一种带有脱模结构的高速钢模具的制作方法

本实用新型涉及模具相关技术领域，具体为一种带有脱模结构的高速钢模具。

背景技术：

高速钢是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的工具钢，又称高速工具钢或锋钢或白钢，非常适合制造复杂的薄刃和耐冲击的金属切削刀具、钻头、模具等。

高速钢高耐磨性和高耐热性非常适合加工制备模具，但同时因为现铸造工艺多采用造型砂在模具内制备砂芯，高速钢模具在制备砂芯的过程中脱模比较困难且容易造成砂芯损坏，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种带有脱模结构的高速钢模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种带有脱模结构的高速钢模具，包括上模、下模、顶板；上、下模通过设置在下模四角的液压杆固定连接，顶板设置在下模正下方；

所述的下模为方体形状，下模包括成模腔、挡片、挡板、弹簧a；所述的下模内腔左右两侧腔体设置有2块规格相同的挡片，2块挡片均通过弹簧a固定在下模内腔；所述的弹簧a设置2组，每组4根规格相同的弹簧a，且每根弹簧a一端与挡片固定连接，另一端与下模内腔固定连接；所述的挡板设置在挡片的正上方，挡板设置2块，2块挡板规格相同，且挡板通过螺栓固定在下模本体上，所述的成模腔设置在2块挡片中间；

所述的上模与下模表面积相等，上模四角位置设置有四个规格相同的销套，上模中心位置设置挤压台，挤压台的表面积小于等于下模的成模腔表面积，挤压台本体表面设置有2组成模轮廓条，且相邻2条成模轮廓条互补；

所述顶板包括销柱、顶杆；所述的销柱设置在顶板板体四角，每根销柱规格相同，顶板板体中心位置设置4组规格相同的顶杆，每组顶杆设置5根；

优选的，所述的成模腔下方的下模壳体内部设置一块温控带，温控带表面积大于等于成模腔表面积，温控带内灌装温控油；

优选的，所述的温控带内置呈“s”型迂回的铜质温控管；

优选的，所述的上模凹槽内置缓冲弹性垫；

优选的；所述下模本体左侧中心位置设置一块矩形固定台，固定台表面中心位置安装一个气缸，气缸内的伸缩杆一端固定连接一块“l”型的推板；

优选的，所述顶板的销柱柱体表面设置有4根规格相同的弹簧；

本实用新型有益效果：使用的时候，首先用气枪吹干净上模、下模的模腔，接着为温控管通电，温控管内的温控油转化电能为热能并将热能传递给上模、下模，此时温控管为上、下模提供临时的加热效果，等上、下模温度升高至造型所需温度时，液压杆收缩，同时带动上模下降后与下模贴合，此时通过上模本体上的射杀嘴向模具内吹入造型砂，造型砂在模具内受热凝固并贴合在下模体成型腔内，固化造型砂固定时间后，液压杆上升带动上模上升，上模和下模分离，同时顶起顶板，顶板带动顶杆上升并推动造型砂固化后的砂壳上升，砂壳与下模分离，分离后的砂壳经固定台内推板推动脱离上模、下模。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

图1为本实用新型一种带有脱模结构的高速钢模具的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种带有脱模结构的高速钢模具中下模结构示意图；

图3为本实用新型一种带有脱模结构的高速钢模具中上模结构示意图；

图4为本实用新型一种带有脱模结构的高速钢模具中顶板结构示意图。

图中：1、上模；11、挡片；12、弹簧a；13、液压杆；14、成型腔；15、挡板；16、推板；17、固定台；18、气缸；19、温控带；2、下模；21、挤压台；22、缓冲弹性垫，23、成型轮廓条，24、销套；3、顶板；31、销柱；32、顶杆；33、弹簧b。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种带有脱模结构的高速钢模具，包括上模2、下模1、顶板3；上模2、下模1通过设置在下模1四角的液压杆13固定连接，顶板3设置在下模1正下方；

下模1为方体形状，下模1包括成模腔14、挡片11、挡板15、弹簧a12；下模1内腔左右两侧腔体设置有2块规格相同的挡片11，2块挡片11均通过弹簧a12固定在下模1内腔；弹簧a12设置2组，每组4根规格相同的弹簧a12，且每根弹簧a12一端与挡片11固定连接，另一端与下模1内腔固定连接；挡板15设置在挡片11的正上方，挡板15设置2块，2块挡板15规格相同，且挡板15通过螺栓固定在下模1本体上，成模腔14设置在2块挡片11中间；

上模2与下模1表面积相等，上模2四角位置设置有4个规格相同的销套24，上模2中心位置设置挤压台21，挤压台21的表面积小于等于下模1的成模腔14表面积，挤压台21本体表面设置有2组成模轮廓条23，且相邻2条成模轮廓条23互补；上模2表面开设有3组规格相同的射杀嘴；

顶板3包括销柱31、顶杆32；销柱31设置在顶板3板体四角，每根销柱31规格相同，顶板3板体中心位置设置4组规格相同的顶杆32，每组顶杆32设置5根；

成模腔14下方的下模壳体内部设置一块温控带19，温控带19内灌装温控油；

温控带19内置呈“s”型迂回的铜质温控管；

下模1本体左侧中心位置设置一块矩形固定台17，固定台17表面中心位置安装一个气缸18，气缸18内的伸缩杆一端固定连接一块“l”型的推板；

顶板的销柱31柱体表面设置有4根规格相同的弹簧b33；

销套24内设置有缓冲弹簧垫22；

需要说明的是，本实用新型为一种带有脱模结构的高速钢模具，使用的时候，首先用气枪吹干净上模2、下模1的模腔，接着为温控管19通电，温控管19的温控油转化电能为热能并将热能传递给上模2、下模1，此时温控管19为上模2、下模1提供临时的加热效果，上模2、下模1温度升高至造型所需温度时，液压杆13收缩，同时带动上模2下降后与下模1贴合，此时通过上模2本体上的射杀嘴向模具内吹入造型砂，造型砂在模具内受热凝固并贴合在下模1体成型腔14内，固化造型砂固定时间后，液压杆13上升带动上模2上升，上模2和下模1分离，同时顶起顶板3，顶板3带动顶杆32上升并推动造型砂固化后的砂壳上升，砂壳与下模1分离，分离后的砂壳经固定台18内推板16推动脱离上模2、下模1。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种带有脱模结构的高速钢模具，其特征在于：包括上模（2）、下模（1）、顶板（3）；上模（2）、下模（1）通过设置在下模（1）四角的液压杆（13）固定连接，顶板（3）设置在下模（1）正下方；下模（1）为方体形状，下模（1）包括成模腔（14）、挡片（11）、挡板（15）、弹簧a（12）；下模（1）内腔左右两侧腔体设置有2块规格相同的挡片（11），2块挡片（11）均通过弹簧a（12）固定在下模（1）内腔；所述的弹簧a（12）设置2组，每组4根规格相同的弹簧a（12），且每根弹簧a（12）一端与挡片（11）固定连接，另一端与下模（1）内腔固定连接；所述的挡板（15）设置在挡片（11）的正上方，挡板（15）设置2块，2块挡板（15）规格相同，且挡板（15）通过螺栓固定在下模（1）本体上，所述的成模腔（14）设置在2块挡片（11）中间；所述的上模（2）与下模（1）表面积相等，上模（2）四角位置设置有四个规格相同的销套（24），上模（2）中心位置设置挤压台（21），挤压台（21）的表面积小于等于下模（1）的成模腔（14）表面积，挤压台（21）本体表面设置有2组成模轮廓条（23），且相邻2条成模轮廓条（23）互补；

所述顶板（3）包括销柱（31）、顶杆（32）；所述的销柱（31）设置在顶板（3）板体四角，每根销柱（31）规格相同，顶板（3）板体中心位置设置4组规格相同的顶杆（32），每组顶杆（32）设置5根。

2.根据权利要求1所述的一种带有脱模结构的高速钢模具，其特征在于：所述的成模腔（14）下方的下模壳体内部设置一块温控带（19），温控带（19）内灌装温控油。

3.根据权利要求2所述的一种带有脱模结构的高速钢模具，其特征在于：所述的温控带（19）内置呈“s”型迂回的铜质温控管。

4.根据权利要求1所述的一种带有脱模结构的高速钢模具，其特征在于：所述下模（1）本体左侧中心位置设置一块矩形固定台（17），固定台（17）表面中心位置安装一个气缸（18），气缸（18）内的伸缩杆一端固定连接一块“l”型的推板。

5.根据权利要求2所述的一种带有脱模结构的高速钢模具，其特征在于：所述顶板的销柱（31）柱体表面设置有4根规格相同的弹簧b（33）。

6.根据权利要求2所述的一种带有脱模结构的高速钢模具，其特征在于：所述销套（24）内设置有缓冲弹簧垫（22）。

技术总结
本实用新型公开了一种带有脱模结构的高速钢模具，包括上模、下模、顶板；上、下模通过设置在下模四角的液压杆固定连接，顶板设置在下模正下方；下模为方体形状，下模包括成模腔、挡片、挡板、弹簧a；下模内腔左右两侧腔体设置有2块规挡片，2块挡片均通过弹簧a固定在下模内腔；挡板设置在挡片的正上方，成模腔设置在2块挡片中间；上模四角位置设置有四个规格相同的销套，上模中心位置设置挤压台，挤压台本体表面设置有2组成模轮廓条，顶板包括销柱、顶杆；本实用新型通过温控管加热上、下模，在贴合的上、下模腔内吹入造型砂制取砂壳，制取后的砂壳通过顶杆脱离模具，脱离后的砂壳再经推板推出上、下模腔。

技术研发人员：朱建军
受保护的技术使用者：江苏润晨新材料科技有限公司
技术研发日：2020.09.09
技术公布日：2021.06.15