一种除氨塔的制作方法

本实用新型涉及废水处理技术领域，特别涉及一种除氨塔。

背景技术：

进厂卤水在经过板式换热器预热至40-50℃后，与除氨折流槽加入的naoh溶液混合调节ph为9～10，然后再与一定比例的次氯酸钠混合，共同流入除氨反应槽鼓泡，再由除氨塔进料泵送至除氨塔顶部，自上而下经过除氨塔的三层塔盘与除氨塔的风机输送来的空气逆流接触，吹除脱氨。

但是，调节ph后的卤水中的碳酸氢钙会生成碳酸钙沉淀，堵塞塔盘，造成塔盘气液短路，气液接触面积变小，影响吹除脱氨效果。

因此，如何保证除氨塔的吹除脱氨效果，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种除氨塔，以保证除氨塔的吹除脱氨效果。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种除氨塔，包括平行布置的第一塔盘、第二塔盘和第三塔盘，

所述第一塔盘的第一降液板的下端设置有用于增大所述第一塔盘与所述第二塔盘之间的流通面积的第一凹槽，

所述第二塔盘的第二降液板的下端设置有用于增大所述第二塔盘与所述第三塔盘之间的流通面积的第二凹槽。

优选的，在上述除氨塔中，所述第一凹槽的个数为两个，两个所述第一凹槽对称分布在所述第一降液板的长度方向的两侧且位于所述第一降液板的中间，所述第一凹槽的宽度为500-700mm，所述第二凹槽的高度为150-400mm。

优选的，在上述除氨塔中，所述第一凹槽的个数至少为四个，所述第一凹槽对称分布在所述第一降液板的长度方向的两侧，所述第一凹槽的宽度为100-200mm，所述第一凹槽的高度为40-100mm。

优选的，在上述除氨塔中，所述第二凹槽的个数为两个，两个所述第一凹槽对称分布在所述第二降液板的长度方向的两侧且位于所述第二降液板的端部，所述第二凹槽的宽度为500-700mm，所述第二凹槽的高度为150-400mm。

优选的，在上述除氨塔中，所述第二凹槽的个数至少为四个，所述第二凹槽对称分布在所述第二降液板的长度方向的两侧，所述第二凹槽的宽度为100-200mm，所述第二凹槽的高度为40-100mm。

优选的，在上述除氨塔中，所述第三塔盘的第三降液板的长度为1800-2200mm。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的除氨塔，对第一塔盘的第一降液板和第二塔盘的第二降液板进行了改进，具体的，在第一塔盘的第一降液板的下端设置有第一凹槽，在第二塔盘的第二降液板的下端设置有第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽的设计分别增大了第一塔盘与第二塔盘之间的液体流通面积、以及第二塔盘与第三塔盘之间的液体流通面积，第一塔盘的液体通过第一降液板落至第二塔盘，第二塔盘的液体通过第二降液板落至第三塔盘，缩短了液体在第一塔盘和第二塔盘的停留时间，从而能够有效缓解第一塔盘和第二塔盘的堵塞，有效缓解塔盘气液短路，保证除氨塔的吹除脱氨效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的第一塔盘的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的第一塔盘的主视图；

图3为本实用新型实施例提供的第二塔盘的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的第二塔盘的主视图；

图5为本实用新型实施例提供的第三塔盘的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的第三塔盘的主视图。

1、第一塔盘，11、第一降液板，12、第一凹槽，2、第二塔盘，21、第二降液板，22、第二凹槽，3、第三塔盘，31、第三降液板。

具体实施方式

本实用新型公开了一种除氨塔，以保证除氨塔的吹除脱氨效果。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型公开了一种除氨塔，包括平行布置的第一塔盘1、第二塔盘2和第三塔盘3。

如图1所示，第一塔盘1的中间设置有第一降液板11，第二塔盘2的两端设置有第二降液板21，且第二降液板21位于第一降液板11的长度方向的两侧，第三塔盘3的第三降液板31位于第三塔盘3的中间，且与第一降液板11位于同一直线。

如图1-图4所示，本方案对第一塔盘1的第一降液板11和第二塔盘2的第二降液板21进行了改进，具体的，在第一塔盘1的第一降液板11的下端设置有第一凹槽12，在第二塔盘2的第二降液板21的下端设置有第二凹槽22，第一凹槽12和第二凹槽22的设计分别增大了第一塔盘1与第二塔盘2之间的液体流通面积、以及第二塔盘2与第三塔盘3之间的液体流通面积，第一塔盘1的液体通过第一降液板11落至第二塔盘2，第二塔盘2的液体通过第二降液板21落至第三塔盘3，缩短了液体在第一塔盘1和第二塔盘2的停留时间，从而能够有效缓解第一塔盘1和第二塔盘2的堵塞，有效缓解塔盘气液短路，保证除氨塔的吹除脱氨效果。

此处需要说明的，第一凹槽12的开口方向朝向第二塔盘2，第二凹槽22的开口方向朝向第三塔盘3。

本方案公开的除氨塔增大了液体的流通量，提高了气液接触面积，使得次氯酸钠与卤水中的氨反应更加充分，在一定程度上减少了次氯酸的使用量，且在一定程度上降低了除氨塔的风机能耗。

本方案公开了一种实施例：

现有技术的第一塔盘1与第二塔盘2之间的流通面积为0.21㎡，本方案在第一降液板11上开设第一凹槽12后，将第一塔盘1与第二塔盘2之间的流通面积增大为0.5-0.7㎡，此时除氨效果理想。优选的，第一凹槽12的开设使第一塔盘1与第二塔盘2之间的流通面积为0.558㎡除氨效果最好；

现有技术的第二塔盘2与第三塔盘3之间的流通面积为0.21㎡，本方案在第二降液板21上开设第二凹槽22后，将第二塔盘2与第三塔盘3之间的流通面积增大为0.5-0.7㎡，此时除氨效果理想。优选的，第一凹槽12的开设使第一塔盘1与第二塔盘2之间的流通面积为0.55㎡除氨效果最好。

在本方案的一个具体实施例中，第一凹槽12的个数为两个，两个第一凹槽12对称分布在第一降液板11的长度方向的两侧且位于第一降液板11的中间，第一凹槽12的宽度为500-700mm，第二凹槽22的高度为150-400mm。

在本方案的另一个具体实施例中，第一凹槽12的个数至少为四个，第一凹槽12的宽度为100-200mm，第一凹槽12的高度为40-100mm。

无论第一凹槽12的个数为两个，还是至少为四个，均能够保证第一塔盘1与第二塔盘2之间的流通面积。

在本方案的一个具体实施例中，第二凹槽22的个数为两个，两个第一凹槽12对称分布在第二降液板21的长度方向的两侧且位于第二降液板21的端部，第二凹槽22的宽度为500-700mm，第二凹槽22的高度为150-400mm。

在本方案的另一个具体实施例中，第二凹槽22的个数至少为四个，第二凹槽22对称分布在第二降液板21的长度方向的两侧，第二凹槽22的宽度为100-200mm，第二凹槽22的高度为40-100mm。

无论第二凹槽22的个数为两个，还是至少为四个，均能够保证第二塔盘2与第一塔盘1之间的流通面积。

如图5-6所示，本方案还对第三塔盘3的第三降液板31进行了改进，具体为，缩短了第三降液板31的长度。现有技术中第三降液板31的长度为2800cm，本方案将第三降液板31的长度缩短至1800-2100mm，以避免第三降液板31的下端被液封。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。