一种压缩机零部件的旋转清洗机的制作方法

本实用新型涉及清洗设备领域，特别涉及一种压缩机零部件的旋转清洗机。

背景技术：

压缩机零部件在生产及使用过程中由于加工方式的不同，其表面或多或少会存在一定的碎屑及油污，故而需对其进行清洁工序；现有技术中的机械零部件的清洁工序中，其往往单纯的对机械零部件进行冲洗或吹洗，其清洁效果不佳，在一定程度上影响了产品的后期使用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种压缩机零部件的旋转清洗机，其具有可对压缩机零部件实现多角度、全自动的清洗与烘干处理的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种压缩机零部件的旋转清洗机，包括底座，所述底座上设有旋转输送机构，所述旋转输送机构包括安装于底座表面的驱动电机，安装于驱动电机输出轴上的转台，位于转台上的互相垂直设置的上料工位、清洗工位、吹干工位及下料工位；所述清洗工位上方设有固定安装于底座表面的清洗除锈装置，所述清洗除锈装置包括固定安装于底座表面的水箱体，位于清洗工位正上方连接水箱体出液口的喷淋机构，所述喷淋机构包括安装于出液口表面的水泵、连接水泵的喷管及连接喷管的喷嘴，所述喷嘴位于清洗工位正上方；所述吹干工位一侧设有吹干装置，所述吹干装置包括位于吹干工位上方切安装于底座表面的压缩空气源箱体，位于空气源箱体表面的喷气管、位于喷气管尾部的喷气嘴，所述喷气管上还设有热风风机，所述热风风机表面还设有与喷气嘴通过热风电加热管连接，所述喷气嘴朝向吹干工位。

通过采用上述技术方案，由人工将工件依次放置于上料工位上，然后通过驱动电机带动转台转动，当上料工位上的工件顺着转动转动九十度之后到达清洗工位，由清洗除锈装置对工件进行清洗除锈工序，具体由水箱体表面的出液口上的水泵吸收清洗除锈液体，流入喷管内通过喷嘴进行喷射清洗，喷嘴采用不锈钢球形可调喷嘴，便于调节喷射角度，喷嘴以大流量高压的形式对工件进行有效可靠的清洗以确保工件清洗质量；清洗完后之后，工件顺着转台继续转动九十度到达吹干工位，本机构由空气源箱体提供气源，热风风机抽取箱体内的气体并通过热风电加热管对实现加热升温，烘干采用热风循环的方式，可对清洗完的工件实现快速高效烘干处理，最后转台继续完成下一个节拍，带动工件到达下料工位，人工实现快速卸料；同时整个清洗除锈的液体会随着排水孔重新循环进入水箱体内，实现可重复使用，节省工业用水。

进一步设置：所述水箱体上还设有过滤系统，所述过滤系统包括设置在喷管靠近水箱一侧的集渣式过滤框，位于水泵吸口前的插板式过滤框及位于水泵出口前的袋式过滤器。

通过采用上述技术方案，本机构采用三级过滤，第一级即在液体回流口的集渣式过滤框，采用40目不锈钢过滤网；第二级在水泵吸口前的插板式过滤框采用80目不锈钢过滤网，以防止杂物进入水泵而影响其使用寿命；第三级在水泵出口的袋式精过滤器，过滤精度清洗为30μm，在过滤器上有压力显示装置，以及时清理脏物，防止喷嘴及过滤袋堵塞。

进一步设置：所述水箱体内部设有油水分离器，所述油水分离器一侧还设有液位控制器。

通过采用上述技术方案，工件在清洗过程中，将表面的浮油带入水箱体的清洗液中，不但影响清洗效果，还会缩短清洗液的使用周期，该机在清洗水箱设置滚筒式浮油排除器，本装置能有效去除水箱液体表面的浮油，能有效地自动去除清洗液中浮油。

进一步设置：所述上料工位与清洗工位之间还设有吸雾机构，所述吸雾机构包括设吸雾风机及位于吸雾风机表面的吸雾风罩。

通过采用上述技术方案，在清洗工位与吹干工位之间设置的吸雾机构能够对清洗时产生的热气与雾气进行吸收处理，大大改善了工作环境。

进一步设置：所述上料工位、清洗工位、吹干工位及下料工位底部通过转动连接的滚动轴与底座连接，所述滚动轴上设有链轮，所述链轮之间通过链条连接传动，所述滚动轴通过微型电机驱动旋转。

通过采用上述技术方案，通过微型电机带动转动轴旋转，从而实现上料工位的工件进行转动，又将通过链轮链条实现传动的清洗工位、吹干工位与下料工位实现同步转动，这样便能对工件进行全自动多角度的全面、高效清洗与吹干处理，大大提高了工作效率。

进一步设置：所述上料工位、清洗工位、吹干工位及下料工位表面均设有工件板，所述工件板上设有四个放置槽。

通过采用上述技术方案，上料工位、清洗工位、吹干工位与下料工位上的工件板设置有四个放置槽，每个放置槽内可放置一个工件，工件可在转动过程中保持稳定。

进一步设置：所述水箱体壳体采用双层保温结构，内层为不锈钢板层，中间为硅酸铝保温材料，外层是q235-a碳钢材料钢板焊接而成。

通过采用上述技术方案，内层与外层具有较强的硬度，中间的硅酸铝保温材料具有良好的保温性能。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：本清洗机可根据清洗工艺要求及清洗零件结构特点，对零部件进行精准高效的自动化清洗；采用自动上料与运输，并通过带有除锈剂的清洗液对零部件进行去油污、清洗，然后采用热风风机对清洗完毕的零部件进行烘干处理，保证了零部件表面的完好；整台设备采用采用检测开关探测控制，只有当工件精确到位时才能进行下一步动作，确保设备运行的准确性与安全性。

附图说明

图1是旋转清洗机整体结构示意图；

图2是旋转清洗机正视图；

图3是旋转清洗机水箱体内部结构示意图。

图中，1、底座；2、放置槽；3、旋转输送机构；31、驱动电机；32、转台；33、上料工位；34、清洗工位；35、吹干工位；36、下料工位；4、清洗除锈装置；41、水箱体；411、油水分离器；412、液位控制器；5、过滤系统；51、集渣式过滤框；52、插板式过滤框；53、袋式过滤器；6、喷淋机构；61、水泵；62、喷管；63、喷嘴；7、吸雾机构；71、吸雾风机；72、吸雾风罩；8、吹干装置；81、压缩空气源箱体；82、喷气管；83、喷气嘴；84、热风风机；85、热风电加热管；9、排水孔；10、导管；11、滚动轴；12、链轮；13、链条；14、微型电机；15、工件板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种压缩机零部件的旋转清洗机，如图1、图2及图3所示，包括底座1，底座1上设有旋转输送机构3，旋转输送机构3包括安装于底座1表面的驱动电机31，安装于驱动电机31输出轴上的转台32，位于转台32上的互相垂直设置的上料工位33、清洗工位34、吹干工位35及下料工位36，上料工位33、清洗工位34、吹干工位35及下料工位36表面均设有工件板15，工件板15上设有四个放置槽2。清洗工位34上方设有固定安装于底座1表面的清洗除锈装置4，清洗除锈装置4包括固定安装于底座1表面的水箱体41，水箱体41上还设有过滤系统5，过滤系统5包括设置在喷管62靠近水箱一侧的集渣式过滤框51，位于水泵61吸口前的插板式过滤框52及位于水泵61出口前的袋式过滤器53，水箱体41内部设有油水分离器411，油水分离器411一侧还设有液位控制器412。该种水箱体41壳体采用双层保温结构，内层为不锈钢板层，中间为硅酸铝保温材料，外层是q235-a碳钢材料钢板焊接而成。位于清洗工位34正上方连接水箱体41出液口的喷淋机构6，喷淋机构6包括安装于出液口表面的水泵61、连接水泵61的喷管62及连接喷管62的喷嘴63，喷嘴63位于清洗工位34正上方；上料工位33与清洗工位34之间还设有吸雾机构7，吸雾机构7包括设吸雾风机71及位于吸雾风机71表面的吸雾风罩72。吹干工位35一侧设有吹干装置8，吹干装置8包括位于吹干工位35上方切安装于底座1表面的压缩空气源箱体81，位于空气源箱体表面的喷气管82、位于喷气管82尾部的喷气嘴83，喷气管82上还设有热风风机84，热风风机84表面还设有与喷气嘴83通过热风电加热管85连接，喷气嘴83朝向吹干工位35；转台32表面还设有若干个排水孔9，排水孔9通过导管10与水箱体41连接。

上料工位33、清洗工位34、吹干工位35及下料工位36底部通过转动连接的滚动轴11与底座1连接，滚动轴11上设有链轮12，链轮12之间通过链条13连接传动，滚动轴11通过微型电机14驱动旋转。设备主控制系统采用编码程序控制器(plc)进行程序控制。

其主要工作原理如下：由人工将工件依次放置于上料工位33上，然后通过驱动电机31带动转台32转动，当上料工位33上的工件顺着转动转动九十度之后到达清洗工位34，由清洗除锈装置4对工件进行清洗除锈工序，具体由水箱体41表面的出液口上的水泵61吸收清洗除锈液体，流入喷管62内通过喷嘴63进行喷射清洗，喷嘴63采用不锈钢球形可调喷嘴63，便于调节喷射角度，喷嘴63以大流量高压的形式对工件进行有效可靠的清洗以确保工件清洗质量，工件在清洗过程中，将表面的浮油带入水箱体41的清洗液中，不但影响清洗效果，还会缩短清洗液的使用周期，该机在清洗水箱设置滚筒式浮油排除器，本装置能有效去除水箱液体表面的浮油，能有效地自动去除清洗液中浮油。清洗完后之后，工件顺着转台32继续转动九十度到达吹干工位35，本机构由空气源箱体提供气源，热风风机84抽取箱体内的气体并通过热风电加热管85对实现加热升温，烘干采用热风循环的方式，可对清洗完的工件实现快速高效烘干处理，最后转台32继续完成下一个节拍，带动工件到达下料工位36，人工实现快速卸料；同时整个清洗除锈的液体会随着排水孔9重新循环进入水箱体41内，实现可重复使用，节省工业用水。

通过微型电机14带动滚动轴11旋转，从而实现上料工位33的工件进行转动，又将通过链轮12链条13实现传动的清洗工位34、吹干工位35与下料工位36实现同步转动，这样便能对工件进行全自动多角度的全面、高效清洗与吹干处理，大大提高了工作效率。

上述的实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。