一、技术领域：
本发明属于有色冶炼污染治理技术领域，尤其是涉及一种有色冶炼污酸的处理方法。
二、
背景技术：
污酸主要来自硫酸车间的动力波烟气洗涤，污酸废水中含有多种重金属离子，且重金属离子浓度高、形态复杂、毒性大。随着矿产资源的逐渐枯竭，铅锌冶炼行业面临着无稳定、单一矿源的局面，污酸中的成分将更加复杂。西北铅锌冶炼厂一直以来处理百家矿，其污酸具有高酸、高hg、高cod、高f的特点，原有的硫化—石灰中和处理方法难以实现hg、cod、f的稳定达标；2010年以前，由于环保压力较小，且环保本身无效益。因此，大多数铅锌冶炼企业很少注重这方面的研究工作，这样不但造成环境的严重污染，甚至还造成汞等金属的损失。
有色冶炼烟气制酸过程中产生的污酸含有大量的砷、铅、铜等重金属，常用的污酸处理工艺是将污酸先硫化去除大部分的重金属，再调节污酸ph值至中性。随着环保形势愈发严峻，污酸常规处理工艺往往难以满足排放要求。污酸常规处理工艺通过硫化将铜、铅与砷等重金属一同沉淀过滤，造成了铜、铅资源的浪费；同时，由于一步硫化难以完全去除重金属，部分重金属进入中和工序，与电石渣反应进入石膏中，影响石膏品质，产生的石膏为危废，难以回收利用。
污酸的处理方式一直是铜冶炼行业的难题，近年来企业也一直在研究、探索寻求更高效、便利、环保的污酸净化工艺。
三、
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：根据现有有色冶炼污酸处理方法中存在的技术问题，本发明提供一种新的有色冶炼污酸的处理方法。本发明处理方法能够有效解决现有污酸处理技术中产生大量危废渣的技术问题。
为了解决上述问题，本发明采取的技术方案是：
本发明提供一种有色冶炼污酸的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：
a、首先将有色冶炼污酸采用膜过滤器进行过滤，过滤后得到硫酸铅滤渣，回收其中的硫酸铅；
b、在步骤a过滤后所得滤液中加入硫化剂，控制orp值为10～50mv，使滤液中的铜硫化生成硫化铜沉淀，过滤后回收铜资源；
c、在步骤b过滤后所得滤液中再次加入硫化剂，控制orp值为-20～0mv，使砷等重金属硫化生成沉淀去除；
d、在步骤c所得滤液中加入电石渣调节其ph值至7～8，制成石膏，接着采用离心机将制成的石膏脱水，得到脱水石膏；
e、将步骤d所得污水进行深度处理，达标排放或回收利用。
根据上述的有色冶炼污酸的处理方法，步骤a中所述有色冶炼污酸为冶炼烟气制酸过程中烟气洗涤净化得到的含重金属酸性废水、混合有烟气的处理废水和电解系统排水中的至少一种。
根据上述的有色冶炼污酸的处理方法，步骤a中所述膜过滤器的过滤膜目数为100～500目。
根据上述的有色冶炼污酸的处理方法，以干基计，步骤a中所述硫酸铅滤渣中含铅的质量百分数为50～70％。
根据上述的有色冶炼污酸的处理方法，步骤b中所述硫化剂为硫化钠、硫氢化钠或硫化氢；以干基计，所得硫化铜沉淀中含铜质量百分数为20～28％。
根据上述的有色冶炼污酸的处理方法，步骤c中所述硫化剂为硫化钠、硫氢化钠或硫化氢。
根据上述的有色冶炼污酸的处理方法，步骤d中所得脱水石膏中含水率降低至≤15％；以干基计，所得脱水石膏中含硫酸钙的质量百分数为40～60％。
根据上述的有色冶炼污酸的处理方法，步骤e中所述深度处理的具体过程为：在步骤d离心分离后所得污水中加入纳米铁，纳米铁投加量为200～500ppm，加入纳米铁后进行过滤，所得上清液达标排放或回收利用。
本发明的积极有益效果：
1、采用膜过滤器对污酸进行过滤，过滤后得到硫酸铅滤渣，能够回收有色冶炼污酸中至少98％的铅。
2、通过对污酸两段硫化，既可回收有色冶炼污酸中至少80％的铜，又能除去至少95％的砷及其他重金属。
3、污酸经过两段硫化后，得到的硫化后液中重金属离子降至极低。对此硫化后液进行中和处理，得到的石膏纯度较高，避免了传统工艺产生大量含重金属的石膏渣，有效回用废液中的硫酸根，并且大大降低了后段系统中和处理工艺的中和药剂加入量。
4、利用本发明技术方案，有色冶炼污酸经处理后可稳定达标排放。
四、具体实施方式：
以下结合实施例进一步阐述本发明，但并不限制本发明技术方案保护的范围。
实施例1：
以某铜冶炼厂的污酸为处理对象，各主要组分浓度为：硫酸15.3％(质量百分浓度)，铜离子2133.8mg/l，砷离子13420.5mg/l，镉离子374.2mg/l，铅离子15.9mg/l。
利用本发明技术方案进行有色冶炼污酸处理方法的详细步骤如下：
a、首先将上述污酸用泵打入膜过滤器进行过滤(膜过滤器的过滤膜目数为300目)，过滤后得到硫酸铅滤渣，硫酸铅滤渣经板框压滤机过滤后得到含有硫酸铅62.3％(以干基计)的滤饼，硫酸铅滤饼进入铅冶炼系统进行冶炼；
b、在步骤a膜过滤器过滤后所得滤液中加入质量百分浓度为10％的硫化钠溶液，控制溶液的orp值为30mv，使滤液中的铜硫化生成硫化铜沉淀，然后进入压滤机进行过滤，过滤后得到滤饼含硫化铜25.7％(以干基计)，所得滤饼进入铜冶炼系统进行冶炼；
c、在步骤b压滤机过滤后所得滤液中再次加入质量百分浓度为10％的硫化钠溶液，控制orp值为-10mv，使砷等重金属硫化生成沉淀；将调节后的溶液进入压滤机进行过滤，所得滤饼集中处理；
d、在步骤c压滤机过滤后所得滤液中加入电石渣调节其ph值至7.3，所得混合溶液进入浓密机，浓密机上清液进入一下工序，浓密机底流进入离心机进行分离，得到含水率为14.2％的石膏粉，离心机滤液返回至浓密机循环利用；
e、将步骤d所得上清液加入300ppm的纳米铁，所得混合液在斜板沉淀池中完成泥水分离，底泥压滤后集中处理；清液中各主要组分为：ph值7.2，铜离子0.05mg/l，砷离子0.03mg/l，镉离子0.011mg/l，铅离子0.02mg/l，满足《铅、锌工业污染物排放标准》特别排放要求，达标排放。
实施例2：
以某铜冶炼厂的污酸为处理对象，各主要组分浓度为：硫酸14.1％(质量百分浓度)，铜离子3765.7mg/l，砷离子15028.6mg/l，镉离子325.1mg/l，铅离子18.1mg/l。
利用本发明技术方案进行有色冶炼污酸处理方法的详细步骤如下：
a、首先将上述污酸用泵打入膜过滤器进行过滤(膜过滤器的过滤膜目数为350目)，过滤后得到硫酸铅滤渣，硫酸铅滤渣经板框压滤机过滤后得到含有硫酸铅60.8％(以干基计)的滤饼，硫酸铅滤饼进入铅冶炼系统进行冶炼；
b、在步骤a膜过滤器过滤后所得滤液中加入质量百分浓度为10％的硫化钠溶液，控制溶液的orp值为35mv，使滤液中的铜硫化生成硫化铜沉淀，然后进入压滤机进行过滤，过滤后得到滤饼含硫化铜27.3％(以干基计)，所得滤饼进入铜冶炼系统进行冶炼；
c、在步骤b压滤机过滤后所得滤液中再次加入质量百分浓度为10％的硫化钠溶液，控制orp值为-12mv，使砷等重金属硫化生成沉淀；将调节后的溶液进入压滤机进行过滤，所得滤饼集中处理；
d、在步骤c压滤机过滤后所得滤液中加入电石渣调节其ph值至7.5，所得混合溶液进入浓密机，浓密机上清液进入一下工序，浓密机底流进入离心机进行分离，得到含水率为14.3％的石膏粉，离心机滤液返回至浓密机循环利用；
e、将步骤d所得上清液加入350ppm的纳米铁，所得混合液在斜板沉淀池中完成泥水分离，底泥压滤后集中处理；清液中各主要组分为：ph值7.3，铜离子0.03mg/l，砷离子0.05mg/l，镉离子0.009mg/l，铅离子0.017mg/l，满足《铅、锌工业污染物排放标准》特别排放要求，达标排放。
实施例3：
以某铜冶炼厂的污酸为处理对象，各主要组分浓度为：硫酸18.9％(质量百分浓度)，铜离子4568.4mg/l，砷离子9021.6mg/l，镉离子355.3mg/l，铅离子24.8mg/l。
利用本发明技术方案进行有色冶炼污酸处理方法的详细步骤如下：
a、首先将上述污酸用泵打入膜过滤器进行过滤(膜过滤器的过滤膜目数为300目)，过滤后得到硫酸铅滤渣，硫酸铅滤渣经板框压滤机过滤后得到含有硫酸铅66.1％(以干基计)的滤饼，硫酸铅滤饼进入铅冶炼系统进行冶炼；
b、在步骤a膜过滤器过滤后所得滤液中加入质量百分浓度为10％的硫化钠溶液，控制溶液的orp值为29mv，使滤液中的铜硫化生成硫化铜沉淀，然后进入压滤机进行过滤，过滤后得到滤饼含硫化铜24.6％(以干基计)，所得滤饼进入铜冶炼系统进行冶炼；
c、在步骤b压滤机过滤后所得滤液中再次加入质量百分浓度为10％的硫化钠溶液，控制orp值为-14mv，使砷等重金属硫化生成沉淀；将调节后的溶液进入压滤机进行过滤，所得滤饼集中处理；
d、在步骤c压滤机过滤后所得滤液中加入电石渣调节其ph值至7.4，所得混合溶液进入浓密机，浓密机上清液进入一下工序，浓密机底流进入离心机进行分离，得到含水率为14.0％的石膏粉，离心机滤液返回至浓密机循环利用；
e、将步骤d所得上清液加入400ppm的纳米铁，所得混合液在斜板沉淀池中完成泥水分离，底泥压滤后集中处理；清液中各主要组分为：ph值7.0，铜离子0.05mg/l，砷离子0.06mg/l，镉离子0.008mg/l，铅离子0.016mg/l，满足《铅、锌工业污染物排放标准》特别排放要求，达标排放。
实施例4：
以某铜冶炼厂的污酸为处理对象，各主要组分浓度为：硫酸22.7％(质量百分浓度)，铜离子5711.6mg/l，砷离子18232.4mg/l，镉离子301.8mg/l，铅离子10.9mg/l。
利用本发明技术方案进行有色冶炼污酸处理方法的详细步骤如下：
a、首先将上述污酸用泵打入膜过滤器进行过滤(膜过滤器的过滤膜目数为400目)，过滤后得到硫酸铅滤渣，硫酸铅滤渣经板框压滤机过滤后得到含有硫酸铅64.2％(以干基计)的滤饼，硫酸铅滤饼进入铅冶炼系统进行冶炼；
b、在步骤a膜过滤器过滤后所得滤液中加入质量百分浓度为10％的硫化钠溶液，控制溶液的orp值为27mv，使滤液中的铜硫化生成硫化铜沉淀，然后进入压滤机进行过滤，过滤后得到滤饼含硫化铜26.9％(以干基计)，所得滤饼进入铜冶炼系统进行冶炼；
c、在步骤b压滤机过滤后所得滤液中再次加入质量百分浓度为10％的硫化钠溶液，控制orp值为-15mv，使砷等重金属硫化生成沉淀；将调节后的溶液进入压滤机进行过滤，所得滤饼集中处理；
d、在步骤c压滤机过滤后所得滤液中加入电石渣调节其ph值至7.1，所得混合溶液进入浓密机，浓密机上清液进入一下工序，浓密机底流进入离心机进行分离，得到含水率为13.7％的石膏粉，离心机滤液返回至浓密机循环利用；
e、将步骤d所得上清液加入250ppm的纳米铁，所得混合液在斜板沉淀池中完成泥水分离，底泥压滤后集中处理；清液中各主要组分为：ph值7.0，铜离子0.04mg/l，砷离子0.07mg/l，镉离子0.001mg/l，铅离子0.015mg/l，满足《铅、锌工业污染物排放标准》特别排放要求，达标排放。