废油再生过程产生的高浓度污水的处理方法与流程

文档序号:25543103发布日期:2021-06-18 20:39阅读:239来源:国知局
废油再生过程产生的高浓度污水的处理方法与流程

本发明属于石油化工技术领域,涉及一种废油再生过程产生的高浓度污水的无害化处理方法。



背景技术:

当前废油再生领域所有工厂都免不了将原料油闪蒸脱水,以及蒸馏注气工艺。该环节会产出cod极高(20-40w)bod5/cod<0.3难生化且臭味严重(硫醇、硫醚等含硫化合物)的高浓度污水。

90%以上的再生油企业由于对该种污水的认知不足与研发能力的空缺,均无法有效处理该污水,最终只能用巨量清水稀释排管网,增加了园区的污水处理量及处理难度。



技术实现要素:

本发明型专利的技术方案是:由于高浓度污水中含有大量的有机物(包括引起难闻嗅觉的气体小分子)本技术方案采用蒸发汽提的工艺处理,蒸发后塔底部分为油料约占污水总质量1.5%-3%,塔顶不凝气多为小分子硫醇、硫醚等异味汽体,由风管引入废气总管进焚烧炉无害化焚烧。蒸发出的冷凝水基本不含有机物,bod5/cod提升近3倍,由原来的bc比小于0.3难以生化污水变为bc比0.8的易生化污水,无需其他特殊处理及稀释,与工厂其他污水进污水厂正常处理即可。

本发明提出一种全新的酸渣处理方法,其包括:

第一步,蒸发回流汽提;

第二步,mvr低能耗蒸发技术油水分离;

第三步,水相处理。

所述第一步中对需要处理的污水加热蒸发,底部通过注入氮气加速气体流动速度,塔顶冷却回流。使得有机挥发分与水分离,被引入汽体管路至焚烧炉无害化焚烧。

所述第二步进一步具体为将第一步脱离有机挥发份的水相进行mvr蒸发,蒸干后的底部约占总重量1-3%燃料油相,回收使用,做调和原料或作为废油原料回练,蒸发出的水相cod小于10000且bod5/cod大于0.6。

所述第三步进一步为水相常规生化处理,通过好氧、缺氧、厌氧等生物处理环节以及气浮曝气、碳滤等常规水处理办法简单的做到达标排放。

有益的技术效果

采用本发明的高浓度污水处理方法,可以最有效的降低高浓度污水cod值,提升bod5/cod,,并且将高浓度污水中的油料提取出来,进一步实现经济价值,并避免环境污染。

附图说明

图1为废油再生过程产生的高浓度污水的处理工艺流程图

具体实施方式

本发明提出一种全新的高浓度污水处理方法,先将cod高于20万、bod5/cod<0.3难生化高浓度污水引入蒸发汽提罐,通过加热注如氮气提高蒸汽流速,顶部冷却回流。充分汽提1h后,将底部水相泵送至mvr蒸发器,蒸干水分后收集油料,水蒸气冷却后集中收集至低浓度污水罐,检测cod小于10000,b/c大于0.6,水相由低浓度污水罐经泵送至工厂配套常规污水处理厂处理。

所有上述的首要实施这一知识产权,并没有设定限制其他形式的实施这种新产品和/或新方法。本领域技术人员将利用这一重要信息,上述内容修改,以实现类似的执行情况。但是,所有修改或改造基于本发明新产品属于保留的权利。

以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,并非是对本发明作其它形式的限制,任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型,仍属于本发明技术方案的保护范围。



技术特征:

1.一种废油再生过程产生的高浓度污水的处理方法,其包括:

第一步,蒸发回流汽提;

第二步,mvr低能耗蒸发技术油水分离;

第三步,水相处理。

2.如权利要求1所述的废油再生过程产生的高浓度污水的处理方法,其特征在于,所述第一步中对需要处理的污水加热蒸发,底部通过注入氮气加速气体流动速度,塔顶冷却回流,使得有机挥发分与水分离,被引入汽体管路至焚烧炉无害化焚烧。

3.如权利要求1或2所述的废油再生过程产生的高浓度污水的处理方法,其特征在于,所述第二步进一步具体为将第一步脱离有机挥发份的水相进行mvr蒸发,蒸干后的底部约占总重量1-3%燃料油相,回收使用,做调和原料或作为废油原料回练,蒸发出的水相cod小于10000且bod5/cod大于0.6。

4.如权利要求3所述的废油再生过程产生的高浓度污水的处理方法,其特征在于,所述第三步进一步为水相常规生化处理,通过好氧、缺氧、厌氧等生物处理环节以及气浮曝气、碳滤等常规水处理办法简单的做到达标排放。


技术总结
本发明提供了一种传统废油再生过程产生的高浓度污水的处理方法,通过对CoD极大(大于20万)Bod5/Cod过低(<0.3)的再生油蒸馏环节产生的高浓度污水,进行汽提蒸发、MVR低能耗蒸干,收集污水中的油料并大幅度降低污水CoD至10000以下,Bod5/Cod>0.6,使之转化为易处理普通污水,经由常规污水处理体系,处理后达标排放。

技术研发人员:王洪雷;郭钢福
受保护的技术使用者:湖北大江润业再生资源有限公司
技术研发日:2020.12.25
技术公布日:2021.06.18
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