适用于含盐工业废物的处理装置的制作方法

本实用新型涉及污染处理技术领域，尤其涉及一种适用于含盐工业废物的处理装置。

背景技术：

大量有机或无机化工生产过程中，常常会产生副产废盐，其中含盐量在70％以上，同时含有大量的有机或无机杂质，不能直接用作工业原料盐，更不能用于食用或医用。现在，一般工业固体废物填埋场，并不会专门区别废盐渣，而是将废盐渣与其他废物一并混填、散填。这样的填埋方式存在两个比较大的问题：(1)废盐渣较其他一般工业废物更易吸水，如果散填，堆体后期极易出现堆体沉降的问题，给后续填埋作业带来安全隐患；(2)若废盐渣散填，雨水容易直接接触盐渣，形成的渗滤液盐分含量高，高盐分的废水极难处理，后续渗滤液处理的隐患极大。另外，大部分厂家会将产生的废盐堆存起来。这种盐长期堆存不仅大量占用场地，还对环境构成巨大威胁，盐和杂质极易流失，盐化周围土壤，危及周围植被，同时对周围江河、水源、稻田等造成污染。

化工和医药行业排放的废盐、残渣具有成分复杂、有毒有害性大、处理成本高等特点，是行业危废处理的难点。虽然我国已经建立了相应的法律法规等管理体系，对危废从产生到处置实行了监管，但我国化工行业废盐、残渣的资源化利用和无害化处置的总体水平与规范化程度还存在较大差距。

综上而言，废盐/含盐废物产量巨大，危害极高，不管从行业还是政策发展而言都亟待解决，同时废盐/含盐废物也可以作为一种储备资源。

技术实现要素：

针对上述问题中的至少之一，本实用新型提供了一种适用于含盐工业废物的处理装置，通过防渗内胆、防护支撑形成双层防护，防护支撑在作为对含盐工业废物的第二道防护的同时对防渗内胆起到支撑作用，将防护支撑堆存在铺设有防渗膜的隔离填埋坑内进行封存，大大降低了含盐工业废物的污染可能性。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种适用于含盐工业废物的处理装置，包括：防渗内胆、防护支撑和吊装结构，所述防渗内胆为防渗膜焊接而成，用于盛装含盐工业废物；所述防护支撑为耐腐蚀吨桶，所述防渗内胆设置于所述防护支撑内，所述吊装结构固定于所述防护支撑上的外侧，所述吊装结构用于将防护支撑起吊。

在上述技术方案中，优选地，所述防护支撑起吊后堆放至隔离填埋坑，所述隔离填埋坑内的坑壁和坑底铺设防渗膜，所述隔离填埋坑内所述防护支撑上方覆盖防渗膜，不同的所述隔离填埋坑分设在不同的区域形成独立空间。

在上述技术方案中，优选地，所述防渗内胆焊接为立方体或长方体结构，所述防渗膜的厚度不小于2毫米。

在上述技术方案中，优选地，所述防渗内胆的焊接缝及角点处在焊接过程中埋入检测专用铜线，所述检测专用铜线用于电火花检测焊接质量。

在上述技术方案中，优选地，所述防渗内胆的角点采用单缝挤压焊接方式进行焊接。

在上述技术方案中，优选地，所述防护支撑采用大敞口式结构。

在上述技术方案中，优选地，所述吊装结构为耐腐蚀吊装带，所述吊装带平行设置于所述防护支撑的两侧。

在上述技术方案中，优选地，所述独立空间内设置有监测装置。

在上述技术方案中，优选地，所述隔离填埋坑的坑壁设置为炉渣混凝坝。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：通过防渗内胆、防护支撑形成双层防护，防护支撑在作为对含盐工业废物的第二道防护的同时对防渗内胆起到支撑作用，将防护支撑堆存在铺设有防渗膜的隔离填埋坑内进行封存，大大降低了含盐工业废物的污染可能性。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例公开的防渗内胆的裁剪形状示意图；

图2为本实用新型一种实施例公开的防渗内胆的焊接结构示意图；

图3为本实用新型一种实施例公开的防护支撑和吊装结构的结构示意图；

图4为本实用新型一种实施例公开的隔离填埋坑的竖直切面示意图；

图5为本实用新型一种实施例公开的适用于含盐工业废物的处理方法的流程示意图。

图中，各组件与附图标记之间的对应关系为：

1.防渗内胆，11.上盖，12.角点，2.防护支撑，3.吊装结构，4.含盐工业废物，5.防渗膜，6.炉渣混凝坝，7.监测装置。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细描述：

如图1至图4所示，根据本实用新型提供的一种适用于含盐工业废物的处理装置，包括：防渗内胆1、防护支撑2和吊装结构3，防渗内胆1为防渗膜5焊接而成，用于盛装含盐工业废物4；防护支撑2为耐腐蚀吨桶，防渗内胆1设置于防护支撑2内，吊装结构3固定于防护支撑2上的外侧，吊装结构3用于将防护支撑2起吊。

在该实施例中，防渗内胆1和防护支撑2都采用耐腐蚀材料制成，防渗内胆1和防护支撑2形成对含盐工业废物4的双层防护，防护支撑2在对含盐工业废物4形成第二道防护的同时起到支撑作用，减少防渗内胆1的承力和形变，以增加适用于含盐工业废物4的处理装置的安全性和寿命期。

在上述实施例中，优选地，防护支撑2起吊后堆放至隔离填埋坑，隔离填埋坑内的坑壁和坑底铺设防渗膜5，隔离填埋坑内防护支撑2上方覆盖防渗膜5，不同的隔离填埋坑分设在不同的区域形成独立空间。在填埋场区域分设若干个隔离填埋坑，隔离填埋坑相互独立设置，隔离填埋坑内铺设防渗膜5以隔离该区域与四周，每个隔离填埋坑填埋完成后在顶面水平覆盖防渗膜5，使该隔离填埋坑形成独立空间。

在上述实施例中，优选地，防渗内胆1焊接为立方体或长方体结构，防渗膜5的厚度不小于2毫米。在此基础上，防护支撑2也可以设置为立方体或长方体结构，且能够容纳该防渗内胆1，具体实施过程中，防渗内胆1的裁剪尺寸与防护支撑2相互匹配，以使得防渗内胆1减少承力与填埋过程中的尽量不发生形变，更充分的发挥隔离防渗作用。进一步的，防护支撑2采用大敞口式结构，以方便防渗内胆1置于其中。

在上述实施例中，优选地，防渗内胆1的焊接缝及角点处在焊接过程中埋入检测专用铜线，在焊接完毕后利用检测专用铜线对焊缝逐一进行电火花实验，检测焊接质量，以保证绝对密封和安全可靠性。此外，为保证焊接强度达标，保证安全性，同等条件下的焊缝均使用焊缝专用检测仪器进行抗拉、抗剪检验。

在上述实施例中，优选地，防渗内胆1的角点12采用单缝挤压焊接方式进行强化焊接，增加角点12部位的强度。

在上述实施例中，优选地，吊装结构3为高强度耐腐蚀吊装带，吊装带平行设置于防护支撑2的两侧，而非常见的十字交叉，以减少起吊过程中的旋转而不方便操作。

在上述实施例中，优选地，独立空间内设置有监测装置7，从而能够及时发现堆存过程中的问题以进行进一步处理，提高含盐工业废物4的处理安全性。

在上述实施例中，优选地，隔离填埋坑的坑壁设置为炉渣混凝坝6，即在填埋场区域竖向筑设炉渣混凝坝6，以将填埋场区域隔离起独立的隔离填埋坑作为刚性填埋场，以防止该填埋区域与四周填埋区域之间的相互渗透。

如图5所示，本实用新型还提出了一种适用于含盐工业废物4的处理方法，包括：在填埋场区域筑起炉渣混凝坝6以形成独立的隔离填埋坑，规划的填埋场区域的尺寸优选为15.5×15.5×1.2米，在所规划区域四周筑一组对边为15×2.5×0.5米尺寸的炉渣混凝坝6，一组对边为15.5×2.5×0.5米的炉渣混凝坝6，并取225个大敞口高强度耐腐蚀吨桶作为防护支撑2、450条吊装带作为吊装结构3备用；将2毫米厚的高密度聚乙烯膜作为防渗膜5并裁剪为如图1所示的预设的形状，形成具体尺寸为1.02×1.02×1米的立方体，共计225个，并使用单缝挤压焊接方式焊接为防渗内胆1，焊接时首先使用热风枪将需要焊接之处粘好，然后使用打磨机将焊缝处打毛以增加粘附力，焊接时在焊缝处埋入检测专用铜线，并对防渗内胆1的角点12加固焊接；将防渗内胆1放置入防护支撑2内，并将含盐工业废物4装入防渗内胆1内，尤其注意底部四点放置到位，以减少盛装含盐工业废物4过程中内胆的承力，装入防渗内胆1过程中要尽量保证压实度，如有结块现象，要破碎结块以保证压实度；利用上盖11对防渗内胆1进行封盖焊接，具体焊接工艺与上述防渗内胆1的焊接工艺相同；对封盖后的防渗内胆1进行抽真空，用以检验整个盐包的密封性，抽真空后放置48小时，若密封性依然完好，则可以填埋入隔离填埋坑；在隔离填埋坑内的坑壁和坑底铺设一层整体防渗膜5，并在防渗膜5内安装监测装置7；利用吊装结构3将防护支撑2使用叉车吊装至隔离填埋坑内，并在隔离填埋坑的上方覆盖防渗膜5，与隔离填埋坑的坑壁铺设的防渗膜5连接，使得隔离填埋坑形成独立空间。

以上所述为本实用新型的实施方式，根据本实用新型提出了的适用于含盐工业废物的处理装置和方法，通过防渗内胆、防护支撑形成双层防护，防护支撑在作为对含盐工业废物的第二道防护的同时对防渗内胆起到支撑作用，将防护支撑堆存在铺设有防渗膜的隔离填埋坑内进行封存，大大降低了含盐工业废物的污染可能性。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。