一种含油泥砂的处理设备的制作方法

本实用新型涉及石油设备技术领域，尤其涉及一种含油泥砂的处理设备。

背景技术：

石油作为国际现阶段通用能源具有非常重要的作用，我国每年开采的石油远远不够使用，每年还需要进口大量的原油，但是在石油开采过程中或多或少都会造成部分资源的浪费，现阶段国内所使用开采技术主要是压裂，在压裂过程中会用到大量砂子，那么在开采过程中就会产生大量的油泥砂，这些带有油泥的砂子不经回收直接处理，既会对环境造成污染，同时也会造成资源浪费。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种含油泥砂的处理设备，以解决上述技术问题。

为实现上述目的本实用新型采用以下技术方案：

一种含油泥砂的处理设备，包括搅拌罐、显示窗、药剂进口、第一抽液口、电机、第一吸泥管、第一泥泵、第一出泥管、第一进泥管、沉砂池、第二抽液口、第二吸泥管、第二泥泵、第二出泥管、第二进泥管、压滤机、底座、排水槽、排水管，所述搅拌罐前端开有竖直方向的显示窗，所述搅拌罐上端左部开有竖直方向的药剂进口，所述搅拌罐上端右部开有竖直方向的第一抽液口，所述搅拌罐上端中部固定有竖直方向的电机，所述搅拌罐右端下部贯穿固定有水平方向的第一吸泥管，所述第一吸泥管右端与第一泥泵连接，所述第一泥泵右端连接有水平方向的第一出泥管，所述第一出泥管右端与第一进泥管焊接固定，所述第一进泥管贯穿固定于沉砂池左端上部，所述沉砂池上端中部开有竖直方向的第二抽液口，所述沉砂池右端下部贯穿固定有水平方向的第二吸泥管，所述第二吸泥管右端与第二泥泵连接，所述第二泥泵右端连接有水平方向的第二出泥管，所述第二出泥管右端与第二进泥管焊接固定，所述第二进泥管贯穿固定于压滤机左端，所述压滤机左端两底端螺接固定于底座上端，所述底座固定于排水槽左右两端中部，所述排水槽前后两端沿槽体方向开有多个水平方向的排水管。

在上述技术方案基础上，所述电机下端焊接固定有竖直方向的搅拌杆，所述搅拌杆外侧焊接固定有多圈搅拌页。

在上述技术方案基础上，所述搅拌杆贯穿搅拌罐上端并置于其内部。

在上述技术方案基础上，所述第一抽液口用于将与抽水泵连接的抽水管伸入搅拌罐内部，并将分离的液体抽取。

所述第二抽液口用于将与抽水泵连接的抽水管伸入沉砂池内部，并将分离的液体抽取，所述第一抽液口亦可用于将与渣浆泵连接的出浆管伸入搅拌罐内部，并将渣浆输送至其内部。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：使用渣浆泵将需要处理的油泥砂抽至搅拌罐中，打开电机的开关带动搅拌杆转动，从而带动搅拌页进行搅拌，将生物基药剂通过药剂进口加入搅拌罐内部进行油水分离，搅拌过后，在搅拌罐中会出现油、水、泥渣分层，通过第一抽液口将与抽水泵连接的抽水管伸入搅拌罐内部对油层进行回收，通过显示窗对油层和水层进行区分，在抽取油层后储存起来，并将抽取的水层排至污水处理系统，而泥渣通过第一泥泵打入沉砂池存储，在沉砂池中静置一段时间后再通过第二抽液口将与抽水泵连接的抽水管伸入沉砂池内部对分离的液体进行抽离，再之后泥渣通过第二泥泵打入压滤机中进行脱水，开启压滤机，将打入压滤机中的泥渣进行分离。分离出来的水落入排水槽内并通过排水管排出，泥渣存储，能够更好的对石油进行回收，提高了石油的采取效率。

附图说明

图1为本实用新型外观结构示意图。

图2为本实用新型搅拌罐正面内部剖视图。

图中：1、搅拌罐，2、显示窗，3、药剂进口，4、第一抽液口，5、电机，6、第一吸泥管，7、第一泥泵，8、第一出泥管，9、第一进泥管，10、沉砂池，11、第二抽液口，12、第二吸泥管，13、第二泥泵，14、第二出泥管，15、第二进泥管，16、压滤机，17、底座，18、排水槽，19、排水管，20、搅拌杆，21、搅拌页。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细阐述。

如图1-2所示，一种含油泥砂的处理设备，包括搅拌罐1、显示窗2、药剂进口3、第一抽液口4、电机5、第一吸泥管6、第一泥泵7、第一出泥管8、第一进泥管9、沉砂池10、第二抽液口11、第二吸泥管12、第二泥泵13、第二出泥管14、第二进泥管15、压滤机16、底座17、排水槽18、排水管19，所述搅拌罐1前端开有竖直方向的显示窗2，所述搅拌罐1上端左部开有竖直方向的药剂进口3，所述搅拌罐1上端右部开有竖直方向的第一抽液口4，所述搅拌罐1上端中部固定有竖直方向的电机5，所述搅拌罐1右端下部贯穿固定有水平方向的第一吸泥管6，所述第一吸泥管6右端与第一泥泵7连接，所述第一泥泵7右端连接有水平方向的第一出泥管8，所述第一出泥管8右端与第一进泥管9焊接固定，所述第一进泥管9贯穿固定于沉砂池10左端上部，所述沉砂池10上端中部开有竖直方向的第二抽液口11，所述沉砂池10右端下部贯穿固定有水平方向的第二吸泥管12，所述第二吸泥管12右端与第二泥泵13连接，所述第二泥泵13右端连接有水平方向的第二出泥管14，所述第二出泥管14右端与第二进泥管15焊接固定，所述第二进泥管15贯穿固定于压滤机16左端，所述压滤机16左端两底端螺接固定于底座17上端，所述底座17固定于排水槽18左右两端中部，所述排水槽18前后两端沿槽体方向开有多个水平方向的排水管19。

所述电机5下端焊接固定有竖直方向的搅拌杆20，所述搅拌杆20外侧焊接固定有多圈搅拌页21。

所述搅拌杆20贯穿搅拌罐1上端并置于其内部。

所述第一抽液口4用于将与抽水泵连接的抽水管伸入搅拌罐1内部，并将分离的液体抽取，所述第一抽液口4亦可用于将与渣浆泵连接的出浆管伸入搅拌罐1内部，并将渣浆输送至其内部。

所述第二抽液口11用于将与抽水泵连接的抽水管伸入沉砂池10内部，并将分离的液体抽取。

本实用新型的工作原理：向含油泥砂中加入水，使用渣浆泵将需要处理的油泥砂抽至搅拌罐中，打开电机的开关带动搅拌杆转动，从而带动搅拌页进行搅拌，将生物基药剂通过药剂进口加入搅拌罐内部进行油水分离，搅拌过后，在搅拌罐中会出现油、水、泥渣分层，通过第一抽液口将与抽水泵连接的抽水管伸入搅拌罐内部对油层进行回收，通过显示窗对油层和水层进行区分，在抽取油层后储存起来，并将抽取的水层排至污水处理系统，而泥渣通过第一泥泵打入沉砂池存储，在沉砂池中静置一段时间后再通过第二抽液口将与抽水泵连接的抽水管伸入沉砂池内部对分离的液体进行抽离，再之后泥渣通过第二泥泵打入压滤机中进行脱水，开启压滤机，将打入压滤机中的泥渣进行分离。分离出来的水落入排水槽内并通过排水管排出，泥渣存储。

以上所述为本实用新型较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种含油泥砂的处理设备，包括搅拌罐（1）、显示窗（2）、药剂进口（3）、第一抽液口（4）、电机（5）、第一吸泥管（6）、第一泥泵（7）、第一出泥管（8）、第一进泥管（9）、沉砂池（10）、第二抽液口（11）、第二吸泥管（12）、第二泥泵（13）、第二出泥管（14）、第二进泥管（15）、压滤机（16）、底座（17）、排水槽（18）、排水管（19），其特征在于：所述搅拌罐（1）前端开有竖直方向的显示窗（2），所述搅拌罐（1）上端左部开有竖直方向的药剂进口（3），所述搅拌罐（1）上端右部开有竖直方向的第一抽液口（4），所述搅拌罐（1）上端中部固定有竖直方向的电机（5），所述搅拌罐（1）右端下部贯穿固定有水平方向的第一吸泥管（6），所述第一吸泥管（6）右端与第一泥泵（7）连接，所述第一泥泵（7）右端连接有水平方向的第一出泥管（8），所述第一出泥管（8）右端与第一进泥管（9）焊接固定，所述第一进泥管（9）贯穿固定于沉砂池（10）左端上部，所述沉砂池（10）上端中部开有竖直方向的第二抽液口（11），所述沉砂池（10）右端下部贯穿固定有水平方向的第二吸泥管（12），所述第二吸泥管（12）右端与第二泥泵（13）连接，所述第二泥泵（13）右端连接有水平方向的第二出泥管（14），所述第二出泥管（14）右端与第二进泥管（15）焊接固定，所述第二进泥管（15）贯穿固定于压滤机（16）左端，所述压滤机（16）左端两底端螺接固定于底座（17）上端，所述底座（17）固定于排水槽（18）左右两端中部，所述排水槽（18）前后两端沿槽体方向开有多个水平方向的排水管（19）。

2.根据权利要求1所述的一种含油泥砂的处理设备，其特征在于：所述电机（5）下端焊接固定有竖直方向的搅拌杆（20），所述搅拌杆（20）外侧焊接固定有多圈搅拌页（21）。

3.根据权利要求2所述的一种含油泥砂的处理设备，其特征在于：所述搅拌杆（20）贯穿搅拌罐（1）上端并置于其内部。

4.根据权利要求1所述的一种含油泥砂的处理设备，其特征在于：所述第一抽液口（4）用于将与抽水泵连接的抽水管伸入搅拌罐（1）内部，并将分离的液体抽取，所述第一抽液口（4）亦可用于将与渣浆泵连接的出浆管伸入搅拌罐（1）内部，并将渣浆输送至其内部。

5.根据权利要求1所述的一种含油泥砂的处理设备，其特征在于：所述第二抽液口（11）用于将与抽水泵连接的抽水管伸入沉砂池（10）内部，并将分离的液体抽取。

技术总结
本实用新型公开了一种含油泥砂的处理设备，包括搅拌罐、药剂进口、第一抽液口、电机、第一泥泵、沉砂池、第二抽液口、第二泥泵压滤机，所述搅拌罐上端左部开有竖直方向的药剂进口，所述搅拌罐上端右部开有竖直方向的第一抽液口，所述搅拌罐上端中部固定有竖直方向的电机，所述搅拌罐右端第一泥泵连接，所述第一泥泵右端与沉砂池左端连接，所述沉砂池上端中部开有竖直方向的第二抽液口，所述沉砂池右端下部与第二泥泵连接，所述第二泥泵右端与与压滤机左端连接，所述底座固定于排水槽左右两端中部，所述排水槽前后两端沿槽体方向开有多个水平方向的排水管，本实用新型能够更好的对石油进行回收，提高了石油的采取效率。

技术研发人员：卜涛;赵云;梁庆;张道涛;刘明
受保护的技术使用者：陕西邦达环保工程有限公司
技术研发日：2019.09.02
技术公布日：2020.06.26