圆筒容器，为了使圆筒容器内部会发生涡流，也可以做成使细径配管连接在相对于圆筒容器的大致切线方向，这时，通过圆筒容器内的涡流，能够得到良好的混合、扩散效果。
另外，临时滞留部也可以配备有搅拌机，特别是用高分子凝集剂以期使絮凝物粗大化时，在细径配管及从细径配管向临时滞留部的喷射部进行快速混合后，用搅拌机缓慢搅拌，由此可以得到良好的凝集效果。
本发明的凝集反应装置中，可以在临时滞留部的下游侧，设置装有搅拌机的搅拌反应槽。
图1a是本发明的凝集反应装置的实施方式的正面模示图，图1b是相同的剖面图，图1c是配管部分放大剖面图。
图2a是本发明的凝集反应装置的另外的实施方式的正面模示图，图2b是相同的剖面面。
图3a是本发明的凝集反应装置另外的实施方式的正面模示图，图3b是相同的平面图。
图4是本发明的凝集反应装置不同的实施方式的剖面模示图。
图5a是图4的凝集反应装置的滞留槽部分的正面模示图，图5b是相同的平面图。
图6是临时滞留部以外的实施例的剖面模示图。
图7a、图7b是现有凝集反应装置的剖面模示图。
具体实施例方式
下面，参照图对本发明的凝集反应装置的优选方式作详细说明。
首先，参照图1～3，对适用于使用高分子凝集剂作为凝集剂时的本发明的凝集反应装置进行说明。。
图1～3表示本发明的适用于利用高分子凝集剂进行凝集处理时的凝集反应装置的实施方式。图1a、2a是正面模示图，图1b、2b是剖面模示图，图1c是配管部分放大剖面图，图3a是正面模示图，图3b是相同平面图。
图1a、1b、1c所示的凝集反应装置，在具有移送污泥(原泥)至凝集反应槽11的原泥泵P的移送配管12上，连接有比该移送配管12直径小的细径配管13，细径配管13与凝集反应槽11连结。高分子凝集剂被注入至移送配管12和细径配管13的连结部分的附近。凝集反应槽11具备搅拌机11M，细径配管13在相对圆筒容器形的凝集反应槽11大致切线方向连接着。
原泥利用原泥泵P经移送配管12及细径配管13，导入凝集反应槽11期间，在移送配管12和细径配管13的连结部分的附近注入高分子凝集剂。注入配管中的高分子凝集剂，利用直径小的细径配管13内的湍流，被均匀分散、混合在污泥中，利用经该细径配管13的高速污泥流流入凝集反应槽11内时的喷射流，进一步进行高分子凝集剂的混合、扩散。而且，从细径配管13向凝集反应槽11切线方向流入的污泥流，在凝集反应槽11内呈涡流状，和该凝集反应槽11内的污泥混合，由此高分子凝集剂进行更均匀地混合、扩散，同时利用凝集反应槽11内的缓慢搅拌，絮凝物长大，能够得到良好的凝集处理效果。在凝集反应槽11得到的凝集污泥，经配管14排出，被输送到下一段的脱水工序。
图1a、1b、1c所示的凝集反应装置，其凝集反应槽11起到了临时滞留部的作用，图2a、2b所示的凝集反应装置的不同点在于，在凝集反应槽11的前段，配备有作为临时滞留部的大径配管部15，其它部分构成相同。
图2a、2b所示的凝集反应装置中，与图1a、1b、1c所示的凝集反应装置一样，高分子凝集剂注入移送配管12和细径配管13的连结部分，利用细径配管13内的湍流在污泥中均匀混合、扩散，然后，从细径配管13向大径配管部15喷射、流入的污泥流，在大径配管内流动，由此进一步进行高分子凝集剂的混合、扩散。大径配管部15流出的污泥流，在凝集反应槽11沿切线方向流入，利用凝集反应槽11内的涡流，使高分子凝集剂更好地均匀扩散，通过在凝集反应槽11缓慢搅拌，凝集絮凝物粗大化，凝集污泥经配管14排出。图2a、2b所示的凝集反应装置中，从大径配管部15到凝集反应槽11的移送配管，也是由与前段的移送配管12同径的移送配管12a、和与前段的细径配管13同径的细径配管13a构成，因此从大径配管部15往凝集反应槽11移送期间，高分子凝集剂利用细径配管13a的湍流促进其扩散。
凝集反应槽11的前段设置的临时滞留部，不限于图2a、2b所示的大径配管部15，也可以是圆筒容器状的反应槽。
图3a、3b是在凝集反应槽11前段所设置的，作为临时滞留部的圆筒容器状的滞留槽16的示意图，与图2a、2b中作用相同的构件，用同一符号表示。另外，图3a、3b中，省略了后段的凝集反应槽图示。
设置如上所述的滞留槽16时，细径配管13优选在相对于滞留槽16的切线方向连接，通过这样连接，利用滞留槽16内的涡流，可以得到良好的搅拌混合作用。
图3a、3b所示的凝集反应装置中，与图2a、2b所示的凝集反应装置相同，高分子凝集剂注入在移送配管12和细径配管13的连结部分，利用细径配管13内的湍流，在污泥中均匀混合、扩散，然后从细径配管13向滞留槽16的下部喷射、流入的污泥流，在滞留槽16内边旋转边上升，由此使高分子凝集剂更好地混合、扩散。滞留槽16流出的污泥流在流经移送配管12a、细径配管13a期间，利用细径配管13a，使高分子凝集剂更好地均匀扩散，然后，在未图示的凝集反应槽中沿切线方向流入，利用凝集反应槽内的涡流，使高分子凝集剂进一步地均匀扩散，同时通过在凝集反应槽的缓慢搅拌，凝集絮凝物粗大化，可以得到良好的凝集污泥。
图1a～图3b表示使用高分子凝集剂作为凝集剂时本发明的凝集反应装置的实施方式，凝集剂使用高分子凝集剂时，为使絮凝物粗大化，有必要使用搅拌槽。该搅拌槽可以如图1a、1b所示、兼作临时滞留部，也可以如图2a～图3b所示、设置在临时滞留部的后段。
所有场合下，高分子凝集剂通过在细径配管的快速混合，在短时间内均匀附着在污泥表面，附着有高分子凝集剂的污泥通过在搅拌槽内缓慢搅拌，能够得到良好的凝集污泥。
这样，为使絮凝物粗大化进行缓慢搅拌之前，为使高分子凝集剂均匀分散进行快速混合需要在细径配管、特别是细径配管和搅拌槽之间的临时滞留部进行，因此可以大幅度缩短其在作为搅拌槽的凝集反应槽里的滞留时间，结果可以实现凝集反应槽的容量变小的装置小型化。另外，由于高分子凝集剂的均匀扩散，注入的高分子凝集剂可以在污泥的凝集方面有效地发挥作用，就可以减少高分子凝集剂的所需添加量。
使污泥流入凝集反应槽的方向在凝集反应槽的切线方向时，流入的污泥流利用搅拌叶片产生的涡流，不搅乱槽内的流动，顺畅均匀地搅拌，促进絮凝物的成长，也可以减少搅拌的动力。
用高分子凝集剂进行凝集处理时，利用配备有细径配管的本发明的凝集反应装置，凝集反应槽11的滞留时间为0.5～3分钟左右，与以前的3～10分钟相比可大幅度缩短。
在该凝集反应槽的前段，如图2a～图3b所示，设置临时滞留部的大径配管部15和滞留槽16时，细径配管、临时滞留部和凝集反应槽都能起到均匀分散的作用，为此在临时滞留部的滞留时间可以非常短，例如，使用图2a、2b所示的大径配管部15时，滞留时间为0.5～5.0秒左右，使用图3a、图3b所示的滞留槽16时，滞留时间为1～10秒左右。因此，可以设定大径配管部15直径和长度及滞留槽16的直径和高度，以确保该滞留时间。
另外，在图2a～图3b所示凝集反应装置中，从作为临时滞留部的大径配管部15或滞留槽16到凝集反应槽11的配管，都可以和通常的移送配管同径，也都可以和细径配管同径。通过设置细径配管，可以得到更好地均匀扩散效果，但是，当该细径配管部分的长度太长时，担心出现压力损失的增大或因夹杂物导致的配管堵塞，因此，如图2a～图3b所示，优选移送配管12a和细径配管13a的组合。
下面，参照图4～6，对适用于使用无机凝集剂和高分子凝集剂作为凝集剂时的本发明的凝集反应装置进行说明。
图4～6表示适合采用无机凝集剂和高分子凝集剂作凝集处理时的本发明的凝集反应装置的实施方式。图4是凝集反应装置的剖面模示图，图5a是图4的凝集反应装置中滞留槽部分的正面模示图，图5b是相同同平面图。图6是临时滞留部以外的实施例的剖面模示图。
图4的凝集反应装置，配备有作为临时滞留部的滞留槽21和凝集反应槽22，用原泥泵P导入的原泥，在滞留槽21的入口侧注入无机凝集剂后，经滞留槽21被导入凝集反应槽22，利用在凝集反应槽22注入的两性高分子凝集剂，进一步被凝集处理。
如图5a、图5b所示，在含有原泥泵P的移送配管23上，连结比该移送配管23直径小的细径配管24，细径配管24与滞留槽21连接着。在移送配管23和细径配管24的连结部分的附近注入无机凝集剂。细径配管24连接在相对于圆筒容器形的滞留槽21大致的切线方向。
原泥用原泥泵P经移送配管23及细径配管24，导入滞留槽21期间，在移送配管23和细径配管24的连结部分的附近注入无机凝集剂。注入配管1的无机凝集剂，利用直径小的细径配管24内的湍流，在污泥中均匀分散、混合，流经该细径配管24的高速污泥流流入滞留槽21内时利用其喷射流，使无机凝集剂进步混合、扩散。而且，从细径配管24向滞留槽21切线方向流入的污泥流，在滞留槽21内呈涡流状，通过和该滞留槽21内的污泥混合，无机凝集剂可以更均匀地混合、扩散。
这样将无机凝集剂混合、扩散后的污泥，从配管25送到凝集反应槽22，在凝集反应槽22内添加两性高分子凝集剂，利用搅拌机22M缓慢搅拌，由此絮凝物成长，能够得到良好的凝集污泥。得到的凝集污泥，经配管26排出，送到下一脱水工序。
图4、5a、5b所示的凝集反应装置，配备有临时滞留部的滞留槽21，但该临时滞留部也可以是如图6所示的使用大径配管部27。
这种情况下，和图4、5a、5b所示的凝集反应装置一样，注入移送配管23和细径配管24的连结部分的无机凝集剂，利用细径配管24内的湍流，在污泥中均匀混合、扩散，然后，从细径配管24向大径配管部27喷射、流入的污泥流在大径配管部27内的流动，由此使无机凝集剂更好地混合、扩散。流出大径配管部27的污泥流和图4、5a、5b所示的凝集反应装置一样，从配管25送到凝集反应槽，在凝集反应槽添加两性高分子凝集剂，进行缓慢搅拌，凝集絮凝物粗大化，能够得到良好的凝集污泥。
向该凝集反应槽22导入污泥的配管，如图1a、1b所示，优选连接在圆筒状的凝集反应槽22的切线方向。
图4的凝集反应装置中，两性高分子凝集剂直接注入凝集反应槽22，也可以如图1a、1b、1c所示，在凝集反应槽22的导入配管中设置细径配管，在细径配管或细径配管的近前的移送配管注入两性高分子凝集剂。也可以在凝集反应槽22的前段设置使两性高分子凝集剂均匀扩散的临时滞留部。
作为凝集剂添加无机凝集剂时，如前所述，利用无机凝集剂引起的中和反应非常快，不需要中和污泥表面总电荷，只要中和50％左右即可。无机凝集剂在细径配管均匀地混合，然后被喷射到临时滞留部，进行更均匀地混合、扩散，因此在临时滞留部，如图5b所示的滞留槽21和图6所示的大径配管部27中的滞留时间可以很短，一般为0.5～20秒，优选1～10秒左右。因此，为了确保该程度的滞留时间，对临时滞留部进行了适当的设计。
本发明中，细径配管的直径可以比其上游侧的移送配管的直径小，但无特别限定，细径配管的直径过大时，不能充分得到通过设置细径配管而产生的混合、均匀扩散作用，细径配管的直径过小时，会使压力损失变大，导致配管出现堵塞故障，故不优选。细径配管的直径优选所形成的从细径配管流入临时滞留部的流入口的喷射流的流速(以下称“喷射流速”。)一般为1～10m/sec，特别为2～5m/sec左右。通常情况下，细径配管的直径优选使如图3c所示的下述细径配管13的直径一定的细径部13B的直径为移送配管12的直径的1/4～1/2左右。
该细径配管的长度在细径配管的湍流起到混合、扩散作用方面考虑优选长的。但细径配管的过长，会使压力损失变大，必须加大移送泵的输出压力，这是不希望的。本发明中，由于细径配管的湍流增加了混合、扩散作用，利用从细径配管到临时滞留部的喷射部的喷射流、和临时滞留部内的混合流作用，可以得到良好的混合、均匀扩散效果，因此细径配管的长度不必过长，细径配管的直径根据其缩径的程度而异，其可以为0.1～1.0m左右。
本说明书中，细径配管是指比移送配管直径小的部分，因此，如图1c中，包括从移送配管12缩径部分13A、直径一定的细径部13B，都称为细径配管13。细径配管13中，连结移送配管12的缩径部13A，优选细径配管13全长的5～50％左右。
凝集剂的供给手段设置在这样的细径配管或其上游侧的移送配管上。注入悬浊水中的凝集剂，优选立即进行强搅拌均匀地扩散。因此，如图1c中，在细径配管13的上游侧的基端部(细径配管13和移送配管12的连结部)B或细径配管13的缩径部13A的途中部分C，细径配管13的缩径部13A和直径一定的细径部13B的边界部D，细径配管13的一定的缩径部13B的途中部分，或细径配管13的近前的移送配管12的部分A中，都可以注入凝集剂。特别是优选在图1c的A部、B部、C部、D部的至少一处注入。可以在细径配管或移送配管上连接凝集剂注入配管，用变频注入泵等的药注泵将凝集剂压入配管内。
本发明中，作为临时滞留部的大径配管部、滞留槽，或凝集反应槽，从其流入口朝向流出口的方向的至少一部中的流路截面积，必须大于移送配管的截面积，如图2a、2b、图6所示的大径配管部，其直径最大的部分的直径优选为移送配管直径的2～4倍左右。
利用细径配管和其后段的临时滞留部的组合使凝集剂的混合、均匀扩散的装置，可以将多个组直列连接，这样凝集剂的混合、均匀扩散可以更有效地进行。另外，也可以根据情况将多个组并列连接使用。
利用本发明的凝集反应装置，在凝集处理污泥等悬浊水时，临时滞留部优选密闭容器，这种情况下，可以防止臭气的发生、污泥的飞散、向下一工序送泥时污泥溢流等。
图1a～6例示利用本发明的凝集反应装置，进行污泥的凝集处理的情况，但是，本发明的凝集反应装置，尽管对从生物处理工序排出的剩余污泥般的悬浊固形物浓度高的悬浊水的凝集处理有效，但不限于这种高浓度悬浊水，也可以很好地用于工厂排水和废水等固形物浓度比较低的污浊水的凝集处理。
实施例及比较例以下通过实施例及比较例，对本发明做更具体的说明。
实施例1、2将从废水生物处理工序排出的剩余污泥(浓度2％)，用图1所示的本发明的凝集反应装置，以3.5m3/hr供给，进行凝集处理。
移送配管12的直径，及细径配管13的直径及长度，和往凝集反应槽11的喷射流速，如表1所示。另外，凝集反应槽11的尺寸及滞留时间也如表1所示。
将作为高分子凝集剂的栗田工业(株)制「Kurifix CP604」，在细径配管12和移送配管13的连结部(图1c的B部)，相对于污泥的TS，以表1所示的量进行添加，将得到的凝集污泥的絮凝物强度，用下述标准评价，结果如表1所示。
很好用压带脱水机可以轻松地脱水好用压带脱水机可以脱水不好用压带脱水机脱水困难比较例1、2用图7a表示的现有凝集反应装置，在如表1所示尺寸的凝集反应槽，滞留时间3分钟，进行凝集处理，除此以外，和实施例1、2同样进行凝集处理，同样评价得到的凝集污泥的絮凝物强度，结果如表1所示。
表1
*直径40mm的部分在长50mm处变成直径20mm，其后直径20mm的细径部的长度为150mm。
从表1可知，根据本发明的凝集反应装置，可以利用具有现有的凝集反应槽的约1/3容量的凝集反应槽，得到优良的凝集效果，可以降低高分子凝集剂的所需添加率。
实施例3、4将从废水生物处理工序排出的剩余污泥(浓度2％)，用图4、5所示的本发明的凝集反应装置，以3.5m3/hr供给凝集处理。
移送配管23的直径，细径配管24的直径及长度，向滞留槽21喷射流速，如表2所示。另外，滞留槽21的大小及滞留时间，如表2所示。凝集反应槽22的大小是φ400mm×H800mm(有效容量58L)，滞留时间1分钟。
作为无机凝集剂，将聚合硫酸铁，在细径配管24和移送配管23的连结部(图1c的B部)，相对于污泥的TS，以表2所示的量进行添加，将作为高分子凝集剂的栗田工业(株)制「Kuribest E802」，相对于污泥的TS添加3.5％/TS。将得到的凝集污泥的絮凝物强度，用上述标准评价，结果如表2所示。
比较例3、4使用图7b表示的现有的凝集反应装置，在如表2所示尺寸的第1反应槽中，滞留时间339秒，进行凝集处理，除此以外，其它和实施例3，4同样的进行凝集处理，同样，评价得到的凝集污泥的絮凝物强度，结果如表2所示。
表2
*直径40mm的部分在长50mm处变成直径20mm，其后直径20mm的细径部的长度为150mm。
从表2可知，根据本发明的凝集反应装置，可以利用目前的第1反应槽的约1/45容量的滞留槽，得到优良的凝集效果，可以使装置大幅度缩小。
综上所述，根据本发明的凝集反应装置，可以得到以下等效果，可以用小型装置、低成本高效地进行悬浊水的凝集处理，1、能够将凝集剂在悬浊水中均匀分散混合，可以有效地得到凝集剂的凝聚效果。
2、因此，可以降低凝集剂的所需添加量。
3、能够缩短凝集剂均匀分散混合需要的时间，由此在降低反应槽的必要容量使装置小型化的同时，可以降低设备成本。
4、能够省去一部分或不需要用于凝集剂混合的搅拌机，可以降低搅拌需要的动力。另外，通过省去搅拌机，可以解除悬浊水中的夹杂物缠绕等由搅拌机带来的故障。
权利要求
1.一种凝集反应装置，其配备有悬浊水的移送配管，与该移送配管相连的比该移送配管直径小的细径配管，设置在该细径配管或其上游侧的移送配管处的凝集剂供给装置，和具有水的流入口及流出口、在该流入口连接上述细径配管的凝集反应用的临时滞留部，其特征在于，从该临时滞留部流入口朝向流出口方向的至少一部分的流路截面积，比上述移送配管的截面积大。
2.如权利要求1所述的凝集反应装置，其特征在于，该临时滞留部由比上述移送配管直径大的配管组成。
3.如权利要求1所述的凝集反应装置，其特征在于，该临时滞留部由圆筒容器构成，为了在该圆筒容器内发生涡流，上述细径配管连接在相对该圆筒容器大致切线的方向。
4.如权利要求3所述的凝集反应装置，其特征在于，该临时滞留部设有搅拌机。
5.如权利要求1所述的凝集反应装置，其特征在于，该临时滞留部的下游侧设有装有搅拌机的搅拌反应槽。
6.如权利要求1所述的凝集反应装置，其特征在于，该凝集剂供给装置供给无机凝集剂。
7.如权利要求1所述的凝集反应装置，其特征在于，该凝集剂供给装置供给高分子凝集剂。
全文摘要
一种凝集反应装置，在利用该装置在污泥等悬浊水中添加凝聚剂进凝聚处理时，使凝集剂均匀地分散在悬浊水中，有效地发挥凝集剂的凝集功能，由此提高凝集效率、缩短处理时间、使装置小型化。该装置配备有悬浊水的移送配管12，与该移送配管12相连的比该移送配管12直径小的细径配管13，设置在该细径配管13或其上游侧的移送配管12处的凝集剂供给装置，具有水的流入口及流出口、在该流入口连接细径配管13的凝集反应用的临时滞留部11。从临时滞留部11的流入口朝向流出口方向的至少一部分的流路截面积，比移送配管12的截面积大。
文档编号C02F1/52GK1738671SQ200380108770
公开日2006年2月22日 申请日期2003年10月31日 优先权日2002年11月13日
发明者竹内忠雄 申请人:栗田工业株式会社