一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统的制作方法

本发明涉及工业废液处理系统技术领域，具体为一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统。

背景技术：

pcb线路板厂的酸性或碱性蚀刻废液含有约10质量％铜，为了节约资源，及减少后处理的压力，通常会对蚀刻废液中的铜进行回收。回收的形式包括有氧化铜、硫酸铜、氯化铜等铜盐，其中氧化铜回收时会通过压滤机将其压成饼状。然而回收铜后依然会产生废水，这些废水中含有微量的铜和较大量的氨氮，必须经过进一步处理才能排放。

传统的氨氮废水处理主要采用加碱吹脱法、蒸发浓缩法、树脂交换法、生化法等。加碱吹脱法由于在处理过程中加入大量碱液，使得处理后的废水仍需要加入大量酸液进行ph调节才能排放，不仅使成本上升，而且使废水的含盐量增大，并且这种处理方法的氨氮去除率最高只能达到90％。蒸发浓缩法则只适用于含氨氮高于1％的废水中氨氮回收。树脂交换法除氨氮对低氨氮含量的废水处理效果较好，然而处理高氨氮含量的废水时则表现出使用时间短，树脂失效快，再生成本高等缺点。生化法在废水处理过程中对废水水质指标要求过于严格，不能处理含盐高于1％的废水。这样就使得此种处理方法不能灵活应对生产中排出废水指标稍有变化的情况。

综上所述需要设计一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，解决了现有技术处理处理废液成本较高、而且处理效果比较一般的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，包括废液储蓄池、ph值调节池、第一沉淀池、第一反应池、第二沉淀池、第二反应池、离心室、干燥室，所述废液储蓄池的出料口与ph值调节池的进料口连接，所述ph值调节池的出料口与第一沉淀池的进料口连接，所述第一沉淀池的出料口与第一反应池的进料口连接，所述第一反应池的出料口与第二沉淀池的进料口连接，所述第二沉淀池的出料口与第二反应池的进料口连接，所述第二反应池的出料口与离心室的进料口连接，所述离心室的出料口与干燥时的进料口连接。

优选的，该一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统的工作流程如下：

s1.首先将废料储蓄池内的废液通入ph值调节池内端，然后向其中加入氢氧化钠溶液调节ph值，既可以将废液调节成碱性，又可以利用氢氧化钠将废液中的微量铜离子反应成氢氧化铜析出；

s2.将反应后的溶液通入第一沉淀池内端进行静置沉淀，将氢氧化铜固体滤出；

s3.将第一次沉淀过后的废液通入第一反应池中，并且加入碳酸氢铵溶液进行反应，碳酸氢铵可以和氢氧化钠反应生成碳酸氢铵，将废液中过量的氢氧化钠以及钠离子析出；

s4.将s3中反应后的溶液通入第二沉淀池中再次进行静置沉淀，滤出碳酸氢钠固体；

s5.将第二沉淀过后的废液通入第二反应池中，并且第二反应池中加入硫酸溶液进行反应，硫酸溶液可以和废液中的铵根离子反应，和其反应生成硫酸铵，将废液中的铵根离子去除；

s6.将s5中反应后的溶液通入离心室中进行离心处理，然后将处理后的溶液通入干燥室中进行干燥处理，制得硫酸铵成品。

优选的，所述ph值调节池和第一反应池、第二反应池中均设置有搅拌设备。

优选的，所述第一沉淀池和第二沉淀池中均设置有提升泵设备。

优选的，所述步骤s2中加入氢氧化钠溶液后将ph值调节到9-10。

优选的，所述s5中第二反应池中的反应温度控制在90℃-110℃。

优选的，所述步骤s2中静置时间控制在10-12h。

优选的，所述步骤s4中静置时间控制在7-9h。

(三)有益效果

本发明提供了一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统。具备以下有益效果：

本发明设计了一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，该系统中首先加入氢氧化钠将废液调成碱性，并且将其中的微量铜离子转换成氢氧化铜固体沉淀出来，然后再分别加入碳酸氢铵将其中钠离子转换成碳酸氢钠沉淀出来，最后加入硫酸溶液和废液中的铵根离子反应制成硫酸铵溶液，再经过离心。干燥得到硫酸铵成品，该系统可以将制备氧化铜后的到的废液中的所有有害物质全部去除，保证废液不会对环境造成危害，同时将其中有用物质回收，节约能源。

附图说明

图1为本发明的工作流程示意图。

其中，1、废液储蓄池；2、ph值调节池；3、第一沉淀池；4、第一反应池；5、第二沉淀池；6、第二反应池；7、离心室；8、干燥室。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1所示，本发明实施例提供一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，包括废液储蓄池1、ph值调节池2、第一沉淀池3、第一反应池4、第二沉淀池5、第二反应池6、离心室7、干燥室8，废液储蓄池1的出料口与ph值调节池2的进料口连接，ph值调节池2的出料口与第一沉淀池3的进料口连接，第一沉淀池3的出料口与第一反应池4的进料口连接，第一反应池4的出料口与第二沉淀池5的进料口连接，第二沉淀池5的出料口与第二反应池6的进料口连接，第二反应池6的出料口与离心室7的进料口连接，离心室7的出料口与干燥时8的进料口连接。

该一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统的工作流程如下：

s1.首先将废料储蓄池1内的废液通入ph值调节池2内端，然后向其中加入氢氧化钠溶液调节ph值，将其ph值调节到9；

s2.将反应后的溶液通入第一沉淀池3内端进行静置沉淀，静置10h，将氢氧化铜固体滤出；

s3.将第一次沉淀过后的废液通入第一反应池3中，并且加入碳酸氢铵溶液进行反应；

s4.将s3中反应后的溶液通入第二沉淀池5中再次进行静置沉淀，静置7h，滤出碳酸氢钠固体；

s5.使用提升泵将第二沉淀池5中的上清液通入第二反应池6中，并且第二反应池6中加入硫酸溶液进行反应，反应温度控制在100℃，硫酸溶液选用稀硫酸；

s6.将s5中反应后的溶液通入离心室7中进行离心处理，然后将处理后的溶液通入干燥室8中进行干燥处理，制得硫酸铵成品。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，包括废液储蓄池(1)、ph值调节池(2)、第一沉淀池(3)、第一反应池(4)、第二沉淀池(5)、第二反应池(6)、离心室(7)、干燥室(8)，其特征在于：所述废液储蓄池(1)的出料口与ph值调节池(2)的进料口连接，所述ph值调节池(2)的出料口与第一沉淀池(3)的进料口连接，所述第一沉淀池(3)的出料口与第一反应池(4)的进料口连接，所述第一反应池(4)的出料口与第二沉淀池(5)的进料口连接，所述第二沉淀池(5)的出料口与第二反应池(6)的进料口连接，所述第二反应池(6)的出料口与离心室(7)的进料口连接，所述离心室(7)的出料口与干燥时(8)的进料口连接。

2.根据权利要求1所述的一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，其特征在于：该一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统的工作流程如下：

s1.首先将废料储蓄池(1)内的废液通入ph值调节池(2)内端，然后向其中加入氢氧化钠溶液调节ph值；

s2.将反应后的溶液通入第一沉淀池(3)内端进行静置沉淀，将氢氧化铜固体滤出；

s3.将第一次沉淀过后的废液通入第一反应池(4)中，并且加入碳酸氢铵溶液进行反应；

s4.将s3中反应后的溶液通入第二沉淀池(5)中再次进行静置沉淀，滤出碳酸氢钠固体；

s5.将第二沉淀过后的废液通入第二反应池(6)中，并且第二反应池(6)中加入硫酸溶液进行反应；

s6.将s5中反应后的溶液通入离心室(7)中进行离心处理，然后将处理后的溶液通入干燥室中(8)进行干燥处理，制得硫酸铵成品。

3.根据权利要求1所述的一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，其特征在于：所述ph值调节池(2)和第一反应池(4)、第二反应池(6)中均设置有搅拌设备。

4.根据权利要求1所述的一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，其特征在于：所述第一沉淀池(3)和第二沉淀池(5)中均设置有提升泵设备。

5.根据权利要求2所述的一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，其特征在于：所述步骤s2中加入氢氧化钠溶液后将ph值调节到9-10。

6.根据权利要求2所述的一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，其特征在于：所述s5中第二反应池(6)中的反应温度控制在90℃-110℃。

7.根据权利要求2所述的一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，其特征在于：所述步骤s2中静置时间控制在10-12h。

8.根据权利要求2所述的一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，其特征在于：所述步骤s4中静置时间控制在7-9h。

技术总结
本发明提供一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，涉及工业废液处理系统邻域。该氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，包括废液储蓄池、PH值调节池、第一沉淀池、第一反应池、第二沉淀池、第二反应池、离心室、干燥室，所述废液储蓄池的出料口与PH值调节池的进料口连接，所述PH值调节池的出料口与第一沉淀池的进料口连接，所述第一沉淀池的出料口与第一反应池的进料口连接，所述第一反应池的出料口与第二沉淀池的进料口连接。本发明设计了一种氧化铜压滤废液的回收净化处理系统，该系统可以将废液中铜离子以及铵根离子全部析出，保证了废液不会对环境造成危害，同时将其中有用物质回收，节约能源。

技术研发人员：庄永;金梁云;赵潘洋;刘彦超;周峻
受保护的技术使用者：昆山市千灯三废净化有限公司
技术研发日：2020.12.01
技术公布日：2021.05.28