除锈装置的制作方法

本发明涉及除锈设备领域，特别涉及一种除锈装置。

背景技术：

目前，市场上的除锈方式主要地可以分为抛丸除锈、喷砂除锈、无酸洗拉丝除锈。

抛丸除锈主要是利用机械设备的高速运转把一定粒度的钢丸靠抛头机构的离心力抛出，被抛出的钢丸与待除锈物猛烈碰撞从而达到祛除待除锈物的锈蚀；抛丸除锈设备主要由抛丸器、耐磨橡胶环带、绞龙、提升、分离器、进料输送、除尘机、电器组合而成。喷砂除锈是利用高压空气带出石英砂喷射到构件表面达到的一种除锈方法；一个完整的吸入式干喷砂机一般由六个系统组成，即结构系统、介质动力系统、管路系统、除尘系统、控制系统和辅助系统。无酸洗拉丝除锈主要针对线材的除锈；无酸洗剥壳除锈机主要由变速箱五轮脱壳机构、可调节交叉抛物线钢丝刷轮、全封闭除锈室、强迫润滑装置、拉丝模架和电气控制系统组成。由此可见，无论是抛丸除锈机、喷砂除锈机还是无酸洗拉丝设备，其除锈过程都是需要多种设备组和才能形成一条完整的除锈生产线，设备体积庞大，占用空间多。

技术实现要素：

基于此，本发明提供一种体积小、节省空间的除锈装置。

本发明采用的技术方案是，一种除锈装置，包括驱动机构及多个并列设置的除锈单元，每一除锈单元包括弹头及与所述弹头连接的除锈单元本体，所述弹头的一端形成敲击部，所述弹头在所述驱动机构的驱动下相对于所述除锈单元本体做往复运动。

优选地，所述除锈装置包括多个互相独立运动的除锈模组，每个除锈模组包括多个同步运动的所述除锈单元。

优选地，所述除锈装置还包括安装支架，每个所述除锈模组还包括模组支架，所述除锈单元固定在所述模组支架上，所述模组支架与所述安装支架活动连接，所述模组支架相对于所述安装支架可沿所述弹头的运动方向往复运动。

优选地，每个所述除锈模组还包括定位部件，所述定位部件固定在所述模组支架上，所述模组支架与所述安装支架之间还设置有调节弹簧。

优选地，所述定位部件包括定位滚轮，且所述定位滚轮设置在所述除锈模组的进料侧。

优选地，所述安装支架包括悬吊梁、至少两个支撑柱、连接柱和拉杆，所述至少两个支撑柱与所述悬吊梁固定连接且相对于所述悬吊梁向上伸出，所述连接柱与所述悬吊梁连接且位于两个支撑柱之间，所述拉杆的第一端与所述支撑柱连接，第二端与所述连接柱连接，且所述拉杆的第一端高于所述第二端。

优选地，所述安装支架包括悬吊梁、两个支撑柱、两个连接柱、两个拉杆和连杆，所述两个支撑柱分别固定在所述悬吊梁的两端，所述两个连接柱固定在所述悬吊梁上且位于所述两个支撑柱之间，所述两个连接柱间隔设置，两个拉杆的两端分别连接对应的连接柱和支撑柱，所述连杆的两端连接所述两个连接柱。

优选地，所述除锈装置还包括安装支架和支撑支架，所述多个除锈单元安装在所述安装支架上，所述安装支架安装在所述支撑支架上，且所述安装支架与所述支撑支架之间设置有升降组件，所述升降组件用于驱动所述安装支架相对于所述支撑支架升降。

优选地，所述除锈装置包括第一除锈阵列和第二除锈阵列，所述第一除锈整列和第二除锈阵列之间形成有进料通道，所述第一除锈阵列和第二除锈阵列均包括多个并列设置的除锈单元，所述第一除锈阵列的弹头与第二除锈阵列的弹头朝向相反，在所述除锈装置的进料方向上，所述第一除锈阵列和第二除锈阵列相向设置或者错位设置。

优选地，所述除锈装置包括前除锈阵列和后除锈阵列，所述前除锈阵列和后除锈阵列沿所述除锈装置的进料方向间隔设置，且所述后除锈阵列设置在所述前除锈阵列的出料侧，所述前除锈阵列和后除锈阵列之间还设置有锈迹检测装置。

优选地，所述锈迹检测装置包括摄像头或者超声波探头。

优选地，所述后除锈阵列包括多个互相独立运动的除锈模组，每个除锈模组包括多个同步运动的所述除锈单元，所述除锈装置还包括安装支架，每个所述除锈模组还包括模组支架，所述除锈单元固定在所述模组支架上，所述模组支架与所述安装支架之间设置有升降驱动装置，所述升降驱动装置驱动所述模组支架相对于所述安装支架沿所述弹头的运动方向往复运动。

优选地，所述后除锈阵列的出料侧还设置有锈迹检测装置。

优选地，至少部分所述除锈单元呈多行多列分布，且在垂直于所述除锈装置的进料方向的方向上，至少部分不同行的除锈单元的敲击部的中心错位设置。

优选地，在所述除锈装置的敲击面上，至少部分所述除锈单元的敲击部的中心呈平行四边形点阵式分布，且同列的除锈单元的敲击部中心的连线相对于所述除锈装置的进料方向倾斜设置。

优选地，至少部分除锈单元排列形成击打区，所述击打区的进料侧和/或出料侧设置有防尘帘。

优选地，所述除锈单元的出料侧设置有废料收集装置；或者，

所述除锈单元本体还包括吸尘管，所述吸尘管的开口靠近所述敲击部设置；或者，

所述除锈单元的出料侧设置有螺旋状的废料收集刷和吸尘装置，所述废料收集刷的中心轴沿所述除锈单元的长度方向设置，所述吸尘装置的吸尘口靠近所述废料收集刷的端部设置。

优选地，所述除锈单元本体包括气腔，所述弹头可活动地嵌装于所述气腔内，所述驱动机构包括配气机构，所述配气机构与所述气腔连通，用于往所述气腔内通入压缩气体，驱动所述弹头相对于所述气腔往复运动。

优选地，所述除锈装置包括多个所述配气机构，每一配气机构与多个所述除锈单元通过管路连通。

优选地，所述除锈装置包括多个互相独立运动的除锈模组，每个除锈模组包括多个同步运动的所述除锈单元，每个所述除锈模组与一配气机构连接。

优选地，所述气腔包括导向通孔和活塞腔，导向通孔和活塞腔相连接且相通，弹头可活动地嵌于所述导向通孔内，弹头侧壁与导向通孔内壁相抵，使活塞腔成为一个密闭的腔室；所述活塞腔设有加压工位，所述导向通孔设有泄压工位，缓冲腔与加压工位之间设置有气道使二者相通。

优选地，所述弹头包括弹头内腔，弹头侧部开设有第一气孔和第二气孔，所述气腔的侧壁上设置有加压工位和泄压工位，所述第一气孔与所述泄压工位相配合，所述第二气孔与所述加压工位相配合。

优选地，还包括缓冲腔，配气机构的出气口与所述缓冲腔相连通；所述配气机构向缓冲腔加压时，所述第二气孔与所述加压工位对齐，气体从所述第二气孔进入并充满所述弹头内腔，弹头被活塞腔的气压驱动沿导向通孔前进；弹头前进至所述第一气孔对应泄压工位时，弹头内腔的气压泄漏至所述泄压工位，弹头复位。

优选地，所述除锈单元本体包括第一本体和第二本体，所述第一本体和第二本体连接，所述第一本体上形成有加压工位，所述第二本体上形成有泄压工位，所述第一本体和第二本体之间形成有位于所述气腔进气口和气腔出气口之间的气腔，所述第二本体上还形成有用于供弹头的敲击部穿过的弹头出口，所述弹头处于伸出状态时，所述所述气腔和泄压工位导通，所述气腔和所述加压工位不导通，所述弹头处于缩回状态时，所述气腔和泄压工位不导通，所述气腔和所述加压工位导通。

优选地，所述除锈单元本体包括第一本体和第二本体，所述第一本体和第二本体连接，所述第一本体内形成有所述活塞腔、缓冲腔和气道，所述活塞腔的侧壁上形成有加压工位，所述加压工位通过所述气道与所述缓冲腔相连通，所述第二本体上形成有导向通孔，所述导向通孔的侧壁上设置有泄压工位，所述弹头的敲击部可穿过所述导向通孔，并可伸出所述导向通孔外；

所述弹头上形成有弹头内腔、第一气孔和第二气孔，所述第一气孔和所述第二气孔皆与所述弹头内腔相连通；弹头回缩状态时，所述第二气孔与所述加压工位连通连通，所述第一气孔被所述导向通孔的侧壁封闭；所述弹头伸出状态时，所述第一气孔与所述泄压工位相连通，所述第二气孔被所述活塞腔的侧壁封闭；所述第二本体的材料比重低于所述第一本体的材料比重；或者，

所述第一本体包括活塞筒、内盖和外盖，所述活塞腔位于所述活塞筒内，所述弹头穿过所述活塞腔，且弹头的另一端卡在所述活塞腔内，所述外盖固定在所述活塞筒上，所述缓冲腔由所述外盖、内盖和所述活塞筒围成，所述内盖位于所述活塞腔和所述缓冲腔之间；所述弹头伸出时，所述弹头与所述内盖将所述活塞腔密封，所述内盖与所述外盖将所述缓冲腔密封；所述弹头复位时，所述弹头将所述内盖压向所述缓冲腔。

优选地，所述第一本体由金属材料制成，所述第二本体由塑胶材料制成。

优选地，至少部分除锈单元的第二本体互相连接为一体。

在优选实施例中，所述缓冲腔的直径大于所述活塞腔的直径，且所述缓冲腔和所述活塞腔同轴，所述内盖的第一端与所述活塞腔相配合，所述内盖的第二端与所述缓冲腔相配合，所述内盖的第二端面上设置有压紧气槽，所述压紧气槽与所述缓冲腔相连通。

在优选实施例中，所述弹头的第一端形成有第一限位部，所述第一限位部的直径大于所述弹头的直径，所述活塞缸的侧壁上设置有与所述第一限位部相配合的第二限位部，所述第二限位部的直径与所述弹头的直径相配合，所述加压工位位于所述第二限位部上，且其开口朝向所述第一限位部；

所述第二限位部上设置有第二气槽，所述气道和所述加压工位皆与所述第二气槽相连通；和/或，

所述第一限位部上设置有第一气槽，所述第一气槽的开口朝向所述第二限位部。

本发明还提供一种除锈系统，包括物料传送装置以及如权利要求1至19任一项所述的除锈装置，所述除锈装置设置在所述物料传送装置上或者设置在所述物料传送装置的侧方，所述弹头的敲击部朝向所述物料传送装置的送料面。

优选地，所述除锈系统还包括隔音罩，所述隔音罩罩在所述除锈单元外；或者

所述除锈系统还包括隔音罩，所述隔音罩罩在所述除锈装置外，所述物料传送装置穿过所述隔音罩。

本发明的除锈装置将除锈需要的设备集成在一起，减少了除锈装置所需要的设备，使其相对传统的除锈装置体积缩小很多，减少其占地面积。

附图说明

通过附图中所示的本发明优选实施例更具体说明，本发明上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。

图1为本发明优选实施例的除锈装置的整体结构图；

图2为本发明另一优选实施例的除锈装置的整体结构图；

图3为初打模组的爆炸图；

图4为图3中aa方向的切面图；

图5为图4中的除锈单元装配状态下的切面图；

图6为补打模组的爆炸图；

图7为补打模组中的部分切面图

图8为本发明优选实施例的除锈单元的整体结构图；

图9为本发明优选实施例的除锈单元的爆炸图；

图10为本发明优选实施例的除锈单元的爆炸状态下的剖面图；

图11为本发明优选实施例的弹头的剖面图；

图12为本发明优选实施例的除锈单元本体的装配状态下的剖面图；

图13为本发明优选实施例的除锈单元的另一视角的整体结构图；

图14为本发明优选实施例的除锈系统的仰视图；

图15为本发明优选实施例的除锈系统的剖视图；

图16为本发明优选实施例的除锈系统的另一整体结构图；

图17为本发明优选实施例的除锈单元的剖视图；

图18为本发明另一优选实施例的除锈单元的剖视图

图19-23为本发明的弹头的不同实施例的整体结构图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“安装”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1-23所示，本发明采用的技术方案是，一种除锈装置，包括驱动机构2及多个并列设置的除锈单元1，每一除锈单元1包括弹头12及与弹头12连接的除锈单元本体11，弹头12的一端形成敲击部1200，弹头12在驱动机构2的驱动下相对于除锈单元本体11做往复运动。弹头12的一端与除锈单元本体11连接，另一端为自由端，待除锈物靠近弹头12的自由端，弹头12往复运动时，弹头12的自由端敲击待除锈物(物料800一般为金属板，如钢板、铁板等)，通过敲击震动将待除锈物表面的锈除掉。在弹头12敲击物料800的瞬间，物料800被外力固定，物料800整体震动的幅度较小，因此，相对现有的除锈装置来说，其产生的噪音较小。由于弹头12的分布均匀，敲击时的作用力也均匀分布，除锈效果也比较稳定。

参考图3，在优选实施例中，除锈装置包括多个互相独立运动的除锈模组10，每个除锈模组10包括多个同步运动的除锈单元1。生产时，将相应数量的除锈模组10集成在一起即可，不需要将一个个单独的除锈模组10单独安装，生产安装方便。使用过程中，如果某个模组损坏，方便拆卸更换，维修更方便。

参考图2，在优选实施例中，除锈装置还包括安装支架40，每个除锈模组10还包括模组支架20，除锈单元1固定在模组支架20上。模组支架20与安装支架40活动连接，模组支架20相对于安装支架40可沿弹头12的运动方向往复运动。使用时，根据物料800的厚度调整模组支架20，使除锈模组10与物料800的距离适当。

参考图3，在优选实施例中，每个除锈模组10还包括定位部件30，定位部件30固定在模组支架20上，模组支架20与安装支架40之间还设置有调节弹簧。

在优选实施例中，定位部件30包括定位滚轮301，且定位滚轮301设置在除锈模组10的进料侧。工作时，定位轮压住待除锈物，弹头12往复运动至最高点时，其与待除锈物之间具有一定的间距。

参考图2，在优选实施例中，安装支架40包括悬吊梁401、至少两个支撑柱402、连接柱403和拉杆404。至少两个支撑柱402与悬吊梁401固定连接且相对于悬吊梁401向上伸出，连接柱403与悬吊梁401连接且位于两个支撑柱402之间，拉杆404的第一端与支撑柱402连接，第二端与连接柱403连接，且拉杆404的第一端高于第二端。由于整个除锈装置的大部分部件都装配在安装支架40的中部，重力太大，尤其是除锈模组10较多的时候，除锈模组10自身的重力、工作时物料800的重力以及动力装置施加的力集中在一起，对于普通的安装支架40来说可能会难于承受。本发明采用的安装支架40能够巧妙的将中部的部分受力转嫁到两侧，减少中部的负担，使整体结构更加稳固。

参考图1和图2，在进一步优选实施例中，安装支架40包括悬吊梁401、两个支撑柱402、两个连接柱403、两个拉杆404和连杆405，两个支撑柱402分别固定在悬吊梁401的两端，两个连接柱403固定在悬吊梁401上且位于两个支撑柱402之间，两个连接柱403间隔设置，两个拉杆404的两端分别连接对应的连接柱403和支撑柱402，连杆405的两端连接两个连接柱403。连杆405的设置，使安装支架40的整体性更高，结构更加牢固。

在另一优选实施例中，除锈装置还包括安装支架40和支撑支架50，多个除锈单元1安装在安装支架40上，安装支架40安装在支撑支架50上。。安装支架40的两端连接在支撑支架50上，将除锈模组10自身的重力、工作时物料800的重力以及动力装置施加的力部分转嫁到支撑支架50上。安装支架40与支撑支架50之间设置有升降组件60，升降组件60用于驱动安装支架40相对于支撑支架50升降；升降组件60可以使安装支架40带动安装在其上部的部件上下移动，从而调整除锈模组10的高度，使其能够在不同的场景下应用，厚度不同的物料800也都可以使用该除锈装置除锈。

参考图3，在优选实施例中，除锈装置包括第一除锈阵列100和第二除锈阵列200，第一除锈整列和第二除锈阵列200之间形成有进料通道，第一除锈阵列100和第二除锈阵列200均包括多个并列设置的除锈单元1，第一除锈阵列100的弹头12与第二除锈阵列200的弹头12朝向相反，物料800经过该进料通道，第一除锈阵列100和第二除锈阵列200分别向物料800的不同的面敲击，实现同时双面除锈，效率更高。在除锈装置的进料方向上，第一除锈阵列100和第二除锈阵列200相向设置或者错位设置，优选错位设置。本发明的弹头12撞击物料800，产生小面积大幅度的震动，从而将其表面的锈除去；如果采用相向的设置方式，物料800的两侧同时受力，势必会导致一部分力被抵消掉，除锈效果相对较差，而错位的设置方式恰好能够避免该问题，且也能够实现双面除锈的效果。

参考图1，在优选实施例中，除锈装置包括前除锈阵列300和后除锈阵列400，前除锈阵列300和后除锈阵列400沿除锈装置的进料方向间隔设置。且后除锈阵列400设置在前除锈阵列300的出料侧，前除锈阵列300和后除锈阵列400之间还设置有锈迹检测装置500。锈迹检测装置500检测从前除锈阵列300出来的物料800，如果检测到某些部位依然还有锈迹，后除锈阵列400就根据检测结果进行补打，后除锈阵列400上的弹头12有选择性的选择有锈迹的位置进行敲击。既可以保证除锈的效果，又可以避免过度除锈造成的物料800过度粗糙的问题。在优选实施例中，锈迹检测装置500包括检测支架以及安装在检测支架上的摄像头，摄像头与该除锈装置的控制器连接，通过摄像头对物料800的表面进行拍摄，然后通过图像识别的方式进行锈迹检测。在本实施例中，检测支架安装有上、下两排摄像头，用于对物料800的上表面和下表面分别进行拍摄和锈迹检测。在其他实施例中，锈迹检测装置500也可以通过超声波探头检测锈迹。

在优选实施例中，后除锈阵列400包括多个互相独立运动的除锈模组10，每个除锈模组10包括多个同步运动的除锈单元1，除锈装置还包括安装支架40。每个除锈模组10还包括模组支架20，除锈单元1固定在模组支架20上，模组支架20与安装支架40之间设置有升降驱动装置，升降驱动装置驱动模组支架20相对于安装支架40沿弹头12的运动方向往复运动。具体地，后除锈阵列400的结构与前除锈阵列300的机构相同。由于后除锈阵列400的作用是补充除锈，将前除锈阵列300未彻底除掉的锈迹除掉，所以，其工作量相对较少，设置后除锈阵列400时也可以根据实际情况设置。

参考图15，在优选实施例中，后除锈阵列400的出料侧还设置有锈迹检测装置500，对除锈质量要求较高的产品，可以检测除锈合格情况。

参考图3，在优选实施例中，至少部分除锈单元1呈多行多列分布，且在垂直于除锈装置的进料方向的方向上，至少部分不同行的除锈单元1的敲击部1200的中心错位设置，即多个弹头12在垂直于该除锈装置的进料方向上的投影不同。待物料从除锈工位经过后，弹头12在除锈板材上敲击的点连成片状，除锈效果更好。

参考图3在优选实施例中，在除锈装置的敲击面上，至少部分除锈单元1的敲击部1200的中心呈平行四边形点阵式分布，且同列的除锈单元1的敲击部1200中心的连线相对于除锈装置的进料方向倾斜设置。相邻的弹头12交错设置，避免在待除锈板材上留下无法被敲到的盲区。

在优选实施例中，至少部分除锈单元1排列形成击打区，击打区的进料侧和/或出料侧设置有防尘帘(未图示)。防尘帘的下端与待除锈板材接触，敲击除锈过程中，会有大量粉尘飘到空气中，防尘帘将灰尘隔在防尘帘内部，减少对防尘帘外部的空气的污染。进一步地，防尘帘为硬质帘，且其下部设置软质边缘，边缘与待除锈本体接触，可以起到收集碎渣的作用。具体地，软质的边缘未毛刷或者高分子软体材料。

在优选实施例中，除锈单元1的出料侧设置有废料收集装置，用于除去敲击除掉的碎渣。

参考图15，在优选实施例中，除锈单元本体11还包括吸尘管16，吸尘管16的开口靠近敲击部1200设置，用于除去敲击除掉的碎渣。

参考图16，在优选实施例中，除锈单元1的出料侧设置有螺旋状的废料收集刷160和吸尘装置，废料收集刷160的中心轴沿除锈单元的长度方向设置，吸尘装置的吸尘口靠近废料收集刷160的端部设置。具体地，废料收集刷160连接动力机构，动力机构带动废料收集刷160转动，螺旋形的废料收集刷160可以将待除锈板材上的碎渣收集到板材的一侧，吸尘装置用于除尘，减少空气污染，也可以将废料收集进废料筒内。

参考图4-9，在优选实施例中，除锈单元本体11包括气腔10，弹头12可活动地嵌装于气腔10内，驱动机构2包括配气机构3，配气机构3与气腔10连通，用于往气腔10内通入压缩气体，驱动弹头12相对于气腔10往复运动。具体地，除锈装置包括多个配气机构3，每一配气机构3与多个除锈单元1通过管路连通。在另一优选实施例中，除锈装置包括多个互相独立运动的除锈模组10，每个除锈模组10包括多个同步运动的除锈单元1，每个除锈模组10与一配气机构3连接。

在优选实施例中，除锈机构主要地包括了弹头12、气腔10、缓冲腔103、配气机构3、减震装置、锈块回收装置、行进驱动机构15驱动机构2。

参考图3和图7，在进一步优选实施例中，气腔10包括导向通孔101以及导向通孔101下部的活塞腔102两部分，缓冲腔103属于活塞腔101的一部分，弹头12位于活塞腔101内的端部与活塞腔101的侧壁所围成的空间为缓冲腔103，缓冲腔103的空间的大小随着弹头12的运动而改变。弹头12可升降地安装在导向通孔101内，弹头12侧壁与导向通孔101内壁贴合使得活塞腔102与外界大气不连通。活塞腔102的远离导向通孔101的端部设置有缓冲腔103，活塞腔102设置有加压工位104，活塞腔102的侧壁内设置有竖向的气道107，气道107的一端口连通缓冲腔103，气道107的另一端口连通加压工位104，导向通孔101内设置有泄压工位105，泄压工位105与大气压连通；加压工位104、泄压工位105为环状凹槽。

参考图7，在进一步优选实施例中，弹头12包括弹头内腔120，弹头12顶端设置有用于除锈的敲击部1200，弹头12侧壁开设有气孔，气孔可以包括第一气孔121和第二气孔122。在弹头12未作动时，第二气孔122对应加压工位104，而第一气孔121在导向通孔101内被导向通孔101的侧壁所封闭，使得弹头内腔120、活塞腔102与外部大气相隔绝，因而配气机构3向缓冲腔103喷气加压时，气体从缓冲腔103经过活塞腔102的气道107进入加压工位104，加压工位104的气体从第二气孔122进入弹头内腔120，使得弹头内腔120的气压与活塞腔102等压，此时活塞腔102与外界大气压存在压差，便将弹头12朝导向通孔101推动；弹头12被气压推动一直远离活塞腔102，直至第一气孔121对应泄压工位105时，使得弹头内腔120的气体泄到外部大气中；而因为第二气孔122离开了加压工位104并被导向通孔101的内壁所封闭，所以活塞腔102内保持了一定的压力，因而弹头12在敲击待除锈物后回弹时，活塞腔102可以起到一个气垫的作用，防止弹头12回弹时撞击缓冲腔103的腔底。为了保证弹头12每次回弹都能够回到初始位置，即第一气孔121对应加压工位104的位置，同时避免回弹的弹头12撞击缓冲腔103，在缓冲腔103设置一个朝向弹头12的减震弹簧，弹头12回弹时打在减震弹簧上减速，使第二气孔122能够对应加压工位104。

参考图6，在进一步优选实施例中，活塞腔102宽而导向通孔101窄，截面类似于“凸”字状，活塞腔102和导向通孔101之间通过连接部连接，在连接部处形成第二限位部106，而弹头12的下部设置有侧翼，该侧翼即为第一限位部123，弹头伸出最长的状态下，第二限位部106和第一限位部123抵接，导致弹头12无法继续伸出，此时弹头12的敲击部1200已伸出于气腔10的腔口，可以够得到待除锈物以进行除锈。设置的目的是为了防止弹头12滑脱于导向通孔101。

参考图8，现有技术中配气机构3都设置在加压工位104的一侧，直接将气体喷入加压工位104，这样做的坏处是高速气流会对弹头12的运动产生扰动，导致弹头12的速度下降，弹出后回弹的这整个周期变长，弹头12单位时间作动的次数变少，达不到理想的除锈效果。因而，本发明将配气机构3设置在缓冲腔103下方，缓冲腔103、活塞腔102、导向通孔101的连线为一直线(其中心轴位于同一直线上)，并且配气机构3出气口与气道107的进气口相错开，使得缓冲腔103起到一级缓冲的作用，避免被喷出气体本身具有的动能直接干扰弹头12，而是通过气压来驱动弹头12，有利于提高弹头12单位时间的作动次数。

在优选实施例中，除锈装置还包括可驱动气腔10接近或远离待除锈物的直线运动驱动机构2；还包括减震弹簧14，减震弹簧14套设于气腔10外；吸尘管16包括置于弹头12一侧的锈块回收口，吸尘管16与锈块回收口连通。

在优选实施例中，在优选实施例中，除锈单元本体包括第一本体111和第二本体112，第一本体111和第二本体112连接，第一本体111上形成有加压工位104，第二本体112上形成有泄压工位105，第一本体111和第二本体112之间形成有气腔10，第二本体112上还形成有用于供弹头12的敲击部1200穿过的弹头出口，弹头12处于伸出状态时，气腔10和泄压工位105导通，气腔10和加压工位104不导通，弹头12处于缩回状态时，气腔10和泄压工位105不导通，气腔10和加压工位104导通。

参考图3-5，在优选实施例中，除锈单元本体包括第一本体111和第二本体112，第一本体111和第二本体112连接，具体地，第一本体111和第二本体112卡持固定连接、或者通过螺栓固定连接。第一本体111内形成有活塞腔101、缓冲腔103和气道107，缓冲腔103位于活塞腔102的上部，且与活塞腔102在同一直线上；进一步地，缓冲腔103是活塞腔102的一部分，弹头的连接端(即位于活塞腔102内的一端)与活塞腔102的部分侧壁围城的腔室即为缓冲腔103。活塞腔102的侧壁上形成有加压工位104，加压工位104通过气道107与缓冲腔103相连通，配气机构3将高压气体导入缓冲腔103，然后进入加压工位104。第二本体112上形成有导向通孔101，导向通孔101的侧壁上设置有泄压工位105，弹头的敲击部1200可穿过导向通孔101，并可伸出导向通孔101外。弹头12上形成有弹头内腔120、第一气孔121和第二气孔122，第一气孔121和第二气孔122皆与弹头内腔120相连通。弹头12回缩状态时，第二气孔122与加压工位104连通，第一气孔121被导向通孔101的侧壁封闭，高压气流经过缓冲腔103、加压工位104、第二气孔122进入到弹头内孔120内，使弹头内孔120和缓冲腔103的压力保持平衡、且高于大气压，当压力越来越大，即可将弹头12向下压，使弹头12伸出敲击在物料800上。弹头12伸出状态时，第一气孔121与泄压工位105相连通，第二气孔122被活塞腔102的侧壁封闭，第一气孔121与第二本体112上的泄压工位105连通后，弹头内腔120中的高压从泄压工位105泄掉，弹头12敲击待除锈板材后也会形成一个很强的反弹力，使弹头迅速弹回复位，由于缓冲腔103内的压力还存在，缓冲腔103中的气体形成一个气垫，可以缓冲垫弹头12的反弹力，减少甚至避免弹头12的连接端与活塞腔103撞击，减少磨损，延长该除锈装置的使用寿命。第二本体112的材料比重低于第一本体111的材料比重，将除锈单元本体11分成第一本体111和第二本体112，可以在不影响该除锈装置的性能的情况下，减轻该除锈装置的重量，节省成本。具体地，第一本体111由不锈钢制成，第二本体112有塑料、铝合金等材料制成。第一本体111包括活塞筒1111、内盖1113和外盖1112，活塞腔102位于活塞筒1111内，弹头12穿过活塞腔102，且弹头12的另一端卡在活塞腔102内。外盖1112固定在活塞筒1111上，缓冲腔103由外盖1112、内盖1113和活塞筒1111围成，内盖1113位于活塞腔102和缓冲腔103之间。弹头12伸出时，弹头12与内盖1113将活塞腔103密封，内盖1113与外盖1112将缓冲腔103密封，向缓冲腔103充气，气体通过气道进入活塞腔102，进而进入弹头内腔120，气压足够大时，将弹头12压出，弹头12打在物料上；受到冲击后，弹头12复位，弹头12将内盖1113压向缓冲腔103，缓冲腔103内的气体形成气垫，缓冲弹头12和内盖1113，减少冲击力，延长使用寿命。

在进一步优选实施例中，第一本体111由金属材料制成，第二本体112由塑胶材料制成。具体地，第一本体111由不锈钢制成，第二本体112由塑料制成，如pc/san类、pc/pbt类、pc/pp类等。进一步地，第一本体111包括活塞筒1111、内盖1113和外盖1112，活塞筒1111两端开口，弹头12从活塞筒1111的第一端穿进活塞筒1111的第二端，且弹头12的连接端位于活塞筒1111内，内盖1113固定在活塞筒1111的第一端的内部，外盖1112覆盖内盖1113，并固定在活塞筒1111的外部。

参考图3，在优选实施例中，至少部分除锈单元1的第二本体112互相连接为一体。使其结构更加稳定，可以更好地抵御泄压时形成的冲击力。进一步地，每个除锈模组10上的所有第二本体112一体铸造成型，每个除锈模组10包括4*3或者5*4个弹头12，每个弹头12上都设置有第二本体112，多个第二本体112铸造成为一个整体。

参考图3、图4、图5和17，在优选实施例中，除锈机构1包括除锈机构本体111和弹头112，除锈机构本体111内设置有活塞腔102和缓冲腔103，弹头112的第一端位于活塞腔102内，第二端形成可伸出活塞腔102的除锈部，除锈部用来除锈物料，给物料除锈或者用于敲碎物料。活塞腔102和缓冲腔103之间设置有内盖1113，内盖1113将活塞腔102和缓冲腔103分隔，且内盖1113可在缓冲腔103内移动，弹头112回弹时，首先碰撞到内盖1113，缓冲腔103内有高压气体，缓冲件在缓冲腔103内移动时，高压气体起到缓冲的作用，使弹头112不至于被撞坏。缓冲腔103的直径大于活塞腔102的直径，且活塞腔102与缓冲腔103同轴，在活塞腔102和缓冲腔103之间形成有台阶，内盖1113的位于缓冲腔103中的一端压在该台阶上，弹头112碰撞到内盖1113后，缓冲腔103能够起到缓冲的作用。除锈机构本体111上设置有加压工位104和泄压工位105。弹头112处于缩回状态时，活塞腔102和泄压工位105不导通，缓冲腔103、活塞腔102和加压工位104相互导通；高压气体(当然也可以是液压)首先进入缓冲腔103内，再从气道107进入到加压工位104，再从加压工位104进入活塞腔102中，当活塞腔102中的压力足够大后，就可以将弹头112从活塞腔102压出，使弹头112的除锈部击打在物料上，用于除锈、打碎物料等。弹头112处于伸出状态时，活塞腔102和泄压工位105导通，活塞腔102和加压工位104不导通；活塞腔102和泄压工位105导通后，就可以将活塞腔102中气体释放出来，活塞腔102中气压降低，再加上弹头112碰撞物料后形成的回弹力，使弹头112迅速回弹，进而再进行再次伸出的动作。

参考图3-6和图17，在进一步优选实施例中，弹头112上形成有弹头内腔120、第一气孔121和第二气孔122，第一气孔121和第二气孔122皆与弹头内腔120相连通，弹头内腔120在弹头112的第一端形成有开口，使弹头内腔120与活塞腔102相连通。高压气体(当然也可以是液压)首先进入缓冲腔103内，再从气道107进入到加压工位104，再从加压工位104进入活塞腔102中。

参考图3-6和图17，在进一步优选实施例中，除锈机构本体111还包括活塞缸1111和外盖1112，活塞腔102位于活塞缸1111内，且贯穿活塞缸1111的两端。缓冲腔103位于外盖1112内，且朝向活塞腔102的一端呈开口设置，内盖1113同时密封活塞腔102和缓冲腔103。内盖1113既可以将活塞腔102密封，还可以在缓冲腔103内移动。进一步地，内盖1113的第一端与活塞腔102相配合，内盖1113的第二端与缓冲腔103相配合。

参考图17，在进一步优选实施例中，内盖1113的第二端面上设置有压紧气槽11130，压紧气槽11130与缓冲腔103相连通，设置压紧气槽11130，可以将内盖1113紧密的抵接在活塞腔102的侧壁的端部，密封效果更好。

在进一步优选实施例中，除锈机构本体111的侧壁上形成有气道107，气道107的一端与缓冲腔103连通，另一端与活塞腔102相连通。

参考图17，在进一步优选实施例中，弹头112的第一端形成有第一限位部123，第一限位部123的直径大于弹头112的直径，活塞缸1111的侧壁上设置有与第一限位部123相配合的第二限位部106，第二限位部106的直径与弹头112的直径相配合，加压工位104位于第二限位部106上，且其开口朝向第一限位部123。在第一次敲打物料之前，缓冲腔103和活塞腔102内并没有高压气体，但是由于弹头112自身的重力作用，弹头112呈现悬空的状态。当向缓冲腔103内充入高压气体后，高压气体通过加压工位104将压力施加到第二限位部106上，迫使弹头112缩回至活塞腔102内，直到加压工位104与缓冲腔103相连通

参考图17，在进一步优选实施例中，第二限位部106上设置有第二气槽1060，气道107和加压工位104皆与第二气槽1060相连通。第一限位部123上设置有第一气槽1230，第一气槽1230的开口朝向第二限位部106。即第一气槽1230和第二气槽1060相互连通。

参考图18，在另一优选实施例中，缓冲腔103的直径等于或者小于活塞腔102的直径，活塞腔102和缓冲腔103之间设置有环形的凸环11110，内盖1113的第一端与该凸环11110的内壁相配合，内盖1113的第二端与缓冲腔103相配合，且内盖伸入活塞腔102内部。

在优选实施例中，驱动机构2与缓冲腔103相连通，驱动机构2向缓冲腔103内通入压缩流体，弹头1在压缩流体的驱动下相对于敲击机构本体做往复运动。

参考图15，在优选实施例中，除锈模组10包括初打模组3001和补打模组3002，该除锈装置包括包括前除锈阵列300和后除锈阵列400，所述前除锈阵列300上安装初打模组3001，所述后除锈阵列400上安装补打模组3002。初打模组3001的除锈单元1错位设置，形成平行四边形阵列；补打模组3002的除锈单元1组成正方形阵列。补打模组3001的模组支架20上设置有伸缩装置203，伸缩装置23的一端固定在模组支架20上，另一端固定在安装支架40上。根据锈迹检测装置检测500的结果，控制相应的伸缩装置203伸长或者缩短。当锈迹检测装置500检测到某个位置的锈迹不合格，相应的伸缩装置203伸长，该伸缩装置203对应的除锈模组1可以与物料800接触，对物料800进行除锈。补单模组3002的模组支架20包括第一壳体201和第二壳体202，补打模组3002位于第一壳体201和第二壳体202组成的空间内。

参考图19-23，在优选实施例中，弹头包括弹头本体1111和敲击部1200，弹头本体包括第一限位部123和中间部，第一限位部123的直径大于中间部的直径，中间部位于第一限位部123和敲击部1200之间。弹头本体1111的一端与敲击部1200连接，另一端设置有第一限位部123，第一限位部123的直径大于弹头本体1111的直径。弹头本体1111内设置有弹头内腔120和气孔，弹头内腔120贯穿第一限位部123的端面，气孔位于弹头本体1111的侧壁上，且气孔与弹头内腔120相连通，用于加压或者泄压。气孔可以只有一个，即加压和泄压同用一个气孔。也可以有两个，如由于泄压的第一气孔121和用于加压的第二气孔122。敲击部1200的敲击面呈凹凸不平设置。弹头的敲击面设置呈凹凸不平的面，增加敲击面与物料之间的接触面积，物料单位面积内受力增加，改善除锈效果。

在优选实施例中，第一限位部123与弹头本体1111连接的位置设置有第一气槽1230，第一气槽1230环绕弹头本体1111，第一次敲打前，弹头悬挂在活塞腔内，第一气槽1230用来将弹头压入活塞腔内。敲击部1200的直径小于弹头本体1111的直径，且敲击部1200与弹头本体1111同轴。敲击部1200的敲击面上设置有耐磨层，增加耐磨性能，提高使用寿命。具体地，耐磨层为碳化铬耐磨金属材料、高锰钢耐磨材料或碳化钨金属耐磨材料等。

在优选实施例中，在优选实施例中，气孔包括第一气孔121和第二气孔122，第一气孔121到敲击部1200的垂直距离小于第二气孔122到敲击部1200的垂直距离，且第一气孔121和第二气孔122在垂直于弹头本体的中轴线的面上的投影不重合。泄气过程中，会对弹头产生一种反作用力，迫使弹头转动。

在优选实施例中，敲击部1200的敲击面上设置有多个敲击凸棱1201和多个敲击凹槽1202，敲击凸棱1201和敲击凹槽1202相间设置敲击点散开在敲击面上，使敲击的面积不至于变小，且单位面积内的受力增加，未与敲击面接触的位置也会因高频震动而除掉锈迹。

参考图19，在一个优选实施例中，敲击部1200的敲击面设置有环形的敲击凹槽1202和环形的敲击凸棱1201，环形的敲击凸棱1201和环形的敲击凹槽1202的中心轴相同，敲击凹槽1202与敲击凸棱1201间隔设置。

参考图20和21在另一优选实施例中，敲击部1200的敲击面设置有多个敲击凸棱1201和多个敲击凹槽1202，多个敲击凸棱1201和多个敲击凹槽1202间隔设置，且敲击凸棱1201和敲击凹槽1202环绕弹头本体1111的中心轴呈放射状分布。进一步地，敲击面上还设置有横向凹槽1203，横向凹槽1203从敲击部1200的一侧延伸至敲击部1200的另一侧，且横向凹槽1203贯穿敲击部1200的中心轴。敲击部1200上竖向凹槽1204，竖向凹槽1204与敲击部1200的中心轴平行，且竖向凹槽1204从敲击部1200的敲击面延伸至敲击部1200的另一端。

参考图22，在再一优选实施例中，敲击部1200的敲击面上设置有多个敲击凸棱1201，多个敲击凸棱1201首尾相接，多个敲击凸棱1201环绕敲击部1200的中心轴设置，多个敲击凸棱1201之间形成敲击凹槽。

参考图23，在其他实施例中，敲击部1200的敲击面上设置有多个敲击凸棱1201，相邻敲击凸棱1201之间形成敲击凹槽1202，其中部分敲击凸棱1201环绕同一个点成放射状分布。

参考图14和图15，本发明还提供一种除锈系统，包括物料传送装置以及上述任一项的除锈装置，除锈装置设置在物料传送装置上或者设置在物料传送装置的侧方，弹头12的敲击部1200朝向物料传送装置的送料面。物料传送装置为传送带、传送辊、传送链条等。

在优选实施例中，除锈系统还包括隔音罩，隔音罩罩在除锈单元外。在另一优选实施例中，除锈系统还包括隔音罩700，隔音罩700罩在除锈装置外，物料传送装置穿过隔音罩700。相对现有的弹珠式的除锈装置，本发明的除锈装置在除锈过程中产生的噪音的分贝较低，传播距离小，隔音罩700就可以很好的隔音，降低噪音污染。

本发明的除锈装置将除锈需要的设备集成在一起，减少了除锈装置所需要的设备，使其相对传统的除锈装置体积缩小很多，减少其占地面积。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。